6西格玛讲义6-Poka-Yoke.ppt

1、第六部分第六部分 防防 差差 错错（POKA-YOKEPOKA-YOKE）6培训之六1我们不能接受缺陷产品!！POKA YOKE？WHY DO WE NEED2 设计差错制造差错使用差错绝大部分缺陷常常是由于差错造成的3 生产方说缺陷率0.01%仅为万分之一.使用者说买到的是100%缺陷产品!生产者和使用者的观点4在美国4意味着什么？v每小时：2万件邮件送错v每天：15分钟供水不安全v每周：5000个不成功手术v每月：7小时停电v每年：20万次配错药5LEVEL1无无停停 业业操操作作 缺缺陷陷 工工 厂厂 战战 略略 措措 施施 绩绩 效效 缺缺陷陷缺缺陷陷缺缺缺缺大量投诉大量投诉差差错错不

2、同的现场质量控制水平6LEVEL2检检验验Y/N检验检验增加检验员增加检验员操操作作 缺缺陷陷工工 厂厂战战 略略 措措 施施 绩绩 效效减少投诉减少投诉差差错错 无无缺缺陷陷 不同的现场质量控制水平7LEVEL3检检验验操操作作 缺缺陷陷 工工 厂厂战战 略略 措措 施施 绩绩 效效工程改进工程改进避免复发避免复发改改 进进无无 缺缺陷陷信息检验信息检验差差错错差差错错 无无缺缺陷陷 不同的现场质量控制水平81.检验只能发现缺陷，但不能减少缺陷，它是一种事后行为。2.客观差错必然存在。什么是有效的质量控制方法？9v统计性差错抽样检验不可避免的风险率0pa p1100（n，A）b P%L(p)

3、01.0客观差错10LEVEL4检检 验验操操作作 缺缺陷陷工工 厂厂战战 略略 措措 施施 绩绩 效效改改 进进无无 缺缺陷陷训练工人训练工人不传递缺陷不传递缺陷 工序自查工序自查差差错错差差错错 无无缺缺陷陷不同的现场质量控制水平11SPC0Subgroup51015202580818283Sample Mean5X=81.543.0SL=82.94-3.0SL=80.14012Sample StDev1S=0.86093.0SL=1.951-3.0SL=0.000Xbar/S Chart SPC控制12SPC控制 发生差错发生差错 产生缺陷产生缺陷 反馈信息反馈信息 采取措施采取措施 防

4、止再发生防止再发生1 收集样本收集样本 2 描点作图描点作图 3 判稳判稳/判异判异4 寻找异常原因寻找异常原因 5 采取纠正措施采取纠正措施6 收集样本收集样本 7 描点作图描点作图8 核查有效性核查有效性13v 统计过程控制（SPC）能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。v 依赖控制图，难以对异常原因造成的缺陷及时发现和避免。SPC控制14理想的现场质量控制水平操操作作精益的企业精益的企业 无无 缺缺陷陷15“零质量控制”概念“0”缺陷 Shigo Shingo 新江滋生新江滋生防傻呆装置（fool-proofing）防差错poka-Yoke16 Poka-Yoke的基本理念之

5、一 决不允许哪怕一点点缺陷产品出现，要想成为世界级的企业，不仅观念上，而且必须实际上达到“0”缺陷。17 生产现场是一个复杂的环境，每一天的每件事都可能出错，错误导致缺陷，缺陷导致顾客不满和浪费。Poka-Yoke的基本理念之二18 Poka-Yoke的基本理念之三 我们不可能消除差错，但是必须制止和纠正，防止造成缺陷。19 漏加工漏加工 错加工错加工 缺件缺件错装错装 反装反装 安全安全 典型的缺陷：缺陷的起因：1.未动作未动作2.误动作误动作3.工件装夹位置错工件装夹位置错4.漏零件漏零件5.送错零件送错零件6.工具与模具用错工具与模具用错7.调整错调整错 缺陷及其原因20工序类型：差错类

6、型：加工加工检验检验装配装配运输运输搁置搁置主观主观客观客观 差错类型21几乎所有的差错都是由主观原因造成的1.疏忽疏忽2.理解错误理解错误3.判断失误判断失误4.外行、缺乏应有专业技能外行、缺乏应有专业技能5.固执已见，凭经验办事固执已见，凭经验办事有意？无意？226.心不在焉，注意力不集中心不在焉，注意力不集中7.反应迟缓反应迟缓8.缺乏标准缺乏标准9.措手不及措手不及10.故意故意几乎所有的差错都是由主观原因造成的有意？无意？23信 念：积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径探 索：自检工序间连续检验寻因检验（防错）忠 告：尽可能采取100%检验必须换个思路25v抽样检验基于概率统计，有风

7、险。v100%检验费时费工，成本高。v防差错措施检验与加工合为一体，不费时、成本低、可靠性高。什么方式最称心?26Poka-Yoke 的基本功能缺陷状态：即将发生即将发生 已经发生已经发生 中止中止 控控 制制 报报 警警防差错功能防差错功能：预预 报报 探探 测测27五种最常用 Poka-Yokev定位销v出错报警器v限位开关v计数器v检查表28采用的技术类型v 接触法（限位、干涉、触发等）v定值法（定时、定量）v运动步调法（互锁型、防范型等）29不同类型的综合应用v警告式声、光报警 仍有疏忽可能v控制式停机/停操作 可靠,但降低生产率v自动筛选 剔除不合格，加警告/差错标记等30寻因检验不

8、同于传统检验31LEVEL5检检验验操操作作工工 厂厂改改 进进0缺陷生产缺陷生产不形成缺陷不形成缺陷寻因检验寻因检验 战战 略略 措措 施施 绩绩 效效差差错错差差错错无缺陷最佳的现场质量控制水平32v水准D：无检查项目v水准C：检验出不良v水准B：不流出不良v水准A：不产生不良产品质量控制点的四级水准33讨论针对三类产品，分别列举四级水准的质量控制点各一个。34操作操作工工厂厂绩效绩效战略战略措施措施公司有缺陷公司有缺陷产品出厂产品出厂1公司无缺陷公司无缺陷产品出厂产品出厂2消除缺消除缺陷产品陷产品3工序中工序中无缺陷无缺陷40缺陷缺陷5差错差错缺陷缺陷操作操作差错差错缺陷缺陷检验检验操作

9、操作差错差错缺陷缺陷检验检验改改进进操作操作差错差错缺陷缺陷检验检验改改进进操作操作差错差错检验检验改改进进无缺陷无缺陷缺陷缺陷无缺陷无缺陷无缺陷无缺陷无缺陷无缺陷大量投诉大量投诉关门关门无无消除投诉消除投诉增加检验员增加检验员Y/N检验检验防止复发防止复发工程改进工程改进报告检验报告检验不传递缺陷不传递缺陷训练工人训练工人工序自查工序自查防止形成缺陷防止形成缺陷0缺陷生产缺陷生产寻因检验寻因检验不同质量保证战略的对比35v检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷v信息反馈有助于降低缺陷率v工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间v寻因检验，杜绝了缺陷来源不同质量保证战略的对比

10、36 1.质量渗透在每一步工序之中质量渗透在每一步工序之中 当差错已产生，唯一办法是100%检验，已免形成缺陷产品 2.所有的差错和缺陷都必须受限所有的差错和缺陷都必须受限 根据迹象，预设限制8项基本原则373.知错就改，切忌延误知错就改，切忌延误4.不要找理由开脱，要想办法做对不要找理由开脱，要想办法做对5.只要有只要有60%把握成功，就该立即动手把握成功，就该立即动手8项基本原则386.只有人人参与，差错才能为只有人人参与，差错才能为“0”7.三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮 团队工作方式对改进至关重要8.不要草率下结论，多问几遍不要草率下结论，多问几遍“为什么为什么”

11、？8项基本原则39质量渗透在质量渗透在每一步工序每一步工序之中之中所有的差错所有的差错和缺陷都必和缺陷都必须受限须受限知错就改，知错就改，切忌延误切忌延误不要找理由不要找理由开脱，要想开脱，要想办法做对办法做对只要有只要有60%把握就该立把握就该立即动手即动手只有人人参只有人人参与，差错才与，差错才能为能为0三个臭皮匠三个臭皮匠,赛过一个诸赛过一个诸葛亮葛亮不要草率下不要草率下结论，多问结论，多问几遍几遍“为什为什么么”？12345678改进的改进的8项原则项原则操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人操操作作工工人人团队

12、团队团队团队团队团队团队团队监督员监督员监督员监督员部门经理部门经理厂级经理厂级经理0缺陷推进缺陷推进管理职能管理职能公司级的防差错网络40通过公司级通过公司级“防错防错”达到并保持达到并保持0缺陷缺陷识别识别并研并研究问究问题题组成组成团队团队与质与质量体量体系衔系衔接接推进推进全公全公司防司防错错建立建立公司公司级级0缺缺陷目陷目标标培培训训合理合理化建化建议议5S：清理、清扫、清洁、清理、清扫、清洁、整顿、修养整顿、修养形成形成全公全公司计司计划划目标目标与实与实施施充满充满活力活力的团的团队队方方针针与与战战略略检验检验全员参与全员参与教育与训练教育与训练防差错防差错目视控制目视控制过

13、程委派过程委派工作标准化工作标准化生产流水线化生产流水线化0差错活力差错活力的团队的团队公司级的防差错网络41案例一z改进前：42z改进后：案例一43案例二z改进前：44z改进后：案例二45案例一46案例二v过程描述：膜堆组装完毕后进行试水检验v改进前：一旦发生试水水箱缺水，水泵泵空，膜堆将缺水高电流运行，仅仅是几分钟的时间足以将整个膜堆烧毁。47案例二v改进后：v使用下面电路设计做到对水箱前面电磁阀的启停控制：中水位进水并报警，高水位断水：线圈电磁阀常开中水位高水位220v220v常开48v“人非圣贤，孰能无错？”关键在于预防。v最有效的方法往往就是最简单的方法。v灵感来自观察，智慧源于实践。请谨记49多多实施Poka-Yoke50讨论POKAYOKE是否仅仅可以应用在产品质量控制上？51应用产品设计时，可以应用POKAYOKE；产品制造过程，可以应用POKAYOKE；工作流程设计时，可以应用POKAYOKE的理论；52小结造成产品差错的三方面原因；产品质量控制点的四级水准；五种最常用 Poka-Yoke；产品制造过程中，利用控制图是否可以控制差错；Poka-Yoke 的三种基本功能；造成差错的10种主观原因；列举一个你工作中遇到的常见差错，并利用Poka-Yoke 加以控制；53