几种钢管热处理方法.docx

1、几种钢管热处理方法几种国外机械行业的钢管热处理方法热处理质量好坏直接关系着后续的加工质量以致最终影响零件的使用性能及 寿命，同时热处理又是机械行业的能源消耗大户和污染大户。近年来，随着 科学技术的进步及其在热处理方面的应用，热处理技术的发展主要体现在以 下几个方面：（1）清洁热处理热处理生产形成的废水、废气、废盐、粉尘、噪声及电磁辐射等均会对环境 造成污染。解决热处理的环境污染问题，实行清洁热处理（或称绿色环保热 处理）是发达国家热处理技术发展的方向之一。为减少 S02、CO、C02、粉尘及煤渣的排放，已基本杜绝使用煤作燃料，重油的使用量也越来越少， 改用轻油的居多，天然气仍然是最理想的燃料。

2、燃烧炉的废热利用已达到很 高的程度，燃烧器结构的优化和空-燃比的严格控制保证了合理燃烧的前提 下，使NOX和CO降低到最低限度；使用气体渗碳、碳氮共渗及真空热处理 技术替代盐浴处理以减少废盐及含 CN-有毒物对水源的污染；采用水溶性合成淬火油代替部分淬火油，采用生物可降解植物油代替部分矿物油以减少油 污染。（2） 精密热处理精密热处理有两方面的含义： 一方面是根据零件的使用要求、材料、结构尺寸，利用物理冶金知识及先进的计算机模拟和检测技术，优化工艺参数， 达到所需的性能或最大限度地发挥材料的潜力；另一方面是充分保证优化工 艺的稳定性，实现产品质量分散度很小（或为零）及热处理畸变为零。（3） 节

3、能热处理科学的生产和能源管理是能源有效利用的最有潜力的因素， 建立专业热处理厂以保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的选择。在热处理能源结构方面，优先选择一次能源；充分利用废热、余热；采用耗能低、周期 短的工艺代替周期长、耗能大的工艺等。（4 ） 少无氧化热处理由采用保护气氛加热替代氧化气氛加热到精确控制碳势、 氮势的可控气氛 加热，热处理后零件的性能得到提高，热处理缺陷如脱碳、裂纹等大大减少， 热处理后的精加工留量减少，提高了材料的利用率和机加工效率。真空加热 气淬、真空或低压渗碳、渗氮、氮碳共渗及渗硼等可明显改善质量、减少畸 变、提高寿命。钢管 零件的热处理质量控制在整个机械行业是最

4、为严格的。 钢管热处理在 过去的 20 来年里取得了很大的进步，主要表现在以下几个方面：热处理基 础理论的研究；热处理工艺及应用技术的研究；新型热处理装备及相关技术 的开发。1高碳铬 钢管 钢的退火高碳铬 钢管 钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、 小、匀、 圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。传统的球化退火工艺是在略高于 Ac1的温度（如 GCr15为780810 C）保温后随炉缓慢冷却（25 C /h ）至650 C以下出炉空冷。该工艺热处理时间长（20h 以上） 1 ，且退火后碳化物的颗粒不均匀， 影响以后的冷加工及最终 的淬回火组织和性能。之后，根

5、据过冷奥氏体的转变特点，开发等温球化退 火工艺：在加热后快冷至 Ar1以下某一温度范围内（690720 C）进行等 温，在等温过程中完成奥氏体向铁素体和碳化物的转变，转变完成后可直接 出炉空冷。该工艺的优点是节省热处理时间（整个工艺约 1218h ） , 处理后的组织中碳化物细小均匀。另一种节省时间的工艺是重复球化退火：第一 次加热到810 C后冷却至650 C,再加热到790 C后冷却到650 C出炉空冷。 该工艺虽可节省一定的时间，但工艺操作较繁。2高碳铬 钢管 钢的马氏体淬回火2.1常规马氏体淬回火的组织与性能近 20 年来，常规的高碳铬 钢管钢的马氏体淬回火工艺的发展主要分两个 方面：

6、一方面是开展淬回火工艺参数对组织和性能的影响，如淬回火过程中 的组织转变、 残余奥氏体的分解、 淬回火后的韧性与疲劳性能等 210 ；另 一方面是淬回火的工艺性能，如淬火条件对尺寸和变形的影响、尺寸稳定性 等 1113 。常规马氏体淬火后的组织为马氏体、 残余奥氏体和未溶 （残留） 碳化物组成。其中，马氏体的组织形态又可分为两类：在金相显微镜下（放 大倍数一般低于 1000 倍），马氏体可分为板条状马氏体和片状马氏体两类 典型组织，一般淬火后为板条和片状马氏体的混合组织，或称介于二者之间 的中间形态 枣核状马氏体（ nsk 轴承行业上所谓的隐晶马氏体、结晶马氏 体）；在高倍电镜下，其亚结构可分

7、为位错缠结和孪晶。其具体的组织形态 主要取决于基体的碳含量，奥氏体温度越高，原始组织越不稳定，则奥氏体 基体的碳含量越高，淬后组织中残余奥氏体越多，片状马氏体越多，尺寸越 大，亚结构中孪晶的比例越大，且易形成淬火显微裂纹。一般，基体碳含量 低于 0.3% 时，马氏体主要是位错亚结构为主的板条马氏体；基体碳含量高 于 0.6% 时，马氏体是位错和孪晶混合亚结构的片状马氏体；基体碳含量为 0.75% 时，出现带有明显中脊面的大片状马氏体，且片状马氏体生长时相互 撞击处带有显微裂纹 8 。与此同时， 随奥氏体化温度的提高， 淬后硬度提高， 韧性下降，但奥氏体化温度过高则因淬后残余奥氏体过多而导致硬度

8、下降。常规马氏体淬火后的组织中残余奥氏体的含量一般为 615% ，残余奥氏 体为软的亚稳定相，在一定的条件下（如回火、自然时效或零件的使用过程 中），其失稳发生分解为马氏体或贝氏体。分解带来的后果是零件的硬度提 高，韧性下降，尺寸发生变化而影响零件的尺寸精度甚至正常工作。对尺寸 精度要求较高的 nsk 轴承零件，一般希望残余奥氏体越少越好，如淬火后进 行补充水冷或深冷处理，采用较高温度的回火等 1214 。但残余奥氏体可 提高韧性和裂纹扩展抗力，一定的条件下，工件表层的残余奥氏体还可降低 接触应力集中，提高 nsk 轴承的接触疲劳寿命，这种情况下在工艺和材料的 成分上采取一定的措施来保留一定量

9、的残余奥氏体并提高其稳定性，如加入 奥氏体稳定化元素 Si 、Mn, 进行稳定化处理等 15,16 。2.2常规马氏体淬回火工艺常规高碳铬 nsk 轴承钢马氏体淬回火为：把 nsk 轴承零件加热到830860 C保温后，在油中进行淬火， 之后进行低温回火。 淬回火后的力学 性能除淬前的原始组织、淬火工艺有关外，还很大程度上取决于回火温度及 时间。随回火温度升高和保温时间的延长，硬度下降，强度和韧性提高。可 根据零件的工作要求选择合适的回火工艺： GCr15 钢制 nsk 轴承零件： 150180 C； GCr15SiMn 钢制nsk轴承零件：170190 C。对有特殊要 求的零件或采用较高温度

10、回火以提高 nsk 轴承的使用温度，或在淬火与回火 之间进行-50-78 C的冷处理以提高 nsk轴承的尺寸稳定性，或进行马氏体 分级淬火以稳定残余奥氏体获得高的尺寸稳定性和较高的韧性。不少学者对加热过程中的转变进行了研究 2 ， 79,17 ，如奥氏体的形成、 奥氏体的再结晶、 残留碳化物的分布及使用非球化组织作为原始组织等。 G.Lowisch 等3 ，8 两次奥氏体化后淬火的 nsk 轴承钢 100Cr6 的机械性 能进行了研究：首先，进行 1050 C奥氏体化并快冷至 550 C保温后空冷，得到均匀的细片状珠光体，随后进行 850 C二次奥氏体化、淬油，其淬后组织中马氏体及碳化物的尺寸

11、细小、马氏体基体的碳含量及残余奥氏体含量较 高，通过较高温度的回火使奥氏体分解，马氏体中析出大量的微细碳化物， 降低淬火应力，提高硬度、强韧性和 nsk 轴承的承载能力。在接触应力的作 用下，其性能如何，需进行进一步的研究，但可推测：其接触疲劳性能应优 于常规淬火。酒井久裕等 7 对循环热处理后的 SUJ2nsk 轴承钢的显微组织及机械性 能进行了研究：先加热到1000 C保温0.5h使球状碳化物固溶，然后， 预冷 至850 C淬油。接着重复110次由快速加热到 750 C、保温1min后油冷 至室温的热循环，最后快速加热到 680 C保温5min油冷。此时组织为超细铁素体加细密的碳化物（铁素

12、体晶粒度小于 2m、碳化物小于0.2 ym ）,在710 C下出现超塑性（断裂延伸率可到 500% ），可利用材料的这一特性进行nsk轴承零件的温加工成型。最后，加热到800 C保温淬油并进行160 C 回火。经这种处理后，接触疲劳寿命 L10 比常规处理大幅度提高，其失效形 式由常规处理的早期失效型变为磨损失效型。nsk轴承钢经820 C奥氏体化后在 250 C进行短时分级等温空冷，接着 进行180 C回火，可使淬后的马氏体中碳浓度分布更为均匀，冲击韧性比常 规淬回火提高一倍。 因此，B . B . BEO3EP等提出把马氏体的碳浓度均匀 程度可作为热处理零件的补充质量标准 6 。2.3马氏

13、体淬回火的变形及尺寸稳定性马氏体淬回火过程中， 由于零件各个部位的冷却不均匀， 不可避免地出现 热应力和组织应力而导致零件的变形。淬回火后零件的变形（包括尺寸变化 和形状变化）受很多因素影响，是一个相当复杂的问题。如零件的形状与尺 寸、原始组织的均匀性、淬火前的粗加工状态（车削时进刀量的大小、机加 工的残余应力等）、淬火时的加热速度与温度、工件的摆放方式、入油方式、 淬火介质的特性与循环方式、介质的温度等均影响零件的变形。国内外对此 进行了大量的研究，提出不少控制变形的措施，如采用旋转淬火、压模淬火、 控制零件的入油方式等 11,13 ， 18 。 Beck 等人的研究表明：由蒸气膜阶 段向沸

14、腾期的转变温度过高时，大的冷速而产生大的热应力使低屈服点的奥 氏体发生变形而导致零件的畸变。 L ubben等人认为变形是单个零件或零件 之间浸油不均匀造成，尤其是采用新油是更易出现这种情形。 Tensi 等人认 为：在 Ms 点的冷却速度对变形起决定性作用，在 Ms 点及以下温度采用低 的冷速可减少变形。 Volkmuth 等人 13 系统研究了淬火介质（包括油及盐 浴）对圆锥滚子 nsk 轴承内外圈的淬火变形。 结果表明： 由于冷却方式不同， 套圈的直径将有不同程度的 “增大 ”，且随介质温度的提高，套圈大小端的直 径增大程度趋于一致，即 “喇叭 ”状变形减小，同时，套圈的椭圆变形（单一

15、径向平面内的直径变动量 Vdp 、 VDp ）减小；内圈因刚度较大，其变形小于 外圈。马氏体淬回火后零件的尺寸稳定性主要受三种不同转变的影响 12,14 ： 碳从马氏体晶格中迁移形成 -碳化物、残余奥氏体分解和形成 Fe3C，三种转变相互叠加。50120 C之间，由于 &碳化物的沉淀析出，引起零件的体 积缩小，一般零件在 150 C回火后已完成这一转变，其对零件以后使用过程 中的尺寸稳定性的影响可以忽略 100250 C之间，残余奥氏体分解，转变为马氏体或贝氏体，将伴随着体积涨大； 200 C以上，匕碳化物向渗碳体转化，导致体积缩小。研究也表明：残余奥氏体在外载作用下或较低的温度下 （甚至在室

16、温下）也可发生分解，导致零件尺寸变化。因此，在实际使用中， 所有的nsk轴承零件的回火温度应高于使用温度 50 C,对尺寸稳定性要求较高的零件要尽量降低残余奥氏体的含量，并采用较高的回火温度。3贝氏体等温淬火3.1贝氏体淬火的组织与力学性能高碳铬 nsk 轴承钢经下贝氏体淬火后，其组织由下贝氏体、马氏体和残 余碳化物组成。其中贝氏体为不规则相交的条片， 条片为碳过饱和的 a结构,其上分布着与片的长轴成 5560 的粒状或短杆状的碳化物，空间形态为凸 透镜状，亚结构为位错缠结，未发现有孪晶亚结构。贝氏体的数量及形态因 工艺条件不同而各异。随淬火温度的升高，贝氏体条变长；等温温度升高， 贝氏体条变宽，碳化物颗粒变大，且贝氏体条之间的相交的角度变小，逐趋 向于平行排列，形成类似与上贝氏体的结构；贝氏体转变