数控电火花线切割机床操作方法Word文件下载.docx

1、由于线切割加工时作用力小，装夹时夹紧力要求不大，且加工时电极丝从上到下穿过工件，被工件切割部分要悬空，因此对线切割工件的安装有一定有要求。1对工件装夹的一般要求（1）工件的装夹基准面要光洁无毛刺。对热处理后的工件表面的渣物及氧化膜一定要清洁干净，以免造成夹丝或断丝。（2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。（3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床加工行程范围内。（4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。（5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再装夹到工作台。（6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产率。2常用的工件装夹方式（1）悬臂支撑，如图3-22（a）所示。此方式装夹方

2、便，通用性强，适用于对加工要求不高或悬臂部分较少的工件的装夹。（2）两端支撑，如图3-22（b）所示。此方式工件两端固定在夹具上，支撑稳定，定位精度高，适用于较大零件的装夹。（3）桥式支撑，如图3-22（c）所示。此方式是把两支撑垫铁放到两端支撑夹具上，桥的侧面也可作定位面使用，使装夹更方便，通用性广，适用于大、中、小工件的装夹。（4）板式支撑，如图3-22（d）所示。支承板按照常规工件形状制造出具有矩形或圆形孔，易于保证装夹精度，适用于装夹常规工件及批量生产。（5）复式支撑，如图3-22（e）所示。此方式是把专用夹具固定在桥式夹具上，适用于批量生产，可节省装夹时间且保证加工工件的一致性。（8

3、）（9）图3-22 工件装夹方式（10） 工件安装后，应进行位置找正，常用的找正方法有：用百分表找正、划线法找正、固定基面法找正等。（11）电极丝的选择及位置调整1电极丝的选择 目前快走丝机床常用的电极丝主要有钼丝和钨丝，广泛使用钼丝，线径为。钨丝耐腐蚀性好，抗拉强度高，但价格昂贵，只用于各种窄缝的细微加工。慢走丝机床的线电极一般使用黄铜丝，线径为。 电极丝的直径可根据工件加工切缝的宽窄、工件厚度和拐角尺寸来选择。一般情况下，加工带尖角、窄缝的小型工件选用直径小的电极丝；加工厚大工件则选用直径较大的电极丝，可提高切割速度。2电极丝的位置调整 线切割加工之前，应将电极丝调整到切割的起始坐标位置上

4、。方法有以下几种：（1）目测法 对于要求较低的工件，在确定电极丝与工件基准的相对位置时，可以直接利用目测，或借助放大镜来观察。如图3-23所示，是利用穿丝孔处划出的十字基准线，观察电极丝与十字基准线的相对位置，移动工作台使电极丝中心分别与纵横方图向基准线重合，此时的坐标值就是电极丝的中心位置。（12）（13）3-23 目测法调整电极丝位置（2）火花法 如图3-24所示。移动工作（14）台，使工件的基准面逐渐靠近电极丝，在发生火花时，记下工作台的相应坐标值，再根据放电间隙推算电极丝的中心坐标。（3）自动找中心 自动找中心是让电极丝在工件孔的中心定位。如图3-25所示，首先让电极丝在X轴方向移动与

5、孔壁接触，记下坐标值X1，然后让电极丝反方向移动与孔壁接触，此时坐标值为X2，再让电极丝返回到（X1+X2）/2位置即为X方向中心。用相同方法在Y轴方向操作，反复几次，就可找到孔的中心位置。（15）（16）图3-24 火花法调整电极丝位置 图3-25 自动找中心（17）工艺参数的选择（18）工艺参数主要包括脉冲宽度、脉冲间隙、峰值电流等电参数和进给速度、走丝速度等机械参数。在加工中应综合考虑各参数对加工的影响，合理地选择加工参数，在保证加工精度的前提下，提高生产率，降低加工成本。1脉冲宽度 脉冲宽度是指脉冲电流的持续时间。脉冲宽度与放电量成正比，脉冲宽度越宽，切割效率越高。但电蚀物也随之增加，

6、如果不能及时排除则会使加工不稳定，表面粗糙度增大。2脉冲间隙 脉冲间隙是指两个相邻脉冲之间的时间。脉冲间隙增大，加工稳定但切割速度下降。减小脉冲间隙，可提高切割速度，但对排屑不利。3峰值电流 峰值电流是指放电电流的最大值。合理增大峰值电流可提高切割速度，但电流过大，容易造成断丝。（19）快走丝线切割加工脉冲参数的选择见表3-3。（20）表3-3 快走丝线切割加工脉冲参数的选择（21）应用（22）脉冲宽度ti/s（23）电流峰值Ie/A（24）脉冲间隔tO/s（25）空载电压/V（26）快速切割或加工大厚度工件（27）Ram（28）2040（29）12（30）为实现稳定加工,一般选择tO/Ie为

7、34以上（31）一般为7090（32）半精加工Ra=m（33）620（34）612（37）精加工Ram（38）26（39）（42）4进给速度 工作台进给速度太快，容易产生短路和断丝。进给速度太慢，会产生二次放电，影响加工表面质量。因此加工时，必须使工作台的进给速度和工件被放电电的速度相当。（43）5走丝速度 一般情况下走丝速度根据工件厚度和切割速度来确定。（44）（四）线切割加工基本操作（45）线切割加工的操作和控制大多是在电源控制柜上进行的，下面以HCKX系列的数控电火花线切割机为例进行基本操作的说明。（46）电源的接通与关闭（47）打开电源柜上的电气控制开关，接通总电源。（48）拔出红色急

8、停按按钮。（49）按下绿色启动按钮，进入控制系统。（50）上丝操作 上丝操作可以自动或手动进行，（51）上丝路径如图3-26所示。（52）（53）图3-26 上丝路径1-储丝筒 2-导轨 3-上丝介轮 4-上丝电动机（1）按下储丝筒停止按钮，断开断丝检测开关。（2）将丝盘套在上丝电动机上，并用螺母锁紧。（3）用摇把将储丝筒摇至极限位置或与极限位置保留一段距离。（4）将丝盘上电极丝一端拉出绕过上丝介轮、导轮，并将丝头固定在储丝筒端部紧固螺钉上。（5）剪掉多余丝头，顺时针转动储丝筒几圈后打开上丝电动机开关，拉紧电极丝。（6）转动储丝筒，将丝缠绕至1015mm宽度，取下摇把，松开储丝筒停止按钮，将调

9、速旋钮调至“1”档。（7）调整储丝筒左右行程档块，按下储丝开启按钮开始绕丝。（8）接近极限位置时，按下储丝筒停止按钮。（9）拉紧电极丝，关掉上丝电动机，剪掉多余电极丝并固定好丝头，自动上丝完成。（54）在手动上丝时，不需开启丝筒，用摇把匀速转动丝筒即可将丝上满。（55）穿丝操作 穿丝路径如图3-27所示。（56）（57）图3-27 穿丝路径1-储丝筒 2-重锤 3-固定插销 4-张丝滑块 5-张紧轮 6、8-导轨 7-导电快（1）按下储丝筒停止按钮。（2）将张丝支架拉至最右端并用插销定位。（4）取下储丝筒一端丝头并拉紧，按穿丝路径依次（58）绕过各导向轮，最后固定在丝筒紧固螺钉处。（5）剪掉多

10、余丝头，用摇把转动储丝筒反绕几圈。（6）拔下张丝滑块上的插销，手扶张丝滑块缓慢放松（59）到滑块停止移动，穿丝结束。 在上丝和穿丝操作中要注意储丝筒上、下边丝不能交叉；摇把使用后，必须立即取下，以免误操作使摇把甩出，造成人身伤害或设备损坏；上丝结束时，一定要沿绕丝方向拉紧电极丝再关断上丝电动机，避免电极丝松脱造成乱丝。（60）4储丝筒行程调整 穿丝完毕后，根据储丝筒上电极丝的多少和位置来确定储丝筒的行程。为防止机械性断丝，在行程档块确定的长度之外，储丝筒两端还应有一定的储丝量。具体调整方法如下：（1）用摇把将储丝筒摇至在轴向剩下8mm左右的位置停止。（2）松开相应的限位块上的紧固螺钉，移动限位

11、块至接近感应开关的中心位置后固定。（3）用同样方法调整另一端，两行程档块之间的距离即储丝筒的行程。（61）5建立机床坐标 系统启动后，首先应建立机床坐标。方法如下：（1）在主菜单下移动光条选择“手动”中的“撞极限”功能。（2）按F2功能键，移动机床到X轴负极限，机床自动建立X坐标。（3）再用建立X坐标的方法建立另外几轴的坐标。（4）选择“手动”中“设零点”功能将各个坐标系设零，机床坐标就建立起来了。（62）6工作台移动 移动工作台的方法一般有手动盒移动和键盘输入两种。（1）手动盒移动1）在主菜单下移动光条，选择“手动”中的“手动盒”功能。2）通过手控盒上的移动速度选择开关，选择移动速度。3）按

12、要移动的轴所对应的键，就可以实现工作台移动。（2）键盘输入移动1）在主菜单下移动光条，选择“手动”中的“移动”功能。2）从“移动”子菜单中选择“快速定位”子功能。3）通过按键盘上的键输入数据。4）按Enter键，工作台开始移动。（63）7程序的编制与校验（1）在主菜单下移动光条，选择“文件”中“编辑”功能。（2）按F3功能键，编辑新文件，并输入文件名。（3）用键盘输入源程序，选择“保存”功能将程序保存。（4）在主菜单下移动光条，选择“文件”中“装入”功能，调入新文件。（5）选择“校验画图”子功能，系统自动进行校验，并显示出图形。（6）显示图形若正确，选择“运行”菜单的“模拟运行”子功能，机床将

13、模拟加工，不放电空运行一次（工作台上不装夹工件）。（64）8电极丝找正 在切割加工之前，必须对电极丝进行找正操作。步骤如下：（1）保证工作台面和找正器各面干净无损坏。（2）移动Z轴至适当位置后锁紧，将找正器底面靠实工作台面，长度方向平行于X轴或Y轴。（3）用手控盒移动X轴或Y轴坐标，至电极丝贴近找正器垂直面。（4）选择“手动”菜单中的“接触感知”子功能。（5）按F7键，进入控制电源微弱放电功能，丝筒启动、高频打开。（6）在手动方式下，调整手控盒移动速度，移动电极丝接近找正器。当它们之间的间隙足够小时，会产生放电火花，从放电火花的均匀程度判断电极丝的偏斜方向。通过手控盒点动U轴或V轴坐标，直到放电火花上下一致。电极丝即找正。（65） 动脑筋 数控电火花线切割加工中对工件装夹有哪些要求？ 9加工脉冲参数的选择 系统在放电切割加工状态下，可按F1、F2及F3键来调整加工脉冲宽度、脉冲间隙及高频功率管数。具体参数的选择要根据具体加工情况而定，操作者应在实际加工中多积累经验，以达到比较满意的效果。