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1、 6 S 培 训 教 程 讲解：洪强盛课程主要内容：w1、为什么要进行整理整顿w2、6S实施的要诀w3、如何持续地推行6S 为什么要进行整理和整顿？（一）我们从几个不良现象加 以剖析1.仪容不整或穿着不整的工作人员2.机器设备摆放不当3.机器设备保养不当4.原物料、半成品、整修品、报废品随意摆放5.工具乱摆放6.运料通道不畅7.工作人员的座位或坐姿不当（二）综上述不良现象，可以看出不良现象均会造（二）综上述不良现象，可以看出不良现象均会造成浪费，它包括成浪费，它包括：1.影响员工工作情绪-士气的浪费2.造成职业伤害,灾难-人员及企业形象的浪费3.减少设备精度及使用寿命-资产的浪费4.因标示不清

2、而造成误用-成本的浪费5.阻碍生产效率-效率的浪费6.影响工作或产品质量-品质的浪费(三)6S的兴起20世纪末,日本制的产品遍布世界每个角落,经过经济学家的整理,创立了5S理论5S-来源于五个单词的日本罗马拼音都以“S”为开头,均简称为5S15S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本

3、的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。2.日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。(四)6S的内容整理 整顿 清扫清洁 素养 （安全）整理(Seiri)在工作场所,区分要与不要的东西 保留需要的东西 撤除不需要的东西目的:腾出空间;

4、防止误用,误送;塑造清爽的工作场所整顿(Seiton)将需要的东西加以定位放置并且加以标示(并且保持在需要的时候能立即取出的状态)定位之后,要明确标示 用完之后,要物归原位-这是提高效率的基础清扫(Seiso)将工作场所看得见与看不见的地方清扫干净,并保持工作场所的干净 勤于擦拭机器设备 勤于维护工作场所目的:稳定品质 减少工业伤害 清洁(Seiketsu)维持清扫过后的场区及环境的整洁美观,使工作人员觉得干净-现场时刻保持美观状态-维持前3S效果素养(Shitsuke)又称修养（教养）通过进行上述4S活动,让每一位员工都养成好习惯,并且遵守各项规章制度,培养主动、积极的精神，改造人性、提高道

5、德品质。目的:培养有良好习惯,遵守规 则的员工 营造团队精神 安全(Safely)1、通过上述5S活动,营造良 好的工作环境、健康的团队 2、确保良好适宜的设备 3、确保能够胜任工作的健康员工5S关联图(五)6S活动的重心:修养(修身)整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”、“物品”“修养（修身）的对象-人人-是企业最重要的资源举例：练拳：要先站马步当兵：要先学立正总之6S活动的推动是提升员工道德水准的“人性教育”运动，是团队健康发展的必要条件（六）6S推进层次图整理1.创造空间2.尽地之利整顿3.场地利用安全卫生清扫现场美化清洁素养最终目标人心美化（七）企业推进6S的理由1.为了提供一个舒适

6、的工作环境2.为了提供一个安全的作业场所3.为了提升全体员工的工作热情4.为了稳定产品的质量水平5.为了提高现场的工作效率6.为了增加设备的使用寿命7.为了塑造良好的公司形象8.为了创造一个能让用户或亲友参观的厂房9.为了提升员工的归属感10.为了降低生产成本,提高效率(八)推动6S是为-?(九)S的效益 二、6 S 实 施 要 决 （具 体 步 骤）（一）整理（SEIRI）1.基本概念理解a.分类b.红单作战(大扫除)c.对象:主要在清理工作现场被占有而无效的“空间”2.实施原则:A.制订基准B.全体动员C.下定决心3.目的:腾出宝贵的空间防止误用,误送制造清爽的工作场所4.推行方法深刻领会

7、开展目的建立共同的认识对工作场所全面检查订定“需要”与“不需要”的基准不需要的东西“红单作战”(大扫除)不需要的物品处理需要物品调查作用频率,决定必要量整理是一种“分类”的动作:5S推行方法介绍(1)深刻领会开展目的,建立共同的认识确认不需要的东西,多余的库存造成许多浪费向全体员工解说,取得共同认识(早会,晚会)下达整理的决心不需要的东西,规定不能带入厂内*不丢,保管麻烦*丢,舍不得*到底要选哪一边呢？*好好考虑吧!不丢留下丢掉保管处置(2)对工作场所,进行全面检查点检出哪些东西是不需要的东西,多余的库存举例:办公室场地(包括现场办公桌区域)办公桌抽屉,文件框的文件,书籍,档案,图表办公桌上的

8、物品测试品、样品公告栏、看板墙上标语、日历、配线和配管天花板、地面（3）制定“需要”与“不需要”的基准工作现场全面盘点，物品逐一确认，判明是否“需要”订出整理“需要”与“不需要的标准表来让员工根据标准表，实施”红单作战”（4）“红单作战”-不需要物品大扫除 “红单作战”是使用醒目的红色标示公司各角 落的“不需物品”-颜色管理范围：库存品 工作场所 机器设备 空间、地面（5）不需要的物品之处理实施再分类依再分类之各种类别，该报废丢弃的丢掉，该集中保存的，专业保管 技巧：依据工具的使用频率来 划分贮藏方式（二）整顿（SEITON）1.基本概念理解 定位,看板作战对象:主要在减少工作场 所任意浪费的

9、“时间”2.实施原则:分门别类各就各位目视管理3.目的:缩短前置作业时间压缩库存量防止误用,误送塑造目视管理的工作场所4.推行方法a.落实整理工作b.决定放置场所c.决定设置方法d.划线定位e.标示5、整顿的推行方法介绍（1）落实整理工作A、无整理发生寻找的首要原因B、无定位没有规定放置的地方C、无标示没有设定标示D、无归位没有放回所归定的位 置（2）决定放置场所A、经整理所留下的需要的东西，物品都要定位（决 定位置场所及位置）B、依使用频率，来决定放置场所C、首先以黄线明确区分通道与作业区域D、考虑搬运灵活，切忌随意放置E、堆高要限定高度F、不良品箱要放置明显处G、不明物品不放于工作场所H、

10、看板要置于明显易看到的地方，且不妨碍看现场 的视线I、危险物、有机物、酒精，应放在特定的地方J、无法避免将物品放于定位线外时，可竖起“暂时”牌子，并将理由、时间注明其上（3）决定放置方法A、置放的方法有架子、箱子、塑胶篮 、袋子等方式B、在放置时，尽可能安排物品的先进 先出C、尽量利用架子，经立体发展，提高 收容率D、同类物品集中位置E、架子、柜子内部要明显易见F、必要时设定物品“责任人”及“每日点 检表”G、清扫器具以悬挂方式放置（4）划线定位举例：颜色管理不同物品之放置，可用不同颜色定位，以示区分，但全车间范围必须一致A、蓝色工作区域，置放加工良品料件B、黄色工作区域，置放放行合格品C、红

11、色不良品区域D、白色待判定、回收、暂放区（三）清扫（SEISO）1、基本根念理解：A、排除 B、丢弃作战2、对象：主要消除工作现场各处发生的“脏污”3、实施原则：A、勤扫脏乱B、杜绝脏源C、落实制度4、实施目的：A、减少伤害B、保证品质C、塑造高作业率的工作场所5、推行方法：（1）落实整理工作 A、定期进行“红单作战”B、“红单作战”后“不需要”物品之处理（2）执行例行扫除、清理污秽A、每日5分钟6SB、每周30分钟6SC、每月60分钟6SD、全员通过使用清洁工具依规定彻底清扫E、主管要亲自参与清扫，以身作则F、要清扫到细微的地方，不要只做表面工作洗净地面油污清除机械深处的灰尘等灯罩及内壁之擦

12、拭工作台、架子之上、下部位窗户或门下护板桌子或设备底部地板与壁面等（3）调查脏污来源，彻底根除 A、确认脏污与灰尘对生产品质的影响 B、调查脏污来源 C、检讨对策方案（4）废弃物放置区的规划、定位（5）废弃物的处置（6）建立清扫标准，共同执行 A、规定组别或个人“清扫责任区”公告说明 B、责任区域之划分定时进行轮流更换，以示公平 C、建立“清扫标准”供清扫人员遵守（四）清洁（SEIKETSU）1、基本根念理解：美观、美化作战2、对换：主要透过整洁美化的厂区与 环境，显示“异常”3、实施原则：A、清楚显示B、检查确保C、定型维持4、实施目的：A、提高产品品位B、塑造洁净的工作场所C、提升公司形象

13、5、推行方法（1）落实前3S工作整理、整顿、清扫是“动作”清洁是“结果”（2）设法养成“洁癖”的习惯（3）建立视觉化的管理方式（4）设定“负责人”，加强执行（5）配合每日清扫做设备清洁点检表（6）主管随时巡查纠正，带动气氛（五）素养（SHITSUKE）1、对象主要在通过持续不断的4S活 动中，改造人性，提升道德品质2、实施原则：A、明辨是非B、遵守各项规章制度C、自主管理3、推行目的：A、养成良好习惯B、塑造守纪律的工作场所4、推行方法:A、落实持续推动前4S活动B、将各种规章制度目视化（手册、图表、标语 、看板、卡片）C、实施各种教育培训D、违犯规章制度的要及时给予纠正（切忌客气）E、推动各种精神向上活动 （六）安全（Safely）1、定义：人们长期在生产中总结出来的认识就是没有危险,按照安全工程观点认为,安全是指在生产过程中免遭不可承受的危险、伤害。2、实施的原则及要求 A、制订安全生产管理制度 B、生产管理者必须同时又是安全管理者 C、进行安全生产目标管理 3、安全生产的方针：安全第一、预防为主4、现场：A、“三违”-无违章操作、无违章指挥、无 违反劳动纪律。B、“三不伤害”-不伤害别人、不被别人伤害、不伤害自己。（六）安全（Safely）三、如何持续地推行6S1、消除意识障碍2、制度化3、展开文宣造势活动4、教育训练5、实施6、查核7、竞赛THE END谢谢！