管道站场工程作业指导书Word文档下载推荐.docx

1、3.0工作流程编制审核审批检 查 表 形 式日期2014-7-1预制质量管材加工4.0总则4.1甲供管材、阀门、管件必须按照规范要求开箱验收；乙供管材、阀门、管必须按业主、设计批准的文件要求订货，并按相关标准进行检查验收。4.2工艺管线安装应与土建相配合，对与安装有关的属土建施工的基础及构筑物应按图纸和标准一一核对并履行交接验收。4.3工艺管线安装原则是：先地下后地上，对管架先下层后上层，对设备先就位后配管。4.4施工前应对场地进行平整并确保有足够的作业空间。5.0钢管切割及坡口加工5.1钢管切割宜采用半自动氧-乙炔火焰切割或钢管机械切割。管径100mm的管道尽量不使用氧-乙炔火焰切割，以保证

2、管道内部清洁。5.2采用机械方法或砂轮机制备坡口，坡口角度、钝边应符合焊接工艺规程的要求。5.3切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。管道组对记录焊接质量组对焊接6.0组对6.1对口间隙和错边量应符合焊接工艺规程的要求。6.2组对前应将管子内部清理干净，无污物、杂物。管口内外表面应清洁,管端25mm范围内应无油污、铁锈、油漆和污垢，应呈现金属光泽。应将管端10mm范围内的螺旋焊缝或直焊缝余高打磨呈平滑过渡。6.3防腐管在地面或在管沟内组对时，应放在支撑或沙袋上。6.4每天施工结束及安装有间隔时，应及时封堵管

3、口。7.0焊接7.1所有焊工必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工。7.2焊接工艺规程必须经过监理的确认。7.3所有的焊接材料必须按监理批准的文件要求订货。7.4焊接及外观检查执行站场焊接工艺评定和石油天然气站内工艺管道工程施工及验收标准SY0402-2000。7.5焊材管理按规范执行。7.6焊缝无损检测按设计要求及相关规范执行。管道焊接记录安装尺寸设备安装8.0阀门安装8.1阀门安装前，应按设计图纸逐一核对规格型号，并按介质流向确定各类阀门的安装方向。阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓须有足够的调节余量。8.2阀门安装要符合设计要求，便于操作安装。8.3对有流向要求的截止阀、止

4、回阀要注意安装方向。8.4球阀应在开启状态下，其余的阀门应在关闭的状态下安装。电液联动阀调试开度指示应正确，动作应灵活。法兰连接的阀门，应预制法兰连接短节后再与阀门法兰完成安装。不得将法兰固定在阀门上焊接。8.5大型阀门安装前应进行开箱检查，包括合格证、装箱单、产品证明书等，该项由业主、设计现场代表、监理现场代表、施工分包商共同完成。8.6阀门在安装过程中应注意阀门内腔及球面的保护，焊接中球面与内腔的接触面应满涂黄油，阀体内腔两个出口支挡板，防止焊渣飞溅进入腔体。焊接过程中应有专人负责监测阀门尤其是焊接位置附近阀体温度，不得超过厂家界定温度以免损伤阀门密封。焊接过程中应连续测温，发现到达临界温

5、度时应停止焊接，待阀体温度降低后方可再次施焊。设备安装检查记录防腐质量管线安装9.0埋地管线的安装9.1采用沟上组装和沟下组装相结合的安装方法。9.2管子下沟时应小心谨慎，不能使管子产生过大的应力。9.3沟下组对时，不得对管子施加外力。9.4管段下沟前应对管沟底、侧面平直度、深度等进行检查验收。9.5埋地管线选用由底漆和防腐胶粘带组成的防腐层结构，防腐胶粘带和保护带都采用5055的搭接方式。涂装防腐层的总厚度应2.1mm。10.0外露管线的安装10.1在设备安装完毕并检查验收后，进行配管施工。10.2架空管线在地面组焊，吊装就位。10.3增大预制量，保证组对质量。10.4防腐工作应在管道和阀门

6、安装试压的中间验收合格后进行。站内地上管线均采用高氯化聚乙烯特种防腐涂料防腐，防腐等级为加强级两底两面；站内埋地管线采用聚乙烯胶粘带特加强级防腐。高氯化聚乙烯特种防锈漆防腐结构见下：防腐结构二底二面1X53-1 铁红防腐涂料（底漆）23X52-10 防腐涂料（面漆）4管线防腐施工检查记录试验压力吹扫试压11.0吹扫与试压11.1场站部分需单独地进行系统吹扫与试压，合格后与干线连通。11.2系统试压前应进行吹扫。当吹出的气体无铁屑、尘土、石块、水等脏物时为吹扫合格。吹扫合格后应及时封堵。11.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、

7、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。11.4吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。11.5管道系统试验压力应按设计文件执行，设计无规定时严格执行规范。管线吹扫试压记录XXX站工程储罐安装工程预制尺寸半成品预制GB50128-20051.底板预制1.1根据设计图纸，板材尺寸及标准要求绘制排板图，为补偿焊接收缩，罐底的排板直径应比设计图样尺寸大0.10.2%。1.2边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m；底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。1.

8、3弓形边缘板的对接接缝宜采用不等间隙，外侧间隙宜为67mm，内侧间隙宜为812mm。2.壁板预制2.1绘制排板图：最短板长不得小于2000mm，留头长度不得小于500mm，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。2.2壁板下料时，第一圈（最上圈）板下净料，其余每圈板中除一块留尾板外，其余每块也下净料壁板坡口型式及尺寸要符合设计要求。壁板下料后用钢卷尺检查尺寸，允许偏差应符合GB501282005的要求。2.3壁板滚圆：在滚弧过程中注意经常检查弧度，防止滚过头。壁板两端滚不到的地方

9、用加垫板的方法滚圆，垫板应比被加工的壁板厚2mm，对于因板厚无法加垫板时，应将无法滚圆部分切除。壁板滚圆后，立放在平台上用弧形样板（长度不得小于2m）检查，间隙不应大于4mm。在壁板宽度方向用直线样板检查，间隙不应大于1mm。2.4预制合格的壁板应堆放在等弧的胎具上，以免壁板变形。堆放时要按安装的先后顺序，分门别类存放，相邻板边错开150mm。然后在每块壁板上按排板图用红漆编上号，先编圈号，后写板号，中间加“”，用阿拉伯数字写。3.顶板预制3.1根据施工图，确定顶板的块数，并根据板料尺寸合理使用，计算出所有点的展开半径的放样所必须的各项参数，列表备用，必须保证数据准确无误，绘制排版图。3.2

10、样板制作：找一处平整宽敞的平台，把油毡纸铺平，利用计算出的尺寸划出瓜皮板样板。油毡纸宽度不够可用火焊把微烤后粘合。样板成形后两道长边应为弧形，用剪刀仔细剪切修整合格后方可在钢板上下料。3.3 把样板平铺在钢板号上线，瓜皮板小端长度方向留出1020mm余量3.4 罐顶瓜皮板与筋板组焊：3.4.1罐顶瓜皮板上胎3.4.2组对径向筋板3.4.3组对周向筋板3.4.4点焊完毕后整体检测储罐预制检查记录罐底板铺设1.油罐基础检查验收合格后方可进行罐底安装，底板铺设前，其表面喷砂除锈达到Sa2.5级，在其下表面刷底漆，每块底板边缘50mm涂刷可焊涂料。2.基础放线，在基础上打出十字中心线，并划出边缘板外缘

11、的圆周线，然后按排板图划出边缘板对接缝的位置。铺设边缘板时，两边对称铺设，并在对接焊缝处点焊上垫板。3.边缘板防腐，罐壁距罐底部100mm高度范围内、边缘板、圈梁基座采用矿脂防腐带进行防水处理，表面处理等级Sa2.5级，涂刷底漆2道，底漆厚度200300m，采用矿脂胶泥填平罐底和水泥交界的地方，并做一个斜面直到混泥土平台的边缘，表面须平整，若有螺栓螺母，要用胶泥包好，其他防水表面要抹上胶泥，厚度大于3mm,并光滑过渡。4.边缘板铺完后再进行调整，对接缝外侧间隙宜为67mm，内侧间隙宜为812mm，以吸收焊接时旋转变形。边缘板对接焊缝间隙调整在一天内完成。5.铺设中幅板，搭接宽度偏差控制在5mm

12、内，中幅板铺设从中心开始向两边进行，先铺中条板，再铺两侧条板，依次交叉，直到整个中幅板铺完，等中幅板全部焊完，大角焊缝以及边缘的剩余焊缝全部焊完后再进行焊接。罐底安装记录组对尺寸拱顶安装1.第一圈罐壁焊接完毕后安装包边角钢，安装前先用弧形样板检查其弧度，间隙不大于4mm（注意角钢滚弧方向）。包边角钢安装好后，在包边角钢上用累积分尺法进行放线，进行拱顶安装。2.架设施工工具：罐顶架设用扁钢作为支撑圈，钢管作为支撑柱，支撑柱数量应根据罐的直径周向均布设置。3.用吊车将罐顶瓜皮板逐块吊放到支撑圈上，采取搭接组对的方式。搭接时，搭接宽度不得小于30mm，外侧采用连续焊，内侧采用断续焊。4.罐顶焊接顺序

13、和要求为：先按从中心往外的顺序焊内侧断续焊缝；然后焊罐顶筋板的连接板；接着焊罐顶外侧径向搭接焊缝，采用多名焊工均布，采取分段退焊法；最后焊罐顶与包边角钢的连接焊缝，多名焊工均布，对称焊接。5.安装瓜皮板内侧的加强肋条。肋条若采用对接，必须加垫板，全熔合，全焊透；若采用搭接，搭接长度不应小于130mm，且双面满角焊。经向肋与纬向肋相焊的T形接头应采用双面满角焊，肋条不得与包边角钢或罐壁焊接。罐顶安装记录壁板安装1第一圈壁板围板 将成型壁板吊至控圆线上使其紧靠控圆线上事先点焊的三角挡板，同时应确保立缝与事先在底板上标出的立缝位置对齐，然后在内侧架支撑杆（483.5）固定，底部加楔块固定，壁板与壁板

14、之间的立缝用“龙门板”连接并调节焊缝间隙。 第一圈壁板全部围完后，最后一块板（带500mm长尾板）用倒链或加减丝连接，调节所有壁板的垂直度不应大于3mm（用线坠测量）；调节立缝间隙，保证内壁平齐，且错边量不应大于1mm；用水准仪检查板顶高度（相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm）合格后，进行立缝焊接，先焊外侧后焊内侧，多名焊工对称同时焊接，分段跳焊。待立缝焊接完毕并冷却后，再次检查、调节罐壁垂直度，最后将尾板多余部分割除并组对焊接。2其它各圈壁板安装罐顶与罐壁上部第一圈壁安装焊接后，开始从上至下顺序安装各节罐壁板。首先在上部第一圈壁板外

15、侧，在罐底板上安装第二节壁板。将第二圈壁板围第一圈壁板上，在第一壁板上焊接临时两块挡板（挡板仅焊接一面）帮助固定第一、二钢板。焊接上部第二节壁板立缝外侧，待第二圈壁板最后一块立板焊接上后，留出最后一道立缝不焊，开始提升第一圈壁板。在涨圈上焊接吊耳，并在涨圈上端焊接挡板（挡板仅焊接一面）。将手拉葫芦挂在上提升第一圈壁板，调整组装第二节壁板到准确安装位置，焊接两道临时锁紧的立缝外侧，上部第二节板立缝清根后，焊接内侧焊缝，组对上部第一节板与第二节板环缝，组装防变形卡具，焊接环缝外侧，内侧清根后，焊接环缝内侧，焊后进行外观检查和无损检验合格。罐体几何尺寸检查记录 其他各节罐壁的安装方法、措施与上部各节

16、相同，按照从上至下的顺序依次将罐壁板安装完。当储罐最下部一节板与下部二节板安装、焊接后，用举升装置将罐体举起一定高度，拆除底板上的临时支撑壁板用角钢，将罐平稳准确地落到安装位置，组对第一节壁板与罐底边缘板的角焊缝，组对后进行角焊缝焊接。组对角焊缝的同时，在罐壁上将清扫孔切割完毕，并把罐壁人孔开孔切割完毕。通过清扫孔、人孔等将罐内举升装置等搬运到罐外。罐内照明采用2米高的1英寸焊管，顶端挂4台碘钨灯。安装位置、尺寸壁板附件安装1盘梯平台安装在罐壁安装过程中，应将盘梯三角支撑架同时焊上，当罐主体施工结束后，分段吊装盘梯。2人孔、通气孔、透光孔、量油孔及其它各种开孔接管等按制造图安装，罐壁开孔的补强

17、圈焊接可在罐充水后进行，以减少焊接变形。罐体附件安装记录焊接质量、防变形焊接施工1焊前准备1.1焊接施工前，仔细清理管端铁锈、毛刺、油污等影响焊接质量的有害物质，保证坡口内外侧20mm内露出金属光泽。1.2每名焊工配一把焊缝检测尺，焊前检查管道组对质量。组对质量及坡口尺寸应符合焊接作业指导书的要求，否则，焊工有权拒绝施焊。1.3制作专用的焊接回路电缆卡具，保证卡具卡紧工件以免焊接时打火产生电弧烧伤。2 储罐焊接施工顺序2.1罐底板的焊接采用自由收缩法施焊，顺序是：首先焊边缘板对接缝的外侧（由外向里施焊300400mm），再焊中幅板，接下来焊壁板与底板的角焊缝，然后焊中幅板对接缝剩下的部分，最后

18、焊中幅板与边缘板的环缝，具体并按下列要求进行：2.1.1中幅板的焊接：焊工均匀分布，先焊短缝后焊长缝，焊接长缝时，由中心向两侧分段退焊。也可将中幅板划分为若干区域，先施焊画出区域内的短缝，再将区域联成大片，最后焊大片之间的长缝。2.1.2边缘板对接缝焊接：焊工对称分布隔缝跳焊，边缘板对接焊缝分两次进行，对每条焊缝先由外向里施焊300400mm，剩余的部分在大角焊缝（壁板与底板的角焊缝）焊完后再进行焊接。对接部分表面应光滑平整。边缘板的搭接焊缝应由外向里分段退焊。2.1.3底板与底圈壁板的环形角焊缝：由数对焊工对称分布在罐内和罐外（罐内焊工应在前约500mm处），沿同一方向分段退焊。2.1.4边

19、缘板与中幅板的环形缝：焊前将边缘板与中幅板之间的定位焊点清除，焊工应沿圆周均匀分布，分段跳焊。2.2罐壁的焊接先焊立缝，后焊环缝。具体要求如下：2.2.1立缝焊接时，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具。每条纵缝先焊外侧，后焊内侧（焊内侧前应清根）。施焊时焊工应对称站位，从上往下分段退焊，同时作业。2.2.2环缝焊接时，先外侧后内侧（焊内侧前应清根），采用安排多名焊工对称站位，同方向同时施焊。环焊缝采取多层多道焊的方式。22.3拱顶板的焊接：先焊内侧的断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝，焊工均匀分布，由中心向外分段退焊。最后焊顶板与包边角钢的环缝，焊接时焊工对称均匀分布，同方向同时施焊

20、。2.2.4包边角钢的焊接：先焊角钢的对接缝，再焊内侧连续焊缝，最后焊外侧连续焊缝，数名焊工应均匀分布，沿同一方向分段退焊。储罐焊接施工记录3 焊接防变形措施3.1罐底T字缝焊接时，宜设置龙门板（22号槽钢），防止变形。3.2焊接罐底通长缝时，用龙门板（22号槽钢）固定于焊缝两侧，离焊缝200mm并卡紧。3.3边缘板对接焊缝的焊接，焊工应对称分布每隔600mm隔缝跳焊600mm。3.4焊缝大角缝时，在底圈罐壁与边缘板之间每隔1.5m打一斜撑，与罐壁成45角，支撑杆长度1.2m左右。3.5罐壁立缝焊接时，宜在焊完一条立缝的一层焊道后，再焊另一条立缝的一层焊道，然后再回过头来焊第一条立缝的第二层焊

21、道，防止因热量过于集中，在焊缝收缩时将罐壁拉瘪4 焊接中间检验及焊后外观检验4.1焊接时，应经常检测电弧电压、焊接电流、焊接速度，并对焊缝层次，层间温度检查记录，确认其符合焊接作业指导要求。4.2钢材焊前有预热要求时，应用数字式温度计测量管口各位置的预热温度并记录，确认合格方可施焊。4.3多层焊每层焊完后，立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷应清除后方可进行下层焊道的焊接。4.4焊缝外观质量着重检查焊缝的外观尺寸是否符合有关焊接规范标准规定的允许偏差范围以及焊缝的成型美观程度。4.5焊后外观检验标准：按GB501282005的要求进行。5 修补5.1在制造、运输和施工过程中产生的各种表

22、面缺陷的修补应符合下列规定：5.1.1深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等缺陷应打磨平滑。修补后的钢板厚度应不小于钢板的名义厚度扣除负偏差值。5.1.2缺陷深度或打磨深度超过1mm时应进行补焊，并打磨平滑。5.2焊缝缺陷的修补应符合下列规定：5.2.1焊缝表面的缺陷超标时应进行打磨。5.2.2焊缝内部的超标缺陷在修补前应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。5.2.3返修后的焊缝应按原探伤方法探伤，并应达到合格标准。5.2.4焊接的修补应制定返修工艺卡，返修的长度不应小于50mm。5.2.5同一焊缝的返修次数不宜超过

23、两次，当超过两次时，须经施工单位技术总负责人批准。严密性试漏检验、罐体尺寸检查1试漏检查11罐底板、浮顶底板和顶板的所有焊缝应该采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格。试漏采用真空箱检查，先在焊缝表面刷肥皂水，把真空箱放在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封，用真空泵进行试压。1.2船舱内外边缘板及各圈环向隔板、径向隔板的焊缝，应该用煤油试漏法进行严密性试验；对包括浮顶支柱、量油管、导向管、集水坑、浮舱人孔、自动通气阀、紧急排水装置在内的所有和浮顶相连部件的焊缝进行煤油试漏。1.3开孔补强板焊缝由信号孔通入200kPa压缩空气检查焊缝严密性，无渗漏为合格。2 底圈壁板检查2.1内半径允许偏差：在底圈罐壁1m高处，内表面任意点的半径允许偏差为19mm。2.2相邻两壁板上口水平允许偏差不应大于2mm；整体允许偏差不应大于6mm。2.3壁板的垂直度，用吊线坠法检查，共12个点，允许偏差为3mm。2.4罐壁局部凹凸度用1.52m弧形样板检查，不得有突然起伏，且应小于13mm。2.5罐壁焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，对于12mm及以下的壁厚的角变形不应大于10mm；对于大于12mm壁厚的角变形不应大于8mm。3 罐体总体尺寸检查3.1罐壁高度的允许偏差不