天然气管道规范Word文档下载推荐.docx

1、19 SYT 5599-1997 油气探井完井地质图件编制规范（代替SY 5599-93）20 SYT 5675-1997 油气探井完井地质总结报告编写规范（代替SYT 5675-93）21 SYT 57882-1997 油气探井气测录井规范（代替SYT 57882-93）22 SYT 6187-1997 石油钻机用190系列柴油机使用报废条件23 SYT 6285-1997 油气储层评价方法24 SYT 6286-1997 碳酸盐岩储层精细描述方法25 SYT 6287-1997 油井采油指数确定方法26 SYT 6288-1997 钻杆和钻铤选用作法27 SYT 6289-1997 连续电

2、磁剖面法勘探技术规程28 SYT 6290-1997 陆上三维地震勘探辅助数据格式30 SYT 6292-1997 探井试油测试资料解释及质量评定31 SYT 6293-1997 勘探试油工作规范32 SYT 6294-1997 油气探井分析样品现场采样规范33 SYT 6295-1997 石油钻采设备可靠性预计方法34 SYT 7507-1997 天然气中水含量的测定 电解法（代替SY 7507-87）35 SYT 7508-1997 油气田液化石油气中总硫的测定 氧化微库仑法（代替SY 750847）以上标准自1998年6月1日起施行。 中国石油天然气总公司前 言 本规范是根据中国石油天然

3、气总公司（97）中油技监字第42号文要求，由四川石油管理局油气田建设工程总公司主编，并会同中国石油天然气总公司工程技术研究院对原天然气集输管道施工及验收规范SY 406693进行修订而成的。 本规范以原规范SY 406693为基础，综合了原气田井场设备与管道安装工程施工及验收规范SYT 408295的有关条款，有机结合，并参考了国家和石油行业现行的有关标准。 在修订过程中，以函审和会审两种方式广泛征求了有关单位和专家的意见，力求做到技术先进、经济合理、确保质量；既考虑了目前的施工水平，又考虑到今后的发展方向。本规范经反复讨论修改，最后由石油工程建设施工专业标准化委员会会同有关部门进行审查定稿。

4、 经中国石油天然气总公司授权，本规范由四川石油管理局油气田建设工程总公司负责解释。 为了提高本规范的质量，请各单位在执行本规范过程中注意总结经验，积累资料，随时将有关的意见和建议寄给四川省内江市四川石油管理局油气田建设工程总公司技监部标准办（邮编641003），以供今后修订时参考. 本规范主编单位：四川石油管理局油气田建设工程总公司。 本规范参编单位：中国石油天然气总公司工程技术研究院。 本规范主要起草人 佟明时 严克勤 朱正诚目 次1 总则2 钢管、管件及阀门检验21 钢管检验22管件检验23 阀门检验3 管道预制及安装31 管道预制32 管道组对33 管件组装34 阀门安装4 管道焊接41

5、 焊接工艺评定42 焊工资格43 焊接材料44 焊接 45 焊前预热及焊后热处理46 焊缝返修5 焊缝质量检验51 焊缝外观质量检验52 无损探伤6 管道防腐及补口补伤7 测量放线、施工带清理及管沟开挖71 测量放线72施工带清理73 管沟开挖8 防腐管拉运及布管9 管道下沟及回填10 水工保护及地貌恢复101 水工保护102 地貌恢复11 管道清管及试压12 工程交工验收标准用词和用语说明附件 天然气集输管道施工及验收规范 条文说明1 总 则101 为了保证天然气集输管道工程的质量，确保管道安全、可靠，降低工程成本，制定本规范。102 本规范适用于输气设计压力为1670MPa的天然气集输管道

6、的施工及验收。 本规范不适用于天然气长输管道及城市天然气管网的施工及验收。103 天然气集输管道应包括下列管道： 1 由气井采气树至天然气净化厂或外输首站之间的采气管线、集气支线、集气干线； 2 由气井直接到用户门站的管线； 3 井口注气管线。104 天然气集输管道按设计压力pN分为中压管道和高压管道。 1 中压管道：16pN10MPa； 2 高压管道：1070MPa。105 天然气集输管道的施工及验收应符合设计要求，修改设计应征得设计单位同意。106 天然气集输管道穿越工程的施工及验收应符合现行的石油天然气管道穿越工程施工及验收规范SYT 4079的规定，跨越工程的施工及验收应符合现行的石油

7、天然气管道跨越工程施工及验收规范SY 4070的规定。107 天然气集输管道的施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。211 钢管的规格，材质必须符合设计要求。代用材料应经设计单位同意，并出具书面文件。212 钢管必须具有制造厂的出厂质量证明书，质量证明书的内容应齐全。213 钢管的外径、壁厚尺寸偏差及技术要求应符合国家现行有关标准或有关技术要求的规定。214 钢管在使用前应进行外观检查，其表面应无裂纹，夹渣、折叠和重皮等缺陷，且无超过壁厚负偏差的锈蚀和机械损伤。215 钢管凡有下列情况之一者应进行复验： 1 质量证明书与到货钢管的钢号不符或钢管上无钢号； 2 质量

8、证明书数据不全或对其有怀疑； 3 钢管为高压钢管。216 高压钢管复验应按下列规定进行： 1 全部钢管应逐根编号并检查硬度，其硬度值应符合国家现行有关标准的规定。 2 应从每批钢管中选出硬度最高和最低的钢管各1根（每根制备6个试样，其中拉力试样2个、冲击试样2个、压扁或冷弯试样2个）进行机械性能试验，试验要求应符合国家现行有关标准的规定。 拉力试验应按现行的金属拉伸试验法GBT 228的规定进行（当壁厚不能满足制取标准试件时，可用完整管段代替）。 冲击试验应按现行的金属夏比缺口冲击试验方法GBT 229的规定进行（当壁厚小于12mm时，可免做试验）。 压扁或冷弯试验：钢管外径大于或等于35mm

9、时，应做压扁试验。试验用管环的宽度应为3050mm，锐角应倒圆。压扁至内壁间距为公称直径的06倍时，不得出现裂纹、分层等缺陷。外径小于35mm时，应做冷弯试验，弯芯半径应为管子外径的4倍，弯曲90时不应有裂纹、折断、分层等缺陷。 3 从做机械性能试样的钢管或试样上取样做化学分析，化学成分应符合国家现行标准或供货技术条件的规定。217 高压钢管复验时，若有不合格的项目，应加倍复查。复查只进行原来复验不合格的项目。复查的试样在原来不合格的钢管和与该钢管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有不合格的项目时，则应对该批钢管逐根检查，不合格者不得使用。218 高压钢管应有制造厂的超声波探伤合格证。若

10、无制造厂的探伤合格证，应逐根进行超声波探伤。超声波探伤应按现行的高压无缝钢管超声波探伤JB 1151的规定进行。219 高压钢管经检验发现可修复的缺陷时，应逐步修磨，直至缺陷消失为止。除去缺陷后的实际壁厚不应小于钢管公称壁厚的90，且不小于设计壁厚。221 管件应具有产品合格证，其规格、型号、材质应符合设计要求。222 管件的结构形式、尺寸与公差、焊端坡口、产品标记及技术要求应符合国家现行标准的规定。223 管件外观检查时，其表面质量应符合下列规定： 1 无裂纹、夹渣、折叠、过烧等缺陷； 2 不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷224 弯头质量应符合下列规定： 1 弯头结构长度的允许偏差为15mm

11、，椭圆率应小于2，弯曲角度允许偏差应为1，弯头两端面的斜度应小于钢管外径的1且不大于15mm。 2 弯头壁厚的减薄量应小于公称壁厚的10，且弯头的实际壁厚不应小于设计壁厚。225 焊制或拔制三通的支管，其垂直偏差不应大于其高度的1且不大于3mm。各端面垂直长度的允许偏差不得大于钢管外径的1且不大于3mm。226 同心异径管两端的中心线应重合，其偏心值（a1-a2）2不应大于大端外径的1且不应大于5mm（如图226所示）。227 天然气集输管道严禁采用褶皱弯或虾米腰弯。228 管封头宜采用椭圆形封头或球形封头，其质量应符合下列规定： 1 封头的最小壁厚不应小于封头公称壁厚的90且不小于设计厚度。

12、 2 封头的内径或外径圆度允许偏差应为2mm，曲面高度允许偏差应为4mm，直边高度允许偏差应为mm；用长度为300mm的样板检查表面凹凸度，其间隙不得大于2mm。229 管法兰的制造，检验应符合现行的钢制管法兰技术条件GBT 9125的规定。绝缘法兰的制造、检验应符合设计要求。2210 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。2211 高压螺栓及螺母的力学性能应按现行的工业管道工程施工及验收规范GBJ 235的有关规定进行检查验收。2212 金属垫片的表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈斑等缺陷，其加工尺寸、精度、粗糙度应符合国家现行的有关标准的规

13、定。23阀门检验231 阀门的型号、规格应符合设计要求。232 阀门必须具有产品合格证高压阀门、电动阀门，气动阀门、气液联动阀门还应有产品使用说明书。233 设计要求做低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封试验合格证明书。234 阀门安装前，应按现行的阀门的检查与安装规范SYT 4102的规定逐个检查并进行强度和严密性试验。235 当设计文件或阀门技术条件对检查和试压有特殊要求时，应按特殊要求执行。236 试压合格的阀门应及时排除阀内的积水并吹干，关闭阀门。法兰密封面应涂防锈油，并密封进出口。31管道预制311 管道预制应按设计技术要求和管线测量成果表进行。312 管道下料宜采用机械切割当采

14、用火焰切割时，切割后应清除切口表层的氧化层或淬硬层。313 直管下料长度允许偏差应为L1000（上为下料长度）。314 直管相邻环焊缝间距应大于管径的15倍且不小于200mm。315 管道接头坡口型式尺寸及组对间隙应符合表315的规定316 不等壁厚钢管的管件组对时，若要求外壁对齐，则内壁应作削薄处理，削薄长度不应小于3倍的壁厚差；如要求内壁对齐，当薄壁厚度不大于10mm而厚度差大于3mm，或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于薄壁厚度的30或超过5mm时，外壁应作削薄处理，削薄长度应大于或等于3倍的壁厚差（如图316所示）。317 坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹，夹层、重皮、凹凸、

15、溶渣、毛刺等。318 坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm。319 非弹性敷设的管道，若设计无要求，当管道转角小于或等于3时，应采用斜截口连接；转角大于3时，应采用弯头3110 钢管下料预制后，应将其桩号、管号、实长、弯曲角度标注在管口内。表315 管端坡口型式、尺寸及组对间隙 名称 坡口型式 坡口尺寸壁厚（mm） 间隙c （mm） 钝边p 角度 （）管道对接V 型坡口 6 1525 1015 50三通接头主管坡口 1525 1O15 带钝边U 型坡口2610301010 1020 =10232管道组对321 管道组对前应清除钢管内的积水、泥土、石块等杂物。将管端内外20mm范围内的

16、油污，泥土和水清除，并打磨露出金属光泽。322 管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，必须在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50的根焊道焊接，且根焊道应均布在管子圆周上。323 对口错边量： 高压管道的对口错边量不应超过壁厚的10且不大于1mm； 中压管道的对口错边量不应超过壁厚的15且不大于15mm。324 管道组对中心线偏斜量。：地上管道不应大于1mm，埋地管道不应大于2mm（如图324所示）。325 直焊缝管或螺旋焊缝管相互组对时，其直缝或螺旋焊缝应错开，其间距不得小于100mm（弧长）。326 管道焊缝上严禁开孔。管道开孔边缘与焊缝的距

17、离应大于100mm。327 每日下班前，应将组焊完毕的管道端口加盖临时封堵。33管件组装331 管件与管道组对时， 内壁应平齐，对口错边量允许偏差应符合本规范第323条的规定。332 法兰与管道组对时，法兰螺栓孔应与管道中心线跨中布置。333 法兰密封面应与管道中心线垂直。当管道公称直径小于或等于200mm时，垂直偏差应小于或等于1mm；当管道公称直径大于200mm时，垂直偏差t应小于或等于15mm（如图333所示）。334 与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的151000且不大于2mm。335 与阀门连接的法兰应保持同轴，其螺栓孔的中心偏差不应超过孔径的5。34阀门安装341

18、 阀门安装前应按设计施工图检查其型号，规格，压力等级和试压合格标识，并按介质流向确定其安装方向。342 阀门在安装时应注意保护手轮，防止碰撞或冲击。吊装阀门时严禁在手轮柄上捆绑绳扣。343 法兰连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时应处于全开状态。344 对焊阀门与管道连接的焊缝宜采用氩弧焊封底。345 法兰连接时应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后外露螺纹应为23牙。346 大型阀门安装时应预先安装好有关的支架，不得将阀门的重量附加在管道上。347 阀门安装除应符合本节外，尚应符合（SYT 4102）的规定。411 施工单位对首次使用的钢材，在

19、确定其焊接性能后，应进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应按钢质管道焊接及验收SYT 4103的规定进行。421 参加管道焊接的焊工必须持有焊工考试委员会颁发的相应项目的资格证书422 焊工施焊的范围必须与本人资格考试所取得的资格范围相一致，且应持证上岗。43焊接材料431 焊接材料的牌号、规格应符合设计要求。432 焊接材料必须具有产品合格证或产品使用说明书，其质量应符合国家现行的有关标准的规定。433 焊接材料入库检验：焊条涂层应均匀，表面应无气孔、裂纹、脱皮及受潮现象；焊丝应无锈蚀；氩气的纯度应达9999以上，C02气体的纯度应达98以上。434 焊条在使用前应按焊条使用说明书或表434的规定

20、进行烘干，烘干后的焊条应保存在100150的保温箱内。碱性低氢型焊条在常温下超过4h应重新烘干，重复烘干的次数不得超过2次。435 焊剂在使用前应按焊剂使用说明书规定的烘干温度及烘干时间进行烘干。436 电焊工领用焊条应持焊条保温筒，焊条应置于保温筒内，随用随取。表434焊条烘干温度、时间参考表 焊条类型 烘干温度 （） 烘干时间 （h） 保存方法 纤维素型焊条 80-100 1 碱性低氢型焊条 350400 152O10015O烘箱中44焊 接441 管道焊接可采用手工电弧焊，气体保护焊、半自动焊，埋弧焊或他们的组合。442 焊接前应检查坡口，并清除坡口表面及其两侧至少10mm范围内的铁锈、

21、水分、油污和灰尘等。443 焊工必须按焊接工艺指导书施焊。444 采用多层焊时，相邻焊道的接头位置应错开2030mm，每层焊道上的氧化皮和熔渣清除干净后，方可进行下道焊接。445 每条焊缝应连续焊完，各焊道的间隔时间不宜过长，焊道层间的温度应符合焊接工艺指导书的规定。446 下列管道的焊缝宜采用氩弧焊封底： 1 设计要求氩弧焊封底； 2 高压管道焊缝； 3 管道与阀门对接焊缝； 4 对接“固定口”焊缝447 焊缝完成后，应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。448 每道焊缝应打上永久性焊工代号。代号应位于焊缝下游（气流前进方向），距焊缝50mm。449 焊接时应采取有效的防护措施，有下列情况之一

22、时严禁施焊：1 下雨，下雪； 2 手工电弧焊时，风速超过8ms气体保护焊时，风速超过22ms； 3 大气相对湿度大于90。451 对要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书进行焊前预热及焊后热处理。452 焊前预热温度应符合焊接工艺指导书的要求，预热范围以焊缝中心线起每侧不应小于管壁厚度的3倍且不小于50mm。453 预热方法应保证管口受热均匀，并应采用可靠方法测试预热温度。454 要求焊前预热的焊缝在焊接过程中，层间温度不应低于预热温度。455 焊后热处理宜采用程控电加热器记录带（纸）应注明焊缝编号，热处理日期，热处理操作者应签名。456 焊后热处理应符合现行的电热法消除焊接应力工艺规程SYT

23、4083的规定。46焊缝返修461 焊缝返修应由合格焊工按焊缝返修工艺指导书进行。462 焊缝返修工艺指导书应由项目焊接技术人员编制，并经项目技术负责人审批。463 焊缝返修补焊前应彻底清除焊缝缺陷，直至无缺陷金属。46,4 返修后的焊缝应按本规范第52节的规定进行探伤。465 焊缝同一部位的返修次数不得超过2次。466 要求焊后热处理的焊缝，返修必须在热处理之前进行。467 焊缝返修应做好返修记录并归档。5焊缝质量检验511 每道焊缝完成后应进行焊缝外观质量检验，外观质量应符合表511的规定。表511 焊缝外观质量检验标准（mm） 检验内容 示 意 图 质 量 标 准 焊缝宽度 每边超出坡口12mm卑缝表面裂纹、气孔、凹陷、夹渣，熔合性飞溅 不允许存在焊缝表面余高e1+01，局部不大于3mm，长度下大于30mm；e=016 mm，局部不大于1mm、 长度不大于5Omm；自动焊：eO3mm 咬边深度e05，在任意300mm连续焊缝中， 咬边累计长度不得大于50mm自动焊不允许咬边 接头错边高压管道：e01且不大于1mm中压管道：c015且不大于15mm52无损探伤521 无损探伤人员必须具有劳动部门颁发的I级及其以上资格证，射线评片员应具有级及其以上资格证。522 焊缝无损探伤必须在外观质量检验合格后进行。523 当设计无规定时