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1、是在正常生产工装上使用规定的材料制造而成，没有不同于正常加工过程的其它操作。与本声明有差异地方已作了说明。解释/说明：供方授权代表签字： 部门/职务 联系电话（以下仅供需方使用）零件交接情况：批准 拒收 其它需方采购批准：备注：外观件批准报告ZY/QC-03-03零（部）件号：零（部）件名称：适用车型（机型）：供方名称：供方检验人员：采购人员名称：设计更改等级：供方代码：提交原因零件提交保证书特殊样品再提交表面预处理第一批发运技术更改其它外观评价供方表面加工资料表面预处理评价需方代表签字： 日期：纠正并继续纠正和再提交表面特性合格颜色评价颜色标注三色数据标准样品代号标准样品批准日期材料类型材料

2、来源色彩调品度亮度金属光泽颜色供货标志零件处理意见DL*Da*Db*DE*CMC红黄绿兰淡深灰清晰高低说明：供方代表签字/日期部门/职务需方代表签字/日期项目工程师签字SQE工程师签字注：粗线区域内仅供需方适用生产件批准尺寸结果ZY/QC-03-04供方 零件名称 零件号和更改级别 试验设备 检验人员 检验日期 编号尺寸/规范规范/界限量检具量检具编号量检具分辨率量检具测量能力供方测量结果合格不合格供方代表签字/日期： 需方SQE确认签字/日期：生产件批准-性能试验结果ZY/QC-03-05供方：零件号和更改级别：零件名称：序号要求试验次数试件数量供方试验结果和试验条件 需方SQE确认签字/日

3、期：生产件批准-材料试验结果ZY/QC-03-06供应商零件号: 试验类型材料指定牌号/标准特殊特性清单ZY/QC-03-07 零件名称:零件图号： 完成日期: 更改级别: 第 页共 页产品名称产品图号产品特殊特性过程特殊特性特殊特性符号备注供方代表签字主管SQE审核主管产品工程师批准控制计划ZY/QC-03-08第 页，共 页 样件 试生产 生产控制计划编号供方代表编制日期零件号/更改级别:供方零件号：核心小组需方工艺批准/日期（如需要）供应商批准/日期需方质量批准/日期（如需要）其它批准/日期（如需要）工序号工序名称/工序内容生产设备特性特殊特性分类方法反应计划产品/工艺规范/公差评价/测

4、量方法样本控制方法产品工艺容量频率工序控制明细表ZY/QC-03-09供应商： 零件名称： 零件号和级别：编制： 供方代表签字： 日期： 第 页,共 页工序名称设备控制特性规范责任部门检验频率检验方法数据记录方法缺陷纠正部门主管SQE审核/ 日期： 主管产品工程师批准/日期：工序能力表ZY/QC-03-10 日期：规范值工序控制方法测量能力Pp值或Cp值Ppk值或Cpk值特性分级产品对工序适应度级别工序能力分析频率说明工艺流程图ZY/QC-03-11 零件图号：供方代表签字: 主管产品工程师批准/ 日期：潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）ZY/QC-03-12 级别： 参加人员：工序号潜在

5、失效模式后果原因现行工艺控制频度数严重度数不易探测数风险顺序数建议纠正措施措施结果责任 主管产品工程师批准/日期：供应商的分供方清单ZY/QC-03-13 零件图号： 分供方名称原材料名称原材料牌号零件名称零件号外委加工供方代表签字： 主管SQE确认/ 日期：供应商专用工装/模具清单ZY/QC-03-14工装/模具号工装/模具名称检修周期预期寿命供应商量检具/检测试验设备清单ZY/QC-03-15 零件名称:编号/型号名称检测项目分辨率鉴定周期 主管SQE确认/ 日期：生产件批准保留/提交要求表ZY/QC-03-18等级1等级2等级3等级4等级51生产件提交保证书SR2外观件批准报告3样品标准

6、样品4设计记录的细节S*5更改文件（如果有）6尺寸结果7性能试验R*8材料试验结果9.特殊特性确定10特殊特性控制计划11.工序能力研究12工艺流程图13（a）工艺FMEA（b）设计FMEA R#S#14.供应商分供方控制15测量系统研究16设计工程批准S-提交给指定的需方生产准备管理部门。在制造厂只存复印件。 R-在制造厂保留，需方代表有要求时易于取得。 *-除非需方放弃。 *-根据需方要求提交。 #-适用于需方有设计职责的情况。产品-工艺适应度分级ZY/QC-03-19产品工艺适应度分级工序能力分级产品重要性分级能力不够Cpk1.0能力尚可1.0Cpk1.33能力充分Cpk1.33关键重要

7、/特殊一般等级说明：很高风险图纸发放前需要进行改进，如果不可能改进，需要进行跨部门的设计评审。高风险需要主管工程师进行联合评审来改进产品特性与工序能力适应度，如果不可能改进，图纸发放需产品总工程师批准。中等风险需主管工程师联合评审努力改进产品与工序适应度。可接受可接受理想工序可能比所需能力更充分，可能存在节省费用的机会。工序分级Cpk不合格率能力不够 1.0 0.3%能力尚可 1.0-1.33 0.3%- 0.003%能力充分1.33 0.003%附件7.20：生产件批准提交资料说明1进行批量生产零部件鉴定批准的目的：确定供应商在正式批量供货前是否了解河北御捷车业有限公司产品的全部要求，批量生

8、产过程是否具有生产满足这些要求的产品的能力。2. PPAP零件提交保证书：说明提交原因、提交的等级、提交结果及供应商的有关资料。承诺提交鉴定的零部件是从正规生产批中抽取，是在正常生产工装上使用规定的材料制造而成，没有不同于正常加工过程的其它操作。批量生产的零部件：指在正规生产线上，采用批量生产的设备、量具、工艺、材料、操作者、生产环境、工艺参数（例如进给量、速度、生产节拍、压力、温度）制造的零部件。3. 供应商在进行批量生产零部件鉴定批准之前，必须完成全部PPAP的提交资料。4.在PPAP进行的所有阶段的书面文件中，必须注明技术图纸的更改级别.5.过程潜在失效模式及失效后果分析（工艺FMEA）

9、应在工艺设计阶段完成，工艺部门应组织质量、设备维修、操作者等有关人员共同对工序的潜在失效模式、失效后果、失效原因进行分析以便在工艺设计时预先采取必要的措施减少批量生产后的损失和风险。供应商负责设计的零部件还应进行设计潜在失效模式及失效后果分析（设计FMEA）。6.产品和工艺的特殊特性应由产品设计部门（当供应商负责产品设计时）和工艺部门确定，产品设计部门从产品角度确定产品的关键特性，工艺部门从制造工艺角度确定工艺的关键特性。7.对于产品和工艺的特殊特性必须制订控制计划，控制计划是一个动态性文件，分为样件、试生产、批量生产三个阶段，每个阶段应有相应的控制计划。零部件需按图纸进行全尺寸检验。8.工艺

10、流程图应包括零部件从原材料下料至成品入库的全过程。工序控制明细表应包含零部件制造的所有工序。9. 对特殊特性，在工序能力测评之前，必须先进行量、检具测量系统（R&R）分析。 -低于10%的：测量系统可接受； -10%至30%的：根据应用的重要性，量检具成本,维修的费用等可能是可接受的； -大于30%的：测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。10.对关键特性，在做PPAP前，基础工序能力指数Cpk必须达到大于等于1.67的可接受水平，如果1.33Cpk1.67则该工序可能不满足用户要求，需通知用户，PPAP完成后，进行批量生产，工序能力指数Cpk应达到1.33；如果工序能力指数小于1.33，则该工序低于用户要求，应高度重视工序质量改进，并列出书面整改措施计划，在Cpk达到1.33之前，应加大检验频率。11. 全部提交资料采用A4纸，大的折叠成A4幅面，保存好。