地铁车站冠梁砼支撑及挡土墙施工方案Word下载.docx

1、本实施性方案以满足投标文件及业主的全部要求，突出安全、快速、有序、优质高效的的施工特点，紧密结合本工程的特点，依靠先进的科学技术及现代化管理手段，实行动态管理。二、编制依据1、XX地铁4号线一标第四项目施工招标文件、施工图纸及后续更改文件；2、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）3、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）4、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999 2003年版）5、建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）6、混凝土结构工程施工规范GB50666-20117、复合土钉墙基坑支护技术规范GB50739-20118、建筑施工

2、模板安全技术规范JGJ162-20089、其他相关规范文件。第二章 工程概况一、工程简介【XX站】位于银杉路与观沙岭路、杜鹃路十字交叉路口，沿银杉路南北向布置，为XX地铁4号线与长株潭城际线XX站的换乘站，拟采用通道换乘。车站总长202.7m。车站范围内地势两边高中间低，呈V字型。标准段车站宽度为22.7米，为两层三跨的箱型框架结构。围护结构采用10001200（局部1300）的钻孔灌注桩，桩间采用800的三重旋喷桩阻水。支撑形式采用采用1道砼支撑+2道钢支撑，钢支撑采用609mm，t=16mm钢管作为内支撑。本站共设4个出入口、2组风亭、一个换乘通道。附属基坑深一般在10m左右，位于道路两侧

3、，对道路交通影响较小，采用明挖顺做法施工，附属围护结构采用8001100围护桩，桩间采用600的三重旋喷桩阻水。1号风亭采用1道砼支撑+1道钢支撑，钢支撑采用609mm，t=14mm钢管作为内支撑。其余附属基坑采用1道砼支撑。其中钻孔灌注桩底端嵌入盾构范围掺入玻璃纤维筋，以方便后期盾构穿出。车站具体平面位置示意图如图1-2所示图2.1 XX站平面位置示意图二、工程地质和水文地质（一） 工程地质 本段范围内岩土分层及其特征分述如下：1、杂填土：场地内广泛分布，堆积年限不等，一般1年以上，松散稍密状，但密实度极为不均匀，由粘性土混砖渣、砼块等建构筑物垃圾等，硬质物含量20%30%，但不均匀。位于隧

4、道顶板之上，对盾构区间影响不大，车站基坑开挖，需进行支护处理。2、粉质粘土场地零星分布，可塑状，具中等的强度、中等的压缩性，属微弱透水层，可视为含水层中的隔水层。3、淤泥质粉质粘土场地零星分布，软塑状，具较低的强度、较高的压缩性，属微弱透水层，可视为含水层中的隔水层。4、粉质粘土场地局部分布，可硬塑状，具中等偏高的强度、中等偏低的压缩的工程特征，属弱透水层，可视为潜水含水层中的局部隔水层。大部分位于隧道顶板之上，局部隧道通过该层，盾构施工时应防止坍塌，对车站采用明挖部分，需进行支护处理。5、粘土场地多有分布，硬塑状，具中等强度及中等压缩性，但泡水易软化甚至崩解的工程特点，属弱透水性地层。部分隧

5、道顶板穿越该层，盾构施工时应防止坍塌，对车站采用明挖部分，需进行支护处理。6、砂质粘性土场地局部分布，硬塑状，具中等强度及中等压缩性，但泡水易软化甚至崩解的工程特点，属弱透水性地层。部分隧道顶板穿越该层，盾构施工时易产生流砂现象，应采取措施防止坍塌，对车站明挖部分，需采取有效措施进行支护处理。7、全风化板岩场地内局部分布，坚硬状，具中等偏高的强度、中等偏低的压缩的工程特征，属弱透水层。8、强风化板岩场地内分布广泛，层厚不均匀，呈坚硬土状或碎块状夹土状，具较高强度及较低压缩性，遇水浸泡易软化甚至崩解的特点，属弱透水性地层，局部裂隙较发育，地下水可能富集，请设计与施工单位对此引起足够重视。9、微风

6、化板岩场地分布较广泛，隧道多穿越这两层，为场地稳定基岩，均属易软化岩石，具遇水浸泡易软化的工程特征；盾构段应注意板岩粘土矿物含量较高，易在盾构刀口产生球状粘结；场地内基岩石英含量差别较大，且因板岩不均匀风化现象存在，盾构掘进时应注意其影响；明挖段鉴于中风化层中局部夹强风化透镜体，当采用该地层作为嵌岩桩的桩端持力层时，宜进行施工勘察（超前钻探）。当以该层地层作为基础的天然地基时，应在基础施工前预防留一定的保护层，并及时浇灌砼，以避免地基土因遇水软化崩解而强度降低。本站基坑范围内从上到下依次为填土、粉质粘土、粉质粘土、强风化板岩、中风化板岩，微风化板岩，基坑底位于中风化板岩层或者微风化板岩层。（二

7、） 水文地质本标段内按场地内地下水的赋存条件，主要为第四系松散层上层滞水、基岩裂隙水。上层滞水：上层滞水主要赋存于人工填土中，受大气降水及地表水补给，同时也受人工生产生活用水及周边管网水的补给，一般水量较小，且无稳定的自由水面。基岩裂隙水：基岩裂隙水主要赋存于板岩的岩石裂隙中，其赋存条件受基岩裂隙发育情况、裂隙连通情况等因素影响，富水性和渗透性及涌水量变化较大，很不均匀。地下水水位：勘察期间，场地部分钻孔遇见地下水，勘察时测得各钻孔中测得上层滞水初见水位埋深5.207.00m，相当于标高29.7634.09m。勘察期间测得上层滞水、基岩裂隙水综合稳定水位埋深5.507.60m，相当于标高24.

8、9633.69m。根据本次勘察所取水样水质分析试验结果，场地环境类型按考虑，场地内地下水对混凝土结构具侵蚀性CO2型微腐蚀性；对混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。第三章 主要施工方法一、冠梁及挡土墙施工车站灌注桩桩顶设置钢筋砼冠梁，与灌注桩连接成整体，截面尺寸为：1000mm800mm（宽高）、1300mm1200mm（宽高）、1500mm1450mm（宽高）和1300mm高）。冠梁的具体施工工艺流程如图所示：图3.1 冠梁施工工艺流程图（一）沟槽开挖1、冠梁土方开挖应分段进行，开挖一段支护一段。沟槽开挖首先开挖围护桩内侧土体（开挖深度基本都超过2m，最深约4m，），然后开挖围护桩外侧土体，最后开

9、挖钢筋笼上方土体,开挖时应将钢筋笼上方土体轻轻剥落,再将土体倒运至地面。开挖时应注意钢筋笼钢筋不被破坏。钢筋笼上方土体清理完毕后将围护桩两侧底面和边坡再次清理干净、彻底、到位。冠梁底标高以上15cm30cm采用人工开挖。2、在开挖的过程中要放坡开挖，边开挖边支护，如图所示支护措施：图3.2 冠梁开挖支护措施图3、开挖过程中应对管线特别注意,开挖时应由现场技术人员亲自指挥开挖,严禁私自开挖。司机及现场领工应保持高度敏感心里,如遇见开挖不正常情况时立即通知现场技术人员,待查明问题原因后再进行开挖。4、土方开挖前应观察作业范围内的建筑物、测量监测点位等,如作业范围内有不可避免的建筑物或测量点位时立即

10、通知现场技术人员,由现场技术人员决定如何施工作业或者不进行作业。 5、开挖完成后使用拉土车将挖出的土体运出,并及时清理现场。经现场技术员检查收方合格后方可退场。（二）桩顶整平 1、 人工用风镐凿除灌注桩桩顶砼至冠梁底标高以上510cm，再用凿子剔凿至标高处，清除表面浮浆、松动的砼碎块等。2、按要求对桩体进行小变形检测。3、 调直桩顶钢筋，清除桩顶钢筋上的浮锈、污渍和桩顶上的灰尘。4、 用气泵把开凿面吹喷干净，经质检员验收后，方可绑扎钢筋。（三）测量放样根据施工图及现场导线控制点，用全站仪测定结构轮廓线、轴线及高程，并打入木桩或钢筋，作为立模及钢筋绑扎的依据。（四）垫层施工将开槽后冠梁区域的场地

11、夯实，依据设计底高程浇筑10cm厚C15混凝土垫层作为冠梁底模。（五）钢筋加工及绑扎1、钢筋加工：采用常规绑扎钢筋施工。钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸进行钢筋加工，加工好的钢筋按规格、长度、编号堆放整齐，并注意防雨防锈。钢筋采用机械连接或焊接方式连接。2、钢筋安装：先安装骨架筋，再安装框架筋，最后安装箍筋。施工中必须确保钢筋定位准确，在钢筋绑扎前先在底模弹上底层钢筋的定位线，并依据定位线进行钢筋的绑扎。冠梁钢筋安装见附图一。3、板撑钢筋及挡土墙、砼支撑预埋件应与冠梁钢筋同时绑扎，且钢筋锚入按设计要求如图：图3.3 板撑结构大样图图3.4 挡土墙配

12、筋图表3.1 钢筋加工允许偏差值（mm）项目允许偏差调直后局部弯曲d/4受力钢筋顺长度方向全长尺寸10弯起成型钢筋弯起点位置弯起高度-10弯起角度2o钢筋宽度箍筋宽和高+5表3.2 钢筋绑扎位置允许偏差表检验项目箍筋间距+10mm主筋间距列间距层间距+5mm钢筋弯起点位移受力钢筋保护层同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积百分比焊接不大于50%绑接不大于25%（六）模板安装1、根据放样点位，弹出立模线。2、模板在安装前需清理干净，并涂抹脱模剂，在涂抹时不得沾污钢筋。3、冠梁侧模采用2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板，安装方向为2.44m为横向，1.22m为纵向。横向背楞采用6cm6

13、cm方木，第一道设在冠梁底以上20cm处，第二道设置在冠梁底以上60cm处。竖向背楞使用48mm脚手架管，间距60cm。两侧模板之间用扣件和对拉螺杆连接，用PVC管套住螺杆，对拉螺栓竖向设置两道，间距40cm，横向间距60cm。保证保护层厚度45mm，两侧模板用48mm脚手架管斜撑撑住，用水平尺或线锤精确校正模板的垂直度，旋紧对拉螺杆上的螺母。模板由一端向另一端安装，模板的接缝用胶带纸封闭，在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润。4、挡墙侧模采用2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板，安装方向：2.44m为横向，1.22m为纵向。6cm方木，第一道设在挡墙底部，按照40cm间距依次设置。保证保护

14、层厚度25mm。5、模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表3.3 模板制作及安装允许偏差允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5经纬仪、钢尺截面内部尺寸4，5钢尺相邻两板表面高低差2表面平整度靠尺或塞尺6、模板安装完毕，经自检合格后，报监理验收。图3.5 冠梁模板安装示意图图3.6 挡墙模板安装示意图（七）混凝土施工 1、冠梁采用C35商品混凝土，挡土墙采用C30混凝土。浇筑混凝土前，对模板、钢筋、预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。砼浇筑前检查混凝土的拌和质量，混凝土采用罐车运输，采用泵送入模。混凝土分层浇筑分层振捣，每层浇筑厚度为30cm。在每层砼浇筑过程中，随砼的灌入及

15、时采用插入式振捣棒振捣。振捣棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持510cm的距离，并避免碰撞钢筋及钢板预埋件，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。振捣上层砼，振捣棒应插入下层砼内510cm。每一处振捣完毕后，应徐徐提出振捣棒。2、砼浇筑完成后，及时收浆，立即进行养护。采用草帘对混凝土进行覆盖养护，砼的养护时间不得少于7天。砼浇筑采用一次连续浇筑完成，砼浇筑完成，待强度达到一定值后（不低于2.5Mpa）拆除侧模板。拆除的模板必须及时进行清理和修整，涂上脱模剂，并妥善存放。3、挡墙与冠梁顶面的结合面，应按施工缝处理，即基础施工时间加钢筋进行补强，下次施工前

16、先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆再浇灌墙身砼。挡土墙每隔20米设一道沉降缝，宽2cm，采用软质木板嵌缝。（八）混凝土养护1、施工期间要加强测温工作，控制砼的内部温度与表面温度之差以及表面温度与环境温度之差均不超过25。2、如气温低于0以下时采用上层塑料薄膜+下层土工布，养护工作设专人负责，轮流值班。3、模板和保温层,应在砼冷却到5后方可拆除，当砼与外界温差大于20，拆模后的砼表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。4、养护时间不得小于7天。二、砼支撑施工东西两侧冠梁之间设砼支撑，做为第一道围护支撑，截面尺寸：主撑800mm高

17、）、800mm高）肋撑600mm高），南侧铺盖位置主撑900mm1500mm（宽高），两端头斜撑800mm具体工艺流程见下图：图3.7 混凝土支撑施工工艺流程图（一）施工准备1、冠梁施工，预埋混凝土支撑锚入在冠梁内的钢筋，甩出焊接钢筋所需要的钢筋长度，并错开钢筋接头。2、桩基完成后，挖运基坑内土方至混凝土支撑底，平整土体表面准备浇筑混凝土垫层。（二）测量放样1、根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。2、待车站基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的

18、正确无误。3、在钢筋混凝土支撑混凝土浇筑前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。4、待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。（三）浇筑C20混凝土垫层1、在混凝土支撑中线两侧比支撑侧面宽10cm处立模。2、在模板范围内浇筑10cm厚C20混凝土垫层。（四）铺设牛毛毡，放出中线1、待垫层达一定强度后在垫层上面铺设一层牛毛毡作为混凝土支撑与垫层的隔离层。2、隔离层铺设完成后，再次放出混凝土支撑中线作为钢筋制安的轴线。（五）混凝土支撑钢筋绑扎1、钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；2、钢

19、筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，见附图二；3、钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；4、钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；5、钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50。绑扎接头的搭接长度不少于35d，搭接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50；6、在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；7、箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；8、钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表

20、规定：表3.4 钢筋安装允许偏差表项 目209、钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。10、钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（六）模板支立1、圈梁及第一道钢筋混凝土支撑模板采用竹胶模板，模板支立前应清理干净并涂刷脱模剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。2、当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后施作10cm厚的C20混凝土垫层。3、模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝10mm的要用老粉批嵌或

21、用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5L（L为支撑跨度）,本工程按30mm起拱，保证保护层厚度30mm。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。4、模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。5、模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。6、模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表3.5 模板制作及安装允许偏差全站仪、钢尺7、模板安装施工结束

22、后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。8、模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。 图3.8 混凝土支撑模板支撑图 （七）混凝土浇筑1、根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，钢筋混凝土支撑采用C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑。2、主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。3、砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求。4、砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求

23、，应及时进行调整，必要时作退货处理。5、振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。6、在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。7、圈梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。（八）拆模、养护1、混凝土达到规定强度时，方

24、可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。2、应在浇筑完毕后的7天以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。第四章 施工策划一、工期策划冠梁总长469m，挡土墙469m，米字撑18道，直撑3道，斜撑12根。冠梁、挡土墙及砼支撑施工安排在钻孔桩、旋喷桩施工完成后分段组织施工，冠梁、挡土墙每施工段按20m一段考虑,砼板撑与冠梁同时施工。根据总体施工工期计划，冠梁、挡土墙及砼支撑施工工期为2016年1月9日至2016年6月5日。二、施工顺序按交通疏解要求及场地平面布置需求，先施工铺盖区域的冠梁、挡土墙及支撑，然后三个施工区域平行施工，具体施工顺序见附件三。各分块分区域施工

25、工期如下表：表4.1 各分块施工工期计划序号施工内容开始时间结束时间工期113m铺盖处东、西侧各18m冠梁及2道米字撑2016年1月9日2016年1月19日11d22m铺盖处东、西侧各28m冠梁及2道米字撑2016年1月28日2016年2月10日14d3施工区一（北侧）101m冠梁、2道米字撑、1根直撑及6根斜撑2016年4月2日2016年4月28日27d4施工区二（中间）东、西侧各48m冠梁、5道米字撑及1根直撑2016年4月16日2016年5月12日施工区三（南侧）180m冠梁、7道米字撑、1根直撑及6根斜撑2016年4月30日2016年6月5日37d三、人员、机械、材料配置计划表4.2 施工人员配置表工种2016年1月2016年2月2016年3月2016年4月2016年5月2016年6月管理人员25后勤人员钢筋工混凝土工8木工6电焊工7机修工测量人员9普工总计82表4.3施工机械配置表编号设备名称数量主要技术参数及安装参数用途使用时间吊车1225T冠梁、挡土墙及砼支撑施工2016.1-2016.6柴油发电机200KW钢筋弯曲机24GW40钢筋切断机GJ40钢筋套丝机GC40电焊机BX-400钢筋调直机GT16/12振捣棒/风镐表4.4 施工材料配置表材料型号钢筋C25164t钢