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1、简言之，就是对设备润滑的所有环节进行优化以达到效益的最大化。产生于八十年代，著名的新日铁润滑污染控制“三步走”策略就是现代设备润滑的雏形。随后日本钢铁企业群起仿效，对降低日本钢铁工业的生产成本起了极为重要的作用。然而，迫使美国工业关注设备维修，把目光专注于润滑管理的最主要的动力则是来自全球经济一体化。残酷的全球化让美国生产制造企业恨不得从设备润滑（油）里榨出最后一块钱，也在全球范围内刮起了这股一浪高过一浪的现代设备润滑的新浪潮。对美国电力行业来说，1991年是一个重要的年头。美国通用电气的调查（图1）发现,电站的20的强制性停机是由于透平系统，而在这20中，19的透平和发电机问题与润滑油系统有

2、关1。这个结果改变了人们认为润滑不是一个影响汽轮机可靠性的关键因素的错误观点。图1美国通用电气的调查美国Pall公司引述的资料表明，通过对1984-1989年间140台汽轮机组轴承调查，发现61的轴承磨损寿命达不到设计要求（图2），主要的原因在于对润滑油中固体颗粒和水污染的控制不够1。与此同时，美国东南部一主要电站的调查表明，大部分汽轮机滑动轴承的失效是过度磨损；他们在1987-1988年间,他们花费了377,000美元用于轴承修复1。美国电科院（EPRI）在1991年的调查也表明,美国每年仅用于汽轮机轴承的修复和停机损失的花费就高达约2亿美元1。这一系列的调查确认了润滑在蒸汽/燃气轮机设备管

3、理中的重要位置。图2美国Pall公司引述的调查结果1997年是美国电厂电站设备润滑的又一个重要的里程碑。鉴于汽轮机润滑油的状态监测是如此重要,ASTM在这一年为此特别颁布了一个专门的标准-ASTMD4378-97“蒸汽/燃气轮机在用矿物润滑油监测的标准实践”。这可能是ASTM唯一的一个专为某类设备润滑油监测而制订的标准。从此，汽轮机油的取样监测成为电厂电站必须执行的实践。表1ASTMD4378-97“蒸汽/燃气轮机在用矿物润滑油监测的标准实践”试验ASTM范围粘度D445/-5这是相对于实际的新油的范围,而不是产品说明书上的粘度范围.至少一季度试验一次粘度指数D227090新油验收旋转氧弹法R

4、PVOTD227225每年测试一次,当试验值接近25时增加取样试验频率蒸汽轮机:以总酸值的同时增加为警告;燃气轮机:如轴承和系统液压元件使用同一油箱,应使用超级离心分离机,与旋转氧弹试验一起防止漆膜形成水D63041000PPMASTMD4378-97采用1000ppm或0.1作为水分的警告限,而有些蒸汽/燃气轮机的制造商则要求500ppm.对于氢冷发电机,则应保持250ppm为其上限.清洁度4406:9918/16/13至少一季度一次抗锈试验D665A?琰茞?每年一次,或有水进入时再做总酸值，mgKOH/gD664初始值以上0.3to0.4也有人使用上升0.1作警告限汽轮机油稳定性试验-TO

5、STD493制造商使用以区分不合格的汽轮机油.不适用于在用油监测注意抗乳化D1401虽然有些制造商要求30分钟新油试验后的乳化液是3ml,ASTMD4378-97没有提供抗乳化试验的警告值.在实际中,30分钟试验后15ml乳化液应视为警告限.抗泡D892如果汽轮机油箱顶部泡沫是6英寸或少于6英寸,而且没有溢出,一般来说不用太担心.但突然的增加则应予调查.ASTMD4378-97为450ml序列1起泡倾向试验提供了一警告限:在750F（240C）搅拌5分钟后生成的泡沫量,和在停止搅拌后10分钟残余的的泡沫量10ml为泡沫稳定性.小于5ml的泡沫稳定性是一个好的指标,说明泡沫能被破碎无起泡之虑.空

6、气释放D3427有些制造商规定新油的空气释放限值.这些限值定义为从空气引入到空气逸出至0.2体积所需的时间,可低至4分钟。FZG齿轮试验D5182FZG齿轮试验,结果以失效载荷等级表示（FLS）.典型的R&OISO32汽轮机油应为6或7.含有抗磨或极压添加剂的ISOVG32R&O油应达到FZG10级,这将满足大多数制造商要求.FZG齿轮试验不应随油使用时间而变化.仅在特别情况下使用闪点D92ASTMD4378-97要求相对于新油下降300F（170C）为警告限.仅在发现其他油或溶剂混入时才测试1999年，两个来自美国亚利桑那核电站的振动监测专家发表了一篇对750台电站设备的滚动轴承（油润滑）失

7、效监测的调查报告2。在这篇报告中，B.Johnson和H.Maxwell令人吃惊地宣称，以磨损（屑）分析为核心的油液监测技术能检测18个月以内的油润滑滚动轴承的早期失效,而振动分析则能检测3个月以内的脂润滑轴承的失效.他们进一步的分析还发现,40的与润滑有关的轴承故障可被油液监测技术所检测,而振动监测可发现33,其它的27则需油液和振动的综合监测（图3）。他们的实践证明,实验室油液分析与经济有效的现场油液检测相结合能为电站带来可观的经济效益.每投资1美元于油液监测,回报是6美元.鉴于他们的杰出贡献,亚利桑那核电站当之无愧获得了国际设备润滑协和颁发的2002年度的企业全优润滑大奖（Augustu

8、sH.GillAward奥古斯都.H.吉尔奖）.图3美国亚利桑那核电站的调查结果企业推行设备全优润滑中最关键的,也是最困难的,不是改变润滑剂或采用油液监测技术,而是改变人们对设备润滑的观念和理念.在第一届全优润滑国际会议上,来自美国电站的KBrown发表了一篇小文章怎么计算你的齿轮箱的换油成本3?文章虽短,但深刻地反映了美国电力行业对设备润滑的反省和理念改变。“假如一齿轮箱用油量是5加侖,每加侖5美元,你是怎么计算齿轮箱的换油成本的?最简单的就是只算油钱,成本就是25美元.再准确一点就是加上换油的人工成本,两个人两个小时,每小时10美元,总成本是65美元.可是,KBrown发现,这个齿轮箱的换

9、油实际上涉及到16个方面的成本：（1）可用性成本=占年停机时间的0.3,每次更换为$200（2）文本工夫&审报成本=1小时,为$27（3）换油人工&福利=应为小时工资的1.5倍（4）辅助性人工成本=应为实际拧扳手时间的2-8倍!（5）监工成本=通常比实际换油人工高20（6）费油处理成本=煤加倫$0.5（7）运输=1小时,$27（8）相关劳力成本=每加倫$2（9）固体材料消耗=$25（10）液体材料消耗=$25（11）新油=$25（12）新油人头税=$10（13）订单费用=每个订单$400（14）由于换油引起的设备失效&油泄漏/清洗等=$20（15）与安全相关=$20（16）油样试验=$100“

10、理念的改变导致计算方法的不同。显明的成本加上隐藏的成本,这个齿轮箱换油的成本就是$988.7!你还能再说“设备润滑的成本算不了什么”吗?这篇文章显示的精细润滑管理的理念与我国的粗放型,高能耗低效率的管理实在是一个鲜明的对比,值得我国电厂电站管理层三思.”当理念改变,眼睛睁开后,大批来自电厂电站的设备管理和技术人员涌向设备润滑培训班.学习从润滑剂的选用,怎样取油样,怎样控制颗粒和水污染,怎样读懂油液监测报告,等等现代设备润滑的理念，经验和技术。根据从国际设备润滑协会（ICML-InternationalCouncilforMachineryLubrication）网站的不完全统计,在约1,500

11、名已获得设备润滑分析师资格的名单中,来自北美电厂电站约占据154,位居各行业之首!这意味着已有差不多200-300名具有全新理念和专业知识的现代设备润滑专业技术人员活跃在美国电厂电站.正是这些人把美国电厂电站设备润滑推向了一个新高度。2我国电厂电站在设备润滑方面的差距来自我国电力行业关于设备润滑方面的全面的评价与报道相当罕见.本文仅根据少数火电厂及柴油机电厂的初步了解,因此不能代表我国一些电厂,特别是核电站和那些设备管理水平较高的电厂的设备润滑管理的现状.然而,作者相信在相当程度上代表了当前我国电厂电站设备润滑管理的现状和水平。“重水轻煤不管油”曾是过去很长一段时期内电厂电站设备润滑管理的真实

12、而生动的描述.今天,由于对水的认识及质量管理的到位,有人认为现在应该用“重煤轻油不管水”来形容.事实上,这句话已经揭示了人的理念，即人对设备润滑的认知,态度和重视程度，才是中-美电厂电站设备润滑管理之间最根本的差距。理念导致行为.很难想象,在“重煤轻油不管水”的理念下能诞生现代设备润滑管理.下表给出的是中-美电厂电站在设备润滑管理与实践的粗略的对比数据.需要说明的是,美国电厂的设备润滑水平不是一致的，而肯定也有一些中国电厂设备润滑高于表中所描述的水平。表2美国电厂电站中国电厂电站理念从设备润滑中榨出最后一块钱!“重水轻煤不管油”或“重煤轻油不管水”标准执行ASTMD4378-97目标超越OEM

13、（原设备制造商）要求的标准很多电厂连设备制造商的要求的标准也达不到监测先进而经济有效的油液监测现场监测与实验室相结合磨损监测与污染和油液状态监测相结合主要由专业化，社会化的实验室完成油液状态监测成为设备管理的方向盘和指示器大部分用于润滑油监测的仪器设备不能满足对汽轮机油实行准确测试的要求，检测仪器与标准均不能执行ASTMD4378-97；低水平，高成本的电厂内部实验室相当多的电厂把润滑油的监测与水和燃油的质量检验等同润滑油监测主要用于检查是否应该换油早期问题不知道，知道了吓一跳！人才设备润滑分析师人数-200-250名大多数电厂没有配备具备相应专业知识的工程师来主管设备润滑设备润滑分析师人数零

14、培训参加32小时正规培训的人数:1,000再见！加油工！Hello，润滑技术员！很多电厂从来没有举办过设备润滑方面的专门培训100名图4-6是我国一个火电厂检测汽轮机润滑油的内部实验室的简陋仪器.这些仪器的测试精度常常达不到要求.例如，汽轮机润滑油的总酸值是监测润滑油氧化和变质的关键测试项目，其增加0.1就是一个值得注意的状态变化。可是采用图示的仪器，其数据的波动范围常可能超过0.1。我国进口的是现代化的超超临界的超大机组,但我们的未经培训的人却在使用手动目测的简陋仪器对这些最现代化的机组进行维护和监控.图4简陋的测量汽轮机油总酸值的仪器,不能满足要求图5测量汽轮机油清洁度的简易仪器,不能满足

15、要求图6电厂内部实验室主观目测确定汽轮机油的清洁度,不能满足要求3几点建议美国已实践多年且行之有效的现代设备润滑对我国电厂电站的设备管理是一笔宝贵的财富。对于我国那些已运行多年的电厂,可直接予以学习应用;对于那些新电厂和在建设中的电厂，更应该从起步就与国际最好的实践接轨而不用交了学费再来学.借鉴美国的经验,我国电厂电站的设备润滑应首先抓住下述几个重要的环节:转变电厂电站设备管理层对润滑的观念.不仅认识设备润滑对企业的经济价值,更要树立现代设备润滑以人为本的新理念。一个半天至一天的专题讲座也许是最有效的方式。没有什么比培训设备润滑专业人才更重要和更有效!如果每个电厂都配备有1-2名专业设备润滑分

16、析师,加上管理层的支持,电厂的设备润滑一定会走在与国际接轨的快车道上!选择几个具备条件的电厂,配合专家咨询机构对电厂设备润滑的各个环节进行评价和审计,找出薄弱环节（机会）和制订针对性的解决方案.这样总结出的经验和模式可迅速地应用到其它电厂。汽轮机油系统污染控制管理的必要性点击次数：44 发布时间：2011-10-18汽轮机润滑油系统的清洁程度是影响机组安全与经济运行的的重要因素。引起油质劣化的主要原因是水份和金属微粒对其造成污染。同时，由于空气的混入，加速了油液氧化，产生二次污染物。污染控制与管理应贯彻于安装、检修、运行3个环节，加强全过程管理。应控制油系统清洁度，对清洁度进行监测，并注重油液

17、净化。随着300、600MW及以上大容量汽轮机组的相继投产，在电力生产过程中，对油质清洁度要求相应提高，清洁度状况较以前已有较大改善。然而，在润滑油系统污染控制技术、污染管理工作等方面，仍处于较低水平。合理有效地控制汽轮机油污染仍是汽轮机安全与经济运行面临的一项重大技术问题。1、污染控制的意义润滑油系统以透平油为工作介质，油质性能的优劣是影响机组安全与经济运行的重要因素。引起透平油劣化因素之一是水份和金属微粒等污染物造成的污染。油中含有水份（游离水和溶解水）和高浓度的金属微粒，除会带来润滑性能下降、锈蚀金属表面、卡涩调速部套、划伤轴承表面等共知的危害外，还会因水和金属微粒污物共存，通过金属颗粒

18、的催化作用，加速油液的氧化变质，降低油液的寿命。研究资料表明，当油中仅有金属微粒或水存在时，对油液的氧化变质影响不明显。然而当金属和水同时存在时，氧化速度急剧加快，铁颗粒使油液氧化速度加快10倍，铜颗粒使油液氧化速度加快30倍。控制油液中的水份或金属微粒在规定范围内，油液的使用寿命可延长3-5倍。汽轮机润滑油系统中金属微粒等固态污染物，主要为外界侵入和内部生成2部分，水份源于机组汽封间隙的不合理，蒸汽泄漏到轴承室并凝结成水，混入透平油中。由于油液流循环速度较快，空气易混入，所以油液与空气接触密切，从而加速了透平油氧化，产生有机酸、胶质、油泥等二次污染物，影响抗乳化性能和酸值。油的酸价高，表明油

19、被氧化的程度严重，腐蚀性较强，如油中水分过高，就会导致油系统和调速系统部件腐蚀，并将产生铁锈和杂质，还会产生不溶于水的油渣，使轴承润滑条件恶化，冷油器传热效率降低，油温升高；调速系统动作不灵、卡涩，产生摆动等不良后果。所以，为控制汽轮机油性能中水分和清洁度非常重要，防止二次污染物的产生、延长油液使用寿命、节能降耗减少运行成本、保证机组安全经济运行，加强油系统的污染控制与管理，同样是电厂生产管理中的一项重要工作内容。2、污染控制现状目前,对润滑油系统污染控制重要性的认识，往往停留在对过去200MW以下机组运行管理水平的基础上，忽视轴颈表面微量划伤的危害，待划痕发展到影响机组运行的时候，再进行换瓦

20、和轴径修复处理，经济损失重大。实际上300、600MW及以上大容量汽轮机组，由于轴系几何参数、运动参数、力学特性的变化，对润滑油膜的特性提出了更高要求，油膜对油质的清洁度变得更加敏感。有关资料表明，近10年内，已有10多台机组因油质污染造成转子轴颈划伤，转子返厂车削或进行电刷镀处理，一次处理费用均在上百万元，而且一般延误工期2-3个月，进行现场自理并换瓦的机组数量更多。在油系统污染控制和管理上仍存在的问题有：（1） 没有统一的油质标准或不严格执行现行油质标准，取样化验欠规范，缺乏科学的油务监督制度。（2） 不重视油系统自身的污染控制，仅在油液的过滤净化上做工作，结果出现油质达标轴径仍出现划伤的

21、现象。3、污染控制与管理润滑油系统污染控制与管理工作，应认真贯彻于安装、检修、运行3个环节中，并加强全过程管理，某一环节失控，就会造成系统的污染，后果则难以弥补。污染控制的直观结果和最佳衡量标准是轴径和轴瓦不出现划伤，调节系统稳定，油液使用寿命较长。而油液的清洁度是系统污染状况的直接体现。污染控制与管理主要包括以下几项内容：31控制油系统清洁度油系统清洁严格地说应从主机设备监造开始控制，设备到达现场后应进行解体、检查或清扫，系统油管的配制与安装严格按工艺要求进行选材、安装、检验、油冲洗和油循环。过去，因轻视油系统在机组中的作用，安装过程这个环节失于管理，所以出现过试运阶段轴损伤的事故（或给今后

22、运行留下隐患），成为难以消除的污染源（如有的电厂安装时油管防腐质量较低，虽然油质达标，机组经过几年运行，因回油管锈蚀给运行过程污染控制增加了难度）。机组大修时同样应重视油系统清洁度的控制，用完善的检修工艺，保证油系统的清洁度。目前，一些电厂采用运行与检修分离的体制，搞好油系统施工监理工作，是控制油系统清洁度关键。不洁油系统对机组运行的危害要经过一段时间的运行才会反映，所以油系统清洁度控制重点是通过安装与检修过程的环节控制，使系统内的污染物含量，在其元件允许的污染耐受程度之内。32油系统清洁度的监测新装的大修机组投运后，系统自身的清洁度就成为定数。但随运行时间的延长，系统内又会出现新的污染物增量

23、，其主要源于外部侵入和内部生成2种途径。油样的变化是油系统清洁度的客观反映。定期监测油液的污染程度，有利于机组的安全运行和进行经济有效的清洁度控制。目前，油系统清洁度的日常监督日益受到重视，但由于取样方法、检验手段、操作程序欠规范，所以检测结果往往出现随意性。另外，目前监测目的仅用于指导油液的净化。实际上，根据定期的油样监测，通过“时间污染度”曲线，可分析油系统清洁度的变化趋势；通过污染物成分的分析，可确定污染物的来源，从而指导进行预防性维护检修，节省维护费用，防止重大事故的发生。33油液的净化目前国内很多电厂，在油系统污染中，金属微粒污染问题，采用解决的办法是加装高强磁棒来吸浮油系统中所含的

24、金属颗粒（铁、钴、镍、铬）杂质，或者使用高精度油过滤装置在线或定期对油品进行净化，以保证油品清洁度。此几项实用的油液净化方法，在实际操作运行中起到了良好的效果，预防了汽轮机组轴径和轴瓦划伤问题，使调节系统稳定，油液使用寿命延长。搞好油系统的污染控制管理工作，是当前一项重要任务，它已经引起我们专业人员特别关注。汽轮机油净化装置目前是油系统中技术最可靠的能除金属微粒污染和聚结破乳真空脱水的最可取的净化技术。但我们仍然推荐客户应根据不同的情况选用合适的净化方法和设备，也需要加强润滑油系统污染控制与日常监管工作。摘要针对发电厂转动设备润滑管理中常见的几种管理误区和问题，引入先进的润滑管理理念，提高了发

25、电厂设备管理人员对转动设备润滑管理重要性的认识，结合发电厂转动设备润滑管理的实际情况和经验，提出发电厂转动设备润滑管理的规范化、日常化和定期化昀措施关键词发电厂转动设备润滑管理中图分类号TM6213 文献标识码B设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他失效形式的重要手段之一，设备润滑管理是设备管理的重要内容。加强发电厂转动设备润滑的科学管理，对提高转动设备的可靠性，延长关键零部件的使用寿命，降低转动设备使用维修费用，减少转动设备故障，提高经济效益都有着非常重要的意义。一、发电厂转动设备润滑管理存在的误区和问题科学合理的润滑可以防止和延缓零件磨损。目前发电厂转动设备润滑管理存在重视程度不够的现象，造成这种现象的原因是对转动设备润滑管理工作存在着些管理误区。（1）润滑油量多总比少好。润滑不足会造成润滑不良，所以加油时总是多比少好。在设备实际运行过程中，如果加油量多了，反而会起副作用，使轴承运转阻力增大，容易发热，破坏摩擦表面和润滑油膜，造成润滑不良。（2）设备换油频率越高越好。润滑油在使用过程中是否失去使用价值，要通过油液监测、化验等科学手段来检测油质。如果检测结果表明润滑油已失去使用价值才能进行更换，这样才能使润滑油的价值利用最大化，节省维护费用。同时高频率的换油还容易隐藏其他的设备故障。（3）最好的润滑油就是最合适的。许多转