5铝热焊施工作业指导书Word文档下载推荐.docx

1、5.1.5测量器具焊工直尺（1米）、锥形轨缝卡、轨温计、跑表、塞尺、点式轨温计、硬度仪、探伤仪、钢卷尺、记录表格。5.2在焊接现场的准备工作材料及机具到达现场后，将所有机具及工具放置到位。对任何可能导致火灾或安全事故的隐患务必进行清除。检查安全及火灾隐患将可能引起火灾的干草及灌木丛以及所有易燃的物品打湿。铝热焊接区域内及废渣弃置坑附近要保持干燥。检查道砟是否潮湿，如果钢水一旦泄露遇水可能会引起爆炸。5.3轨道准备采取适当的防护措施，避免钢轨在对接、对正、以及焊接的过程中发生移动。5.3.1检查待焊长钢轨的水平与长平。5.3.2检查轨缝大小（252mm）与位置（距轨枕边100mm以上）。5.3.

2、3测量轨温。将轨温计放在钢轨背光的一侧。5.3.4刨开接头轨下mm范围内的道砟。5.3.5轨端锯轨时，不垂直度1mm。5.4钢轨端头的准备仔细检查钢轨端头，并做好焊接前的清理工作，使其达到铝热焊接所应具备的条件。5.4.1尽可能不要让轨端间隙位于轨枕之上。5.4.2用钢丝刷清洁轨端mm。5.4.3焊接区域为轨缝两侧各0.5m的范围。5.4.4轨面如果锈蚀，应在一米范围内清刷。端面手砂轮除锈，避免产生氧化层。5.5轨端对正正确做好轨端间隙的设定，垂直对正和水平对正，并消除钢轨端头间的不等倾斜。5.5.1在进行单元焊轨端对正时，应在轨端间隙两侧20m范围内每隔4m用短枕木头支垫，被焊钢轨在12.5

3、m范围内至少有三个支承，以轨顶面和作用边为准对齐端头，绝对避免错牙。5.5.2安装钢轨对正架，将各调整螺栓就位（触及钢轨即可，不得上紧调整螺栓）。5.5.3用直尺检查轨端对正情况，按对正架操作程序，松紧相应的调整螺栓对正轨端（水平对平，纵向对直扭转对正）。5.5.4调尖峰将直尺置于钢轨顶面、并以轨缝居中。用楔形垫板在轨缝两侧的轨枕上（胶垫已去除），将轨端上调（轨底的两侧同时打进楔形垫板，以防钢轨侧移）。亦可用对正架调尖峰。尖峰值暂定为1.6，即直尺为水平状态时，直尺两端尺下间隙均为1.6mm，注意不得用直尺一端贴紧钢轨，而另一端翘起3.2mm的方法来检查尖峰值（这样检测容易忽视两边的钢轨不均匀

4、上抬的因素）。重新检查一遍，轨缝间隙、尖峰值、纵向对直、钢轨无扭转。5.6砂模的准备5.6.1检查砂模无受潮，无裂纹，无变形，各组件不缺件，状态良好。5.6.2将侧砂模在轨缝处进行摩擦，使其与钢轨密贴，清除浮砂。5.6.3将底砂模置于金属板中，将密封膏挤入底砂模两侧的槽中，将底砂模与金属底板架于轨底，并以轨缝居中，拧紧金属底板的固定螺丝（同时在底板下侧轻轻敲打，以使底板与钢轨密贴）。5.6.4最后一次确认轨端的对正。5.6.5将两侧的砂模装入侧模夹板中，再将侧模置于底板上，并以轨缝居中（有废渣出口的侧模位于钢轨的低侧）。5.6.6套上侧模夹具，注意不要用力过度而夹裂侧砂模。5.6.7将砂模上部

5、开口盖住。5.6.8用封箱泥封堵缝隙，外面再加一层封箱泥进行加固。5.6.9放上灰渣盘在砂模灰渣流出口及夹具螺纹上抹一层封箱泥。在灰渣盘底部，垫一层干砂。5.6.10在轨枕盒内放一块铁板，并撒一层干砂。5.6.11准备两根堵漏棒（在末棍端部包以封箱泥）。5.7预热5.7.1测量并记录轨温。天气寒冷时，如果轨温低于，则应用焊炬加热至，焊缝两侧应加热范围见下表：轨温两侧各应加热的长度mm9157609101599101220如果轨温低于15，则两侧钢轨加热后用毯状物或保温罩予以保温，并在推瘤之后用保温罩扣在焊缝之上保温十分钟。5.7.2安放预热器支架，并调整它的位置，使预热器处于砂模的中央、高低适

6、中。5.7.3氧气及丙烷气压力调节在氧气及丙烷气钢瓶上，将调节器的压力完全释放，使压力表指针归零。将气焊炬的两个阀门完全打开。慢慢地并且完全地打开氧气和丙烷气瓶，利用调节器增大压力，使得丙烷气的压力为0.07MPA（0.7kg/cm2）,氧气压力为0.49MPA（4.9kg/cm2）。关掉气焊炬上的两个阀门（此时压力调节完成，如果钢瓶上的调节器不被调乱，则无须再重复此调节过程）。5.7.4火焰调节在砂模外稍许打开焊炬的丙烷阀门，点燃火焰并将丙烷阀门再稍许开大些。慢慢打开焊炬的氧气阀门，调整两个阀门的开度，直到丙烷气阀门完全打开，而氧气阀门也开到一个适当的程度，使得焊炬的火焰获得一个在约12mm

7、长的焰心（通常为蓝色）。5.7.5将焊炬迅速放在支架上，并将焊炬置于砂模的中央定位，火焰从砂模的两侧均匀地冒出来（若火焰的声音发生改变时，关掉焊炬的氧气阀门，并重新打开约三分之一转）。5.7.6火焰稳定之时，按下跑表计时，kg/m轨预热时间为分钟。5.7.7将分流塞置于砂模边缘进行加热，有刻字的一侧朝向火焰，并使其靠近火焰但不在火焰中。5.7.8不间断地注视整个加热过程，到规定的预热时间，（跑表按停，确认时间，填入表中），将焊炬从砂模中取出，此时轨头，轨腰应为颜色发红。注意不要预热过度。5.7.9将分流塞放到砂模顶部的中央开口处，并用木棒轻轻捣实。5.7.10确认预热问题，先关氧气阀门，再关丙

8、烷气阀门。5.7.11在低温和大风的天气中应采取适当的保温与防风措施。5.8焊药的准备（与预热同时进行）5.8.1检查钳锅不得受潮，无损伤，钳锅内无杂物。5.8.2检查焊药包是否有破损或受潮。揭下焊药编码标签，并将其贴在焊接报表中。5.8.3将自熔塞安在其位（钳锅底部中央）。5.8.4打开焊药包，将焊药倒入钳锅内，用手将焊药搅匀，并将其顶部做成锥形。5.8.5插入点火引信，将钳锅盖上。5.9浇注5.9.1将钳锅放在砂模上，并使其在砂模上居中。5.9.2打开钳锅盖，点燃点火引信，将点火引信插入焊药中（最深为mm）重新盖上钳锅盖（在预热结束后，焊药必须在秒钟之内点燃）。5.9.3手持防漏棒，站在两

9、侧准备堵漏。5.9.4浇注完毕，当废渣停止流入灰渣盘（砂模中流出最后一滴多余钢水）时，按下跑表开始计时。5.10拆模及推瘤5.10.1浇注以后分钟开始拆模作业。撤走钳锅及灰渣盘。拆走侧模夹具，夹板和金属底板。用热切凿切除焊头的顶部，推入铁铲中、并清理轨顶面、侧面的封箱泥。将外侧钢柱敲掉。安装好推瘤机。5.10.2浇注以后分半钟开始推瘤（分半钟未到之前不要推瘤）。5.10.3将小钢柱从轨侧推开，并从柱基处切除。5.11热打磨5.11.1浇注后十分钟，可以对焊缝进行热打磨，打磨时穿戴好防护用品（防护眼镜、护腿等）。5.11.2热打磨后，焊缝顶面及内侧面必须高出轨面0.8mm以上。5.11.3浇注后

10、分钟，撤掉调尖峰用的楔形垫板，以便让焊缝冷却至水平（对正架亦在分钟后拆除）。5.12冷打磨5.12.1浇注后小时可进行冷打磨作业此至尖峰应完全消失，经冷打磨后，焊缝外形尺寸应符合设计规范的要求，即轨顶面不平度0.3mm/m，轨内侧工作面不平度0.3mm/m,轨底不平度0.5mm/m。5.12.2冷打磨作业过程不得出现使钢轨发蓝的现象。5.12.3现场打磨钢轨（含粗打磨与精打磨）采用仿形打磨机，打磨钢轨时必须严格按操作规程进行操作（操作人员必须持有上岗证）。5.12.4打磨轨底使用棒砂轮，利用打磨架对轨底进行反向打磨，用镜面反照监督打磨的全过程并检查打磨的质量，操作人员必须经岗前培训，持证上岗。

11、5.13收尾工作5.13.1恢复轨道、道床的原有状态。5.13.2废弃物不得乱扔，收入蛇皮袋中统一处理。5.13.3做好焊接接头的标识，注意区分单元焊与锁定焊，位置不得倒错。5.13.4清理所有设备、机具。5.13.5认真及时填写铝热焊接头焊接记录表。其中接头编号一栏的填写应注意编号的完整性（以确保接头编号的可追溯性），即在现场接头编号的基础上增加单元轨节的流水号与股别号。5.14其它几种情况5.14.1现场铝热焊要求必须进行正火，则在热打磨之后，当焊缝处轨温降至500以下时，再用专用的正火加热装置在焊缝周围均匀地加热，使焊缝处轨温升至850950（通过型式试验确定具体值）焊缝的冷却速度（从8

12、50950降为560之前）不得大于3/s。5.14.2连入焊时若轨缝宽度大于27mm，则需用钢轨拉伸器将前面的钢轨尾端往回拉伸，每拉伸mm需松开25m钢轨的扣件（暂定），拉轨时，轨下应每隔10m垫入一个滚筒（轨底面高出胶垫10mm以上）。拉够长度后随即撤除滚筒，上好轨距块及弹条再检查轨缝宽度，轨缝宽度稳定，不变后，才能进行焊轨作业。5.14.3天气寒冷时，松开无孔钢轨接头后应注意轨缝的变化，轨缝宽变化不稳定，不能进行焊接作业。5.14.4若在使用钢轨拉伸器的同时，需要进行焊轨作业，则轨温必须降至370以下，才允许撤除钢轨拉伸器，而且在焊轨作业过程中，拉轨器必须保压良好，必须附有压力表，失压不得

13、超过原有压力的1（暂定）。6劳力组织劳力组织表工种人数备注铝热焊轨班12组探伤2必须持有二级以上无损探伤证书指挥1合计157施工机具施工机具表序号名称型号规格数量单位锯轨机HC355台液压钢轨拉伸器LG-900对正架GR57型对液压钢轨推瘤机EGH2型钢轨仿型打磨机FMG2.2A钢轨超声波探伤仪CTS-60B棒砂轮机角砂轮机点温计500-100010轨端打磨机GDM1.111对正钢直尺把预热设备套13拉伸器加长杆1.8M14帐篷顶自制铝热焊耗材砂模、焊剂等8质量检验8.1焊接接头表面质量检查。8.2型式试验钢轨焊头试生产时、采用新钢轨新钢种及调试工艺参数时、周期性生产检验结果不合格时，要进行型

14、式试验,焊接过程中要进行周期性检验,具体执行TB/T1632-91有关规定。8.2.1静弯试验钢轨类型60kg/m（非热处理轨）受力状态轨头受压KN（tf）1176（120）;4根轨头受拉KN（tf）1根挠度mm10试件长度m1.2支座跨距m连续不断根数10根（5根一组）钢轨放置要求焊缝居中,并承受集中载荷8.2.2疲劳试验（按照TB1354执行）载荷KN（tf）,Pmin/Pmax68/343（7/35）载荷比R=Pmin/Pmax0.2支座跨距（m）1.0试件长度（m）循环次数200万次3常温,焊缝居中并承受集中载荷8.2.3抗拉试验取样部位焊头及相应母材试件长度相比TB/T1632-91

15、应再加长试验根数试件加工见TB/T1632-91拉伸率（相对母材）60%无缝线路特殊地段应提供特殊数据8.2.4冲击试验（试验方法按GB2106执行）2根,1根作焊缝,1根作热影响区冲击韧性ak（相对母材）8.2.5金相试验在焊缝区、热影响区、母材各分别在轨头、轨腰、轨底取样在冲击试样上进行组织P+F（少量）,显微镜放大100倍时不得有W及P（粒状）,焊头不得有过烧组织8.2.6晶粒度检验轨头要求与母材相比差值不大于一级8.2.7探伤探伤根数逐根检查标准不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔、夹砟等有害缺陷1 探伤前应对探头进行检查；2.探伤时工件温度在50以下8.2.8硬度试验试验方法布氏硬度（HB

16、）取样部位及尺寸试样加工要求磨光并用5%硝酸酒精腐蚀打点距离310mm计算公式F试验力D钢球直径d压痕直径HB（相对母材）90%软点硬度的平均值不低于母材硬度平均值的80%应包括两侧熔合线外60mm范围,纵、横各做一根8.2.9外观检查根数打磨方向纵向打磨不平度轨顶面0+0.3mm/1m内侧工作面0.3mm/1m轨底0+0.5mm/1m表面要求不得有明显压痕、碰痕、划伤缺陷；不得有低接头8.2.10断口检查（按GB1814）取样利用静弯、落锤、疲劳试件不得有裂纹、未焊透、过烧、气孔铸造金属及可见夹砟等缺陷当用宏观方法难以判断断口缺陷性质时，做微观检查8.3现场检验8.3.1每个焊缝均应进行超声

17、波探伤。8.3.2探伤时钢轨接头温度必须小于50。探伤员必须持有二级及以上无损探伤证书。8.3.3探伤前必须用标准试块对探头进行检验。8.3.4钢轨接头不得有未焊透、过烧、裂纹、气孔夹砟等有害缺陷。8.3.5表面平直度允许误差见前表工地钢轨焊接接头平直度允许几何偏差。9安全及环保要求9.1施工人员必须严格遵守有关安全规范、规则及细则等，严格按技术交底进行施工。9.2各种特殊工种操作人员和其他施工人员必须经过岗前培训，考核合格后持证上岗，严禁无证上岗。9.3机械操作人员必须按照机械操作规程进行操作。9.4施工时要按照有关规定要求进行现场防护，配足防护人员和防护用品。9.5遇到有工程列车通过时，要停止一切操作，及时恢复线路，人员和机具要及时撤到安全限界。现场指挥检查确认一切无误后，方可通知防护人员放行列车。9.6所有机械操作人员及配合施工人员要穿戴防护用品，确保作业安全。9.7雨天、刮风天进行铝热焊作业时，必须要有可靠的遮盖防护措施，风力过大时应停止一切作业。9.8严禁氧气瓶、丙烷瓶及油料同车运输。焊接作业时燃气具要摆放在焊接侧风上方各相距5m以上，丙烷瓶要远离火源10m以上。9.9进行锯轨和打磨时，非操作人员应离开作业区至少5m以上。9.10工地焊接后的废渣、废物等，要集中堆放，统一清理。9.11其他事宜应遵守国家和铁道部现行有关规范、规则、规程和细则。