地铁车站站台板施工方案文档格式.docx

1、调直机GT4/14圆盘锯MJ104钢筋切断机GQ40B钢筋弯曲机GW323.4、劳动力计划根据施工内容本工程下设植筋班组、钢筋班组、架子工班组、木工班组、混凝土工班组等若干个施工班组。根据本工程的实际工程量和进度安排以及配备的机械设备，人员组织分配计划如下：植筋班组10人，钢筋班组20人，架子工班组16人，木工班组11人，混凝土工班组14人，杂工8人，技术员2人，领工3人，共计84人。3.5、材料计划材料的购置计划备齐资金，以确保物资供应。特殊材料如植筋胶等项目部将提前购买存放于工地，以满足工地施工需要。本工程所用混凝土采用商品混凝土，项目部将按分包管理合同要求供应商提供商品砼，以保证砼施工的

2、连续性。少量自拌砂浆，按计划提前购买水泥、砂，并有一定的储备量，以保证施工生产。3.6、施工进度计划根据现场主体结构施工进度情况及本工程工期情况，拟施工进度计划如下：九号线车站A区站台板：2011年1月1日2011年1月31日。九号线车站B区及C区站台板：2011年2月14日2011年3月31日。十号线车站南端站台板：2011年9月1日2011年9月30日。十号线车站北端站台板：2011年7月1日2011年7月31日。换乘大厅负二层站台板：换乘大厅负三层站台板：2011年8月1日2011年8月31日。四、植筋施工4.1、主要施工工艺流程4.2、植筋施工工艺1、钢筋位置的确定根据已经测量好的平面

3、轴线及标高的位置，确定施工部位，用墨线弹出施工界限，并在原混凝土构件上标出具体植筋位置，悬挑构件植筋位置应严格保证。2、锤钻成孔植筋位置确定后，用电锤进行锤钻成孔。成孔施工操作不得损伤原混凝土构件结构钢筋，孔道间距不小于钢筋直径d。植筋钻孔的最小深度根据混凝土结构后锚固技术规程 JGJ145-2004的规定，本工程所需植筋部位混凝土强度等级均C40，结构设计抗震烈度为8度，受拉钢筋植筋锚固最小深度为21d，受压钢筋植筋锚固最小深度为19d。钻孔最佳直径按下表取。钢筋直径（mm）81012141618202225孔径（mm）283032钻孔允许偏差：锚孔深度允许偏差（mm）垂直度允许偏差（）位置

4、允许偏差（mm）+20-0 55钻孔时如果植筋位置与原结构钢筋发生冲突时应对植筋位置进行微调，以避免损伤结构钢筋。3、清孔钻孔深度经监理工程师检验合格后，先用钢丝刷和软毛刷清理孔洞内的软弱体，再吹净孔洞内的浮灰，并用丙酮反复清洗孔洞，去除杂质及有机质，以保证植筋强度及质量。右图为清孔用毛刷。毛刷刷孔 吹风机吹孔4、配置植筋胶植筋胶已经有厂家按比例配好，进场后复试合格后可直接使用。5、植筋钢筋加工按图纸要求切割钢筋，切割前必须核对钢筋种类、型号。钢筋切割采用无齿锯。切割完毕后，用角磨机磨除植筋所需长度上的钢筋外表面的浮锈，再用丙酮擦洗钢筋以清除钢筋外表的油脂及污物，并在植入端做好标记。6、钢筋的

5、植入植筋钢筋加工完毕后，向植筋孔内注入植筋胶，植筋胶注入量为钻孔体积的2/3为宜，并用结构胶涂抹钢筋表面。然后将钢筋轻轻送入孔内，用手锤敲击，直至孔内有胶体反出，钢筋进入长度不在变化为止。7、养护钢筋植入后，不得受到任何扰动，现场需派专人看护，直到植筋胶固化为止。植筋胶的固化时间与温度有关，参照施工所选用植筋胶说明书，养护至相应的固化时间。8、强度检验待植筋胶固化后，需对植好的钢筋进行拉拔试验检验其强度，强度满足要求方可进行下步工序施工。同规格，同型号，基本相同部位的钢筋组成一个检验批。抽取数量按每批锚 栓总数的 1计算，且不少于3根。植筋强度在原位检查，进行非破坏性拉拔试验。非破坏性检验荷载

6、下，以混凝土基材无裂缝、植筋无滑移等宏观裂损 现象，且 2min 持荷期间荷载降低5时为合格。荷载检验值应取 0.9Asfyk 及 0.8 NRk ,c 计算之较小值 。NRk ,c为混凝土破坏承载力标准值。非破坏性试验时，植筋拉拔试验荷载计算如下：12钢筋：0.9Asfyk=0.962335=34.099KN根据混凝土结构后锚固技术规程 JGJ145-2004表6.1.4可知NRk ,c=175KN，于是0.8NRk ,c=0.8175KN=140KN因此，12钢筋试验加载荷载为34.099KN同理计算，得出下表非破坏性试验加载荷载（KN）34.09946.41260.6276.72294.

7、719114.61147.923五、钢筋工程5.1、钢筋进场运至到现场加工厂的每批钢筋，必须附出厂合格证和试验报告单，并按规定进行机械性能试验，必要时需进行化学成分分析。钢筋的运输、存储时由专人进行标牌的收集和整理，并分批堆放整齐，不得锈蚀和污染。5.2、钢筋堆放 钢筋堆放场地布置在现场空地处，用砼浇成宽200mm，高300mm的长条墩，钢筋分规格放在长条墩上，用钢牌标明钢筋规格、产地、检验状态，并设专人管理。5.3、钢筋加工先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表，经项目总工程师审核，按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污

8、和铁锈等，若有在使用前要清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用,钢筋加工时在加工厂进行盘条的拉直和二级钢筋的下料工作，钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于级钢筋不能反复弯，钢筋加工的允许偏差要符合如下规定。钢筋加工允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的弯折位置钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用时才吊运送至使用部位。5.4、钢筋绑扎5.4.1、准备工作核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否与料单相符，准备好绑扎用的2022号镀锌铁丝、工具等，并按各部位保护层

9、的厚度准备好水泥砂浆垫块或塑料垫块。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为3030mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石砼垫块，垫块平面尺寸为5050mm，墙、柱、梁的垫块中埋入20号铁丝。5.4.2、钢筋绑扎（1）站台板下墙、柱钢筋绑扎先由测量员按图纸放出站台板下墙、柱位置线。站台板下墙、柱主筋均为结构底板施作时预埋，有遗漏位置进行植筋。墙、柱主筋预埋高度不够时，钢筋接头采用焊接，焊缝长度满足设计要求，并且焊接接头应按要求错开。墙、柱钢筋在绑扎前必要时搭设相应的临时脚手架。墙竖向钢筋放在内侧，水平钢筋放在外侧，上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分拉筋按设计图纸梅花型布

10、置。柱主筋根部与上口要增设限位箍，确保位置准确。柱筋竖向接头位置必须错开。施工时将箍筋套在柱上，逐组绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处要交错布置在四周纵向钢筋上。柱拉筋加工时两端弯钩转角均为135，以满足抗震要求。（2）梁、板钢筋绑扎梁筋绑扎在梁底模安装好后进行，梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间垫直径25mm的短钢筋，箍筋的弯钩叠合处交错设置，箍筋位置应正确并垂直主筋。梁、板钢筋交叉点采用22号铁丝扎牢，梁板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距要符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形，松脱现象。板的上铁钢筋必须垫以足够的钢筋马蹬，以保证上铁钢筋标高的准确，钢筋绑扎前必须先弹线，以

11、保证钢筋顺直，间距均匀。钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求。预埋件固定应牢固、位置正确。在钢筋需要绑扎搭接连接时，钢筋绑扎搭接长度应满足设计要求，绑扎点应符合下列规定：a钢筋搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎；b主筋和分布筋，除变形缝处23列骨架全部绑扎外，其他可交叉绑扎；c主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部绑扎；d单肢箍筋和双肢箍筋拐角处与主筋交叉点应全部绑扎，双肢箍筋平直部分与主筋交叉点可交叉绑扎；f钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外，中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。5.4.3、钢筋连

12、接（1）结构受力主筋采用焊接，分布钢筋、构造钢筋连接采用焊接或绑扎接头，在施工条件受限时钢筋连接可采用机械接头。（2）绑扎搭接长度应满足设计要求，绑扎搭接接头面积率不得大于50%，接头错开长度不小于35d且不小于500mm。绑扎接头中钢筋的横向净距s不应小于钢筋直径d且不应小于25mm。绑扎接头区段的长度范围内，当接头受力钢筋截面面积百分率超过规定时，应采取专门措施。（3）搭接焊接头采用单面焊接，必要时采用双面焊接。单面焊接焊缝长度不小于10d，双面焊接焊缝长度不小于5d，d为较大钢筋直径。焊接接头面积百分率不大于50%，接头错开长度35d且不小于500mm。（4）如需必要采用机械连接时，机械

13、连接接头等级为一级，接头面积百分率不大于50%，接头错开35d且不小于500mm，并且接头满足以下要求：钢筋应先调直再下料，切口端面应平整，不得有马蹄形或挠曲，用切割机下料，不得用气割下料。直螺纹连接套筒即钢筋接驳器应符合钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）的要求，性能等级为级。直螺纹套丝机采用GY40C型。钢筋套丝时丝扣数量比接驳器丝扣数量的一半多一扣，不得多套丝。钢筋连接时,钢筋的规格和连接套的规格应一致,并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。（5）钢筋接头设置部位：受压接头设置在跨中1/3跨度范围内，受拉接头设置在距支座1/4跨度范围内。5.4.4、钢筋弯钩或弯曲钢筋弯钩形式

14、有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩，外皮延长，轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸大于下料尺寸，弯曲调整值见下表：钢筋弯曲调整表钢筋弯曲角度30456090135钢筋弯曲调整值0.35d0.5d0.85d2d2.5d 注：d为钢筋直径钢筋弯钩计算如下图（a）半圆弯钩 （b）直弯钩 （c）斜弯钩钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d、直弯够为3.5d、斜弯钩为4.9d，见上图。、级钢筋末段需作90或135弯折时，按规范规定增大弯芯直径。在实际配料时半圆弯钩增加长度见下表。半圆弯钩增加长度参考表（机械弯）钢

15、筋直径6810121820283236弯钩长度10d弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D不少于钢筋直径的5倍。弯起钢筋弯起直径及斜长计算简图见下图，系数见下表。弯起角度=30=45=60斜边长度s2h。1.41h。1.15h。底边长度l1.732h。h。0.575h。增加长度sl0.268h。0.41h。注：为弯起高度弯起钢筋斜长计算简图（a）弯曲直径 （b）弯曲角度30 （c）弯起角度45 （d）弯起角度60箍筋：箍筋的末段应作弯钩，弯钩形式符合设计要求。当设计无具体要求时，用级钢筋或冷拔低碳钢丝制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径必须大于受力钢筋直径，并且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度

16、不宜小于箍筋直径5倍。箍筋的调整值见下表：箍筋调整值箍筋长度方法箍筋直径（）61012量外皮尺寸506070量内皮尺寸100120150170箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和。根据箍筋量、外包尺寸或内皮尺寸而定。钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。直钢筋下料长度=构件长度 - 保护层厚度 + 弯钩增加长度弯起钢筋下料长度=直段长度 + 斜弯长度 - 弯曲调整值 + 弯钩增加长度箍筋下料长度=箍筋内周长 + 箍筋调整值 + 弯钩增加长度。5.4.5、质量检查钢筋安装完毕后，应检查下列方面：根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、

17、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置；检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；检查混凝土保护层是否符合要求；检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状（片状）铁锈；钢筋位置的允许偏差，不得大于下表的规定。钢筋位置的允许偏差1受力钢筋的排距2钢筋弯起点位置3箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架焊接骨架4焊接预埋件中心线位置水平高差+3；受力钢筋的保护层基础柱、梁板、墙、壳钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑混凝土前应对钢筋及预埋进行验收，并作好隐蔽工程记录。六、模板工程6.1、模板构造6.1.1、站台板模板施工时站台板模板垂直支撑选用碗扣式满堂红脚手架。立杆顶端加可调顶

18、托，以便调整模板高程。立杆间距1.2m1.2m。横杆间距为1.2m，本工程车站站台板下净高1.7m1.8m，因此设置两道横杆；每隔2.03.0m设置一道剪刀撑；扫地杆距地面0.3m。在顶托上设置100mm100mm的方木作为主龙骨，在主龙骨上铺设100mm100mm间距750mm的方木作为此龙骨，次龙骨上铺设P3015钢模板，P3015钢模板之间用模板螺栓拼接。站台板上梁位置模板用18mm厚竹胶板切割拼装，在竹胶板背后钉200mm间距100mm100mm的方木为次龙骨，同样次龙骨铺设在主龙骨上，梁位置的底模标高由可调顶托调节。下图为站台板模板构造示意图：6.1.2、站台板下墙模板构造站台板下墙

19、模板使用P3015钢模板进行拼装，P3015钢模板之间用模板螺栓连接。站台板下墙模板为双面模板，两面模板之间用14的对拉螺杆拉住，螺栓拉杆间距600mm600mm，具体构造如右图。在站台板模板支架上用卡扣连接48钢管，钢管两端上顶托，一端顶于站台板下墙模板，以固定模板位置放置发生位移，另一端顶于主体结构侧墙或者另一侧站台板下墙模板上，钢管间距1.2m1.2m，顶托与墙模板或主体结构侧墙之间垫100mm100mm方木。在墙模板没有支撑的一侧设置斜撑，上下设置两道，斜撑纵向间距1.5m，顶于主体结构侧墙或主体结构底板上反梁侧面，防止墙体在浇筑时发生位移。下图为站台板及站台板下墙模板支撑体系示意图：

20、6.1.3、站台板下柱模板站台板下柱有300mm400mm几种截面尺寸。柱模板用18mm厚竹胶板加工制作，在柱模板每面两个角位置竖向设置一道100mm100mm方木，以增加模板刚度，防止涨模变形，方木与竹胶板之间用钢钉固定。在柱摸上每隔500mm用25钢筋焊制一道方形柱箍，保证混凝土浇筑时模板不变形。在搭设站台板模板支架时，在柱四周用卡扣连接钢管于模板支架上，用顶托四面顶死，以保证站台板下柱垂直度与平面位置。下图为柱模板示意图：柱摸剖面示意图 柱摸里面示意图6.1.4、预留洞口模板预留洞口模板用100100mm木方制作，表面及两侧刨光，并在其表面安装18mm厚竹胶板。洞口模板角部用活动连接钢角

21、模固定，为保证预留洞口角的方正，活动连接钢角模采用1012mm厚热轧等边角钢。具体如下图6.2、模板脚手架安装站台板模板脚手架施工顺序流程如下：站台板下墙、柱钢筋绑扎完成 站台板下墙、柱模板 站台板模板支架安装 站台板模板铺设 站台板钢筋绑扎6.2.1、站台板模板支架安装1、模板支架的搭设流程如下架设立杆 搭设水平杆 搭设剪刀撑 安装顶托2、模板支架立杆间距为1200mm1200mm。3、每根立杆距底板300mm 处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立杆固定，立杆顶部安装可调顶托，保证模板顶面平整，托板上架设100mm100mm方木为主龙骨，主龙骨上铺设100mm100mm方木作为次龙骨，间

22、距750mm，方木要挂线检测是否满足设计标高的要求，调平后即可铺设底模。4、横向每隔23m设置一道剪刀撑，由底至顶连续布置，每副剪刀撑横向跨越立杆不超过3跨，与纵向水平杆呈4560角，最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。6.2.2、站台板及墙模板安装1、站台板、墙、柱模板、方木、脚手架及支托配备整层用量配置。2、站台板模板采用P3015钢模板，主龙骨间距1200mm,采用100mm 100mm方木，次龙骨间距750mm采用100mm 100mm方木。3、支撑用碗扣式满堂红支架，立杆间距12001200mm,最边立杆距墙300mm，扫地横杆距地300mm，横杆间距1200mm

23、。要求所有方木弹线找平后方可铺设P3015钢模板，以确保板模板平整。4、站台板下墙模板采用P3015钢模板，用14螺栓拉杆加固，螺栓拉杆间距600mm600mm，采用螺栓拉杆时墙体必须预埋16PVC管，以保证拆模后拉杆可以取出重复使用。墙模板两侧靠钢管顶住，一侧钢管安装于站台板模板支架，一侧钢管做斜撑顶在主体结构侧墙或地板上反梁侧面。5、柱摸用100mm100mm方木及18mm厚竹胶板加工，在柱摸四面模板每面安装两根100mm100mm方木，用25钢筋焊做柱箍，柱摸靠四个方向钢管顶住，钢管连接在站台板模板支架上。6、模板作业条件1）弹好模板位置控制线，并反复检查，确认无误。2）备齐模板、连接、

24、支撑工具材料，模板刷隔离剂，并分规格堆放整齐。3）作业用的钢管脚手架已搭设完毕。4）根据模板作业设计向施工班组作好技术和安全交底。6、模板安装工序复核轴线、标高位置安装模板模板连接、加固模板预检模板报验。7、模板安装1）测量好模板平面位置及标高控制线，保证模板位置正确。2）站台板模板龙骨调整完毕后铺设P3015钢模板，模板铺好后通过工序联检再进行下道钢筋绑扎工作。3）立杆间距为12001200mm，任一边立杆距墙边距离未300mm。4）铺设主龙骨：主龙骨采用100*100方木，要求主龙骨放置U托中间，不得偏心受力，且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象。5）铺设次龙骨，次龙骨为10010

25、0mm方木，间距750mm，靠墙边边龙骨必须与墙面紧贴，在垂直次龙骨方向用100100mm方木作为边龙骨与墙紧贴。6）面板：铺设时从一边开始顺序铺贴，第二张板两边分别与前面两张板顶死，要求硬顶严密。顶板上禁止使用胶带来防止漏浆。7）墙模板先拼装后加固，拼装时钢模板之间要顶死不留缝隙，模板之间错台不得大于2mm；使用螺栓拉杆加固时蝴蝶卡必须下面垫钢管，预埋PVC管便于拆模时拉杆取出。用钢管将墙模板两面顶死，调好垂直度后顶托上紧。8）柱模板先将面板竹胶板切割到所需尺寸，用钢钉固定好方木，将柱摸用钢筋柱箍固定好，保证棱角直角，调好垂直度后四面用钢管顶托顶死。9）保证结构美观，在必要的地方采用18mm

26、厚竹胶板，竹胶板的使用合理、经济，其排列统一按上述要求进行。10）模板直接拼缝，保证拼缝严密，板面平整、标高准确，模板直角交接处加海棉条，防止漏浆。模板工程安装允许偏差及检查方法项次项目允许偏差检查方法轴线位移柱、墙、梁尺量底模上表面标高水准仪或拉线尺量截面模内尺寸层高垂直度层高不大于5m经纬仪或吊线、尺量层高大于5m相邻两板表面高低差表面平整度靠尺、塞尺阴阳角方正方尺、塞尺顺直线尺预埋件中心线位移拉线、尺量预埋管、螺栓中心线位移螺栓外露长度+5, -0预留孔洞尺寸5，0预留洞口宽、高对角线插筋外露长度10，06.3、模板脚手架拆除6.3.1、站台板模板的拆除应工期需要，现场将模板及脚手架一次性全部投入，每段结构必须等到板浇筑完毕并