完美升级版安固里河大桥项目施工方案文档格式.docx

1、工程的施工进度计划见下图3.2桩基础施工现场场地平整，地质情况较好，适合冲击钻机冲击成孔。水下灌注混凝土。（1）埋设护筒钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，固定钻孔位置，若有地表水还起到隔离作用，提高井内水头高度以增大井内的静水压力，稳定孔口土壤和保护孔壁不坍以利钻孔工作进行。在埋设护筒时应注意下列事项：A、护筒内径应比桩径稍大。用冲击钻机成孔，由于设计桩径为1.2m护筒直径宜为1.4m。又因地表13m为细沙，易于塌孔。选定护筒长度4m。B、采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。加工

2、旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。C、护筒的埋设深度应根据地下水位或河道水位的高度确定，一般应保证筒内有11.5m的水头高度，护筒顶面必须高出施工水位。D、护筒定位时应先对墩台桩位进行复核。然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩，使十字中心与桩位中心一致。E、钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。埋设护筒时按照确定的桩位和高度进行，不得偏移，并应保证护筒中心与桩位中心一致，护筒周壁与水

3、平面垂直。（2）泥浆制备采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池应设在每个桥台两根桩的中间，第二根桩时以便再次利用。并设沉淀池二个，串联使用。造浆用的粘土符合下列技术指标： 胶体率不低于96%含砂率不大于4%泥浆相对密度1.051.20 粘度1622s含砂率4%胶体率96% 失水率25mL/30min（3）钻孔作业A、安置钻架护筒埋好经检验位置无误后，将钻架移到桩位上，架立稳固，四脚垫平不得倾斜。扶钻平台应高出推钻平台约2.m，供扶持钻杆掌握方向。推钻平台供转动钻杆操作，应高出护筒顶面最少20。在架立钻架时应使钻架顶面的起重滑轮、扶钻平台外固定钻杆的卡杆孔的护筒中心三者在一根竖直线上，以保证钻孔的竖

4、直方向。钻架架立稳固后，在安装有关机具设备时，以使起重滑轮转向滑轮和绞车或卷扬机三者在同一竖直平面中为宜。B、开钻时，若地表为软土应在护筒内填入片石：砂砾：粘土=3：2：1的填料50；若地表为砂砾应在护筒内先填入小石子：粘土=1：1填料50，用钻头打实以加固护筒下脚孔壁。C、当进行钻孔作业时，应注意以下事项：a.施钻前首先检查钻架、滑轮、钢丝绳和绞车等部分有无损伤和位置是否正确，如各项均符合要求，即将钢丝绳一端裹绕在绞车轴上。另一端通过转向滑轮、起重滑轮与钻头连接、用卡头拧紧后，再将钻头落入井内。b第一锥干钻的钻进是否正确、影响钻孔位置和垂直度甚大，必须认真注意，当锥头落入护筒开始下第一钻时，

5、应小心细致使锥尖对准桩心，再盖上封口板，卡上推钳，正推和反推数圈后，提出锥头。根据干钻痕迹实际丈量检查锥尖是否对中，若有偏斜应用粘土回填调正后再重钻，直到锥尖准确对准桩尖后，再开始往护筒内加泥浆，正式施钻。c在钻进过程中，落锥出锥时速度应均匀，不得突然加快。随着钻孔加深，应逐节接长钻杆，不应使钻杆顶端落至扶钻平台下方，以免钻杆掉入井内。d钻孔过程中应经常检查锥头最大直径尺寸有无变动，是否符合设计孔径，钢丝绳结头和滑轮有无松动，钻杆的插头和插座是否密合，有无损坏歪扭、钻架有无移动偏斜，各部位特别是起重滑轮吊点是否牢靠，卡杆孔和定位板有无移动，护筒位置有无变动或漏水，水头高度和泥浆稠度是否合格，如

6、有损坏和不当之处应即修正处理。e钻孔通过不同土质地层，应选用适当的锥头。钻进中如遇卵石应掌握规律谨慎操作，如遇有大卵石，应先松动，后取出。松动时先用锥头抵住石块用力猛推，不能后退、同时推动绞车使锥头上升将石块松动、并加入泥膏隔离，也可采用松石锥将石块松动然后再取出。f钻孔工作应一气呵成，中间停顿时间不得过长，如因工休或其他原因停止钻进时，不得将钻头停放在孔底，以免泥浆吸住钻头。继续开钻时应先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。g若钻孔结束后，经过测量孔深已达设计要求（一般应较设计深度加深0.5m）即吊装钢筋骨架，如预计钻孔完成后不能紧接着进行吊装和灌注混凝土时，不得拆除钻孔设备。h钻孔周围

7、地面上下不得堆放重物，孔口附近应清除积水经常保持排水良好，场地干燥。施钻过程中，并应随时检查护筒四周填土变化，注意是否有沉陷坍塌现象。i每次钻进时，必须测记钻孔深度和通过的土层。（4）钻孔过程中事故处理：a漏水在钻孔中如产生漏水现象，不能保证孔内水头时，首先应集中力量加水，保护水位不下降，再迅速针对漏水原因采取相应措施：属于护筒漏水时，应用粘土在护筒周围填土加固，漏水严重时应返工重埋护筒。井下漏水时，应用泥膏填到不漏水为止，并改用泥浆护壁。b坍孔在钻孔中如发现孔内水位骤然下降，并有气泡上冒，出土量显著增加而不见进尺的现象，应仔细分析查明原因和坍孔位置，立即组织人员加水，维持一定的水位。然后回填

8、碎石粘土，用钻头反复回填冲孔，以夯实周围的回填土壤增强护壁。待井内水位基本稳定后再继续进钻。如坍孔严重，则须将护筒拔出，清除孔内杂物，回填粘土及石子混合料边填边用锤夯实，再重新定位埋设护筒，用低锤勤打开孔，使坍孔部位形成坚实孔壁，通过坍孔部位后再恢复正常钻进。c钻孔偏移或歪斜钻孔过程中遇有探头石，岩层倾斜，同一平面上地层软硬差别较大，或因操作时钻杆扒杆移位造成钻孔偏移或歪斜时，应立即停钻分析原因，并填片石，使高出斜孔位置0.30.5m重钻。d卡钻施钻过程中如发现钻头卡住提不上时，严禁猛拉，应仔细分析查明原因，若系孔壁坍落石块或探头石卡住钻头上刃部，则摇动大绳幌动钻头，使石块掉下，必要时可采用小

9、钻头冲击所卡位置一方，后再起吊；若为下卡钻头时，亦可用小钻头冲击使钻头松动；若沉泥埋住钻头时，可放入高压风管，吹开埋住钻头的泥土后再缓缓上提钻头。（5）清孔钻孔作业完成后应立即进行清孔，清孔时可将高压胶管与空气 吹吸管接好吊进孔底，喷出口弯管应高出水面，必要时可插入吹气管直到孔底，用气流扰动渣浆清扫孔底，在开动空压机吸取泥浆时，应开动水泵向孔内注入清水，以保持水头高度。（6）钢筋骨架制作与吊装A配筋前应将钢筋调直，要求主筋无局部弯折，钢筋接头采用电焊焊接，骨架制作时应严格符合设计尺寸，以免过大难以放入孔中。B每根桩钢筋骨架应尽量一次制成，如骨架过长时，也可根据吊装设备的起吊高度，采取分段制作的

10、方法。每段长度不宜超过10m，各段段钢筋骨架之间的钢筋接头，可采用搭接焊接方法。并应符合下列规定：a、钢筋接头应顺圆周方向排列，在骨架内侧不能形成错台。b、距每个接头50范围内的箍筋，可待两段钢筋骨架焊接后再做C钢筋骨架除设计规定设置外，并每隔2m增设直径16加劲箍筋一道，以增强吊装的刚度。D制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。每个骨架挂标志牌，注明墩号、桩号、节号。运输钢筋骨架时，应保证不弯曲、变形，在场内台需人工抬运骨架时吊点应分布均匀，以保持骨架平顺，试设专人指挥确保安全。E骨架吊装前应丈量孔深，检查淤泥沉积厚度和有无坍孔现象，经检查符合要求后，可将钻孔设备及脚手架折除，以便钢筋骨

11、架就位。F为保证钢筋骨架在起吊过程中不弯曲、变形，起吊时在吊点处的骨架内部应有临时加固措施。吊绳不得吊抬单根钢筋，通常可在吊点处绑设短杉杆以增加骨架刚度，待骨架进入桩孔就位时由下而上逐个解去绑绳，取出杉杆。G保证骨架外围有一定厚度的混凝土保护层，骨架吊装下孔前，沿孔壁四周挂设钢筋或钢管612根（按钻孔直径大小决定根数，沿圆周均匀布置）作为导向杆，长度约为骨架的1/22/3。当灌注混凝土接近导向杆底部时即可拔出。亦可顺骨架长方向每隔2m，在同一截面的加劲箍上对称设置混凝土环形垫块，以保证保护层厚度。H为了保证骨架在起吊过程中不发生弯曲，宜采用两点起吊，当骨架吊起达到垂直后将骨架移至孔口，此时应检

12、查骨架是否顺直，若有弯曲，应经调直后再往下落。I骨架下落过程中，应始终保持骨架居中，不得碰撞井壁，骨架入孔后，下落速度要均匀，不宜猛落，就位后使骨架轴线与桩轴线吻合。J钢筋骨架吊装入孔达到设计标高后，将骨架调正在孔口中心。在井口固定于井口方木上，防止混凝土灌注过程中骨架浮起或位移。K吊装骨架入孔过程中，应设专人加水，以保持孔内水位不落。（7）灌注水下混凝土A灌注水下混凝土，采用导管法施工，导管是导管法灌注水下混凝土的通道。选择合适的导管保证灌注混凝土的顺利进行。导管直径一般为30，应使导管（包括法兰盘的直径）与骨架内径周围留有必要的间距，以便导管自由拔出。导管内壁要光滑，内径一致，两端焊有法兰

13、盘，导管组装时接头必须密合不漏水。在第一次使用前应进行预拼装和试压。新导管进场应按照灌注时需用长度，事先在平整的场地上拼装好，经检查导管直顺，接头严密不漏水，管内光滑试压畅通无阻，最后并应作漏水试验，观察无漏水现象方可使用。B导管内使用的混凝土止水球或木球胶垫大小要合适（大于导管内径1），安装要正，不能漏浆。止水球应安装在导管内水面以上约20处。亦可安设特制活门代替止水球。在试压好的导管表面用磁漆标出0.5m一格的连续标尺，并注明导管全长尺度，以便灌注混凝土时掌握提升高度及埋入深度。导管吊入钻孔中的深度应使导管下口与钻孔底留有3040的距离，以便灌注混凝土时木球能冲出导管。导管上的漏斗箱应有一

14、定的高度，保证漏斗内的混凝土的顶面高出孔中水位以上的5cm距离。C、在配制水下混凝土时，应符合下列要求：a、为防止灌注时发生卡管和露筋事故，使用的石料不宜过大，粗骨料的最大粒径应小于钢筋净距的1/4；b、为了保证混凝土的灌注质量，混凝土每立方米水泥用量不低于350kg，使用的混凝土强度应比设计要求提高20%。c、为使混凝土有足够的流动性，混凝土坍落度可采用1620，如在钢筋密集处可使用小口径导管输送混凝土时，坍落度可增至22。拌和时应严格控制水量，拌和时间不少于2分钟。D、灌注水下混凝土时，开始第一次灌注是否能成功地用混凝土将导管内水压出，并顺利地埋住导管口，形成导管中混凝土与桩孔中的护壁浆的

15、隔离，是决定灌注水下混凝土成败的关键，因此在开始灌注混凝土时应注意以下事项：a、开始灌注混凝土时，应先用一盘砂浆（即将配比中石子抽出）灌入止水球上方，然后再将已拌好的混凝土倒入漏斗，避免混凝土在储备过程中将出口堵塞。b、开始灌注混凝土前，为保证有相当数量的混凝土能将导管下部埋置起来，阻止水侵入导管。c、为保证灌注混凝土后能提升一节（11.5m）导管，并使导管下口埋在混凝土中的深度不少于1m，因此开始灌注混凝土时，除漏斗中混凝土储备够量外，并有三四辆小车储备，剪球后混凝土下砸，孔口翻浆待漏斗中混凝土快漏完时，及时灌注储备在小车上的混凝土。E、在灌注水下混凝土时，应做好孔深和导管在混凝土中的埋置深

16、度的测量记录。当导管下口埋置深度到3m左右。或导管中混凝土下不去时，应立即提升导管。提升导管要求及时准确，混凝土埋置深度不宜太深，以免增加提升困难，提升时亦不宜过快，提升后导管的埋置深度不宜少于1m。提升导管时先将顶上漏斗挪开，使导管能自由上提。拆下一节后再安上漏斗继续灌注混凝土。因此每次提升高度应与漏斗口标高相符。施工时可备几个长度不等的大小头铁管，在提升导管时调节使用。F混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中。提升导管时应有专人撑握，不使倾斜，位移及将骨架钢筋挂住。如发现骨架上升时，应立即停止提升导管。使导管降落，并用力摇动使与骨架脱开。混凝土必须连续灌注，并掌握边灌注混凝土边提升和拆除

17、上节导管，使混凝土经常处于流动状态。混凝土灌注到桩孔上部5m以内时，可不再提升导管，直到应灌注的标高或出水面层后一次拔出。灌注混凝土时应扩大系数备料，如发生混凝土数量与灌注高度出入很大时，要及时研究处理。G在灌注水下混凝土过程中，应有专人排除漫出之水，防止坍孔。待水下混凝土终凝后，轻轻凿去顶面0.5m左右厚的部分（泥浆与混凝土混合部分），直到露出纯净混凝土面，再灌注接桩混凝土。、灌注水位以上混凝土时，可改为普通混凝土的灌注方法。灌注混凝土桩未达到设计强度70%时，不得承受荷载，更不得在同一墩台上相邻位进行钻孔作业。除按规定采取快速脱模外一般灌注混凝土3天后，方可拆除护筒。混凝土灌注应有记录。灌

18、入钻孔的混凝土至少要留取3个试块，做抗压强度试验。（8）桩的质量检验为了保证桩基承载力及桩本身混凝土质量，对所有桩进行桩身进行无破损检测。检测仪器采用低应变桩身完整性测试仪（EP-10010），此种仪器可检测到桩身混凝土质量，确定桩身缺陷所在位置。在桩灌筑混凝土时事先预埋两根内径为50mm的塑料管，管的下口封死，测试时管内注满水，两根管分别放入发射探头和接收探头，两探头置于同一水平面或有一定高差，沿管提升或下降，提升速度为200mm/s。当声波每秒发射10次时，沿桩身20mm可量测一次。混凝土的抗压强度和声速关系如下表所示：混凝土抗压强度与声速关系声速（m/s） 抗压强度（MPa） 声速（m/

19、s） 抗压强度（MPa） 37504000 35 32503500 2535003750 30 30003250 20 桩身混凝土的质量评价如下表所示：声速（m/s） 2000 20003000 30003500 35004000 4000混凝土质量 极差 差 中 好 优桩类别 检查合格后方可进行下一道工序。3.3桥墩、桥台与盖梁施工由于墩身加承台高度最高只有5m。采用定型钢模一次浇筑成型。桥台采用大平面钢模现浇施工。（1）模板设计A、模板采用定型钢模板施工。盖梁模板采用木模，用木枋作竖楞，48钢管作横楞，支撑采用钢管和木枋。墩身采用板厚5.5mm定型钢模板，模板拼装以螺栓相连接。B、模板安装

20、前，需做好安装面找平和模板定位基准面的设置，安装面找平可沿模板内边线用1:3的水泥砂浆粉成条带并通过水准仪校正水平。C、安装时先根据墩身高度，将每节模板预拼，上下模板间用钢管进行加固连接。为保证拼缝严密，模板拼缝处用玻璃胶抹平，以保证其平整度。拼装完成后，在模板上口增设一道L455mm角钢连成整体以增强模板的稳定性，并用两台经纬仪从不同方向观测，用手动葫芦调整模板垂直度。D、模板安装时，为确保精度及质量，采取如下措施：a.模板接缝处，内缘须打胶，以防漏浆；b.采用脱模剂用轻机油（或用柴油调和普通机油），严禁使用废机油；c.在钢筋笼上焊十字撑，作为模板固定位置及保护层之用，但钢筋骨架须严格对中；

21、d.钢模要做好临时固定措施，确保稳定，顶节模板的顶端要加缆风绳固定确保模板稳定；e.安装时可采用分片拼装方式，底节模板须准确对中，模板须确保垂直度。E、墩台墩柱模板安装质量要符合施工验收规范标准。模板安装完毕后经监理工程师签认后方可进行下道工序施工。（2）盖梁与墩身模板支撑体系全部采用48钢管搭设。搭设均在模板就位之后进行，然后进行模板的加固。A、模板设计及支架体系模板底模由钢模拼装而成，底楞采用10槽钢，间距30cm。桥台侧模采用定型钢模板，两侧模分片组装，面板为5.5mm，肋板为5mm扁铁，侧楞采用8槽钢，模板接头处加焊L755mm角钢，用螺栓连接。为防止漏浆，接缝处加设橡胶条。在浇注混凝

22、土施工前，模拟帽梁悬臂混凝土重量预压支架，排除支架非弹性变化。底模支撑采用满堂脚手架支撑系统。在搭设时应预留出2%的预拱度。在支设满堂架之前，应对架体的基土进行夯实处理，必要时铺垫碎石，并在立杆下铺垫木枋，在木枋下铺设大块模板。支撑体系如下图所示：（3）钢筋工程钢筋工程施工方法a主筋采用闪光对焊结合电渣压力焊对接。钢筋骨架由于高度不大，采用现场绑扎。b为保证保护层厚度，应在箍筋上绑扎混凝土块，混凝土块每隔1m设一道，每道对称设置不小于八块。c在预埋支座钢筋时，须保证其中心位置准确，高程在允许范围之内，焊接加固牢靠。（4）墩身与盖梁混凝土浇筑A施工工艺的采用采用商品混凝土,混凝土配合比报监理认可

23、后方可使用，采用汽车泵输送混凝土。B混凝土用材料及技术指标水泥:普通硅酸盐425#水泥或525#水泥;粗骨料：小于40mm级配碎石；细骨料：中粗砂；水灰比：小于0.5；混凝土坍落度：1416cm砂率：35%45%；外加剂：复合性缓凝早强剂。C混凝土振捣必须密实，采用插入式振捣棒。其振捣应符合规范要求，快插慢拨，尽量避免碰撞钢筋和模板。在混凝土振捣过程中，注意不要使预埋件发生移位或松动，如发生，则应即刻采取措施处理后再进行混凝土施工。（5）模板拆除帽梁侧模为非承重模板，拆模应在混凝土强度达到2.5MPa以上方可进行拆除侧模。侧模拆除采用吊车整片侧模拆除。侧模拆除顺序为：a、拆除侧部支承系统；b、

24、拆除每片模板间的连接型钢及零配件；c、挂上吊装绳扣，吊车略拉紧后拧下剩余对位螺栓；d、用方木均匀敲击模板，使其脱离混凝土。e、用撬棍轻外撬模板，使其全部脱离混凝土面，指挥起吊。f、运走清理，刷防锈油备用。g、拆模注意事项：用撬棍时，为不伤混凝土棱角，可在撬棍下垫以木垫板。当拆除时，人员撤离模板，不得站在模板下操作，防止发生安全事故。拆除支架时，从跨中向支座依次拆除。支架必须一次拆除，如中途停止，必须将活动部分固定以免发生事故。卸下的模板、支架、钢楞及其它零配件随拆随运至指定地点及时清理。3.4预应力混泥土空心板预制与吊装预应力混凝土空心板在桥头预制场预制。待养护到期采用双导梁架桥机假设。1.预

25、制场布置及预制场施工预制场布置根据本桥梁的分布情况，考虑混凝土和成梁运输的经济性，设置1个预制场，布置在桥头已经修筑成型的路基上。预制场地施工预制场地整平压实后，10cm厚C15混凝土硬化制梁区，存梁区设置存梁台座，预制场区内地面按1%排水坡设置，并于四周设置排水沟，确保排水畅通。预应力混凝土空心板底座用C25钢筋混凝土浇筑，底座厚30cm，底座中间部分基础厚20cm，端部2.5米范围内加深到40cm，并设置活动块用于穿索兜底吊梁。根据施工需要及设备条件，预制场安装1套龙门吊负责模板拼拆、混凝土浇筑、移梁。2.预应力混凝土空心板预制空心板预制施工工序主要有钢筋制作及安装、模板安装、混凝土浇筑、

26、养生、折模、穿束、张拉、压浆、封端、移梁等。钢筋制作及安装原材料的技术要求A钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，光ASTMA416-92标准的低松弛预应力钢绞线的规定。B级钢筋采用电弧搭接焊，单面焊缝10d， 双面焊缝5d，焊缝平顺饱满，不得夹杂焊渣，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合有关规定。C气温较低时钢筋焊接，其环境温度不宜低于5D加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。钢筋骨架的绑扎安装A钢筋在台座上绑扎，顺序为先底板，后顶板。钢筋每个断面的接头不超过50%，并按规定错开。B钢筋网的间距位置容许误差必须符合以下要求：主筋间距

27、：二排以上 5mm同排： 10mm箍筋、横向水平筋： 0，-20mm钢筋骨架： 长10mm，高、宽：弯起钢筋位置：20mm钢筋保护层厚度：对于支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。空心板预应力孔道均用波纹管成孔。安装时，波纹方向与穿束方向一致。波纹管接长采用大一号的波纹管套接，套接长度为20cm，按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差应小于8mm.为了保证孔道畅通，采取的措施是：A孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性。B在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。C浇筑混凝土时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏

28、浆。D加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。模板安装采用拼装式整体定型钢模板，侧模在加工厂订做，5m一节，进场前进行严格的组拼检验。模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时注意如下事项：1 在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；2 模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；3 在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。4 装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出

29、容许偏差，及时纠正。混凝土施工配合比的选定选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规范要求后方可使用。对于每批到场水泥均要进行抽检。选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足混凝土强度和弹性模量，还要确保混凝土灌筑顺利和混凝土外表质量，尽量减少表面气泡。配合比须经监理工程师同意批准后使用。根据空心板钢筋较密，振动难的特点，混凝土的塌落度控制在10-12cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。混凝土的拌合拌合采用两台500L强制式搅拌机自动计量配料进行拌合。混凝土的运输及灌筑混凝土的运输采用龙门架提升吊斗进行灌筑。灌筑从梁的一端向另一端分层进行，分层厚度为30cm.混凝土的振捣梁体混凝土的震捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位