冲压模具设计六边形垫片.docx

1、冲压模具设计六边形垫片冲压模课程设计题目： 正六边形垫片原始数据：数据如图1-1所示。材料为Q235，料厚为t=3mm，大批量生产，图中未注公差均为一般公差（自由公差），且取中等精度。 图1-1 正六边形垫片一、 工艺分析此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235，t=3mm的钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构中等复杂，有两个直径16的圆孔，一个宽度为52的正六边形。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按IT11级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度中等，普通冲裁能满足要求。二、 冲裁工艺方案的确定2.1 方案种类该工件包括落料、冲孔

2、两个基本工序，可以有一下三种工艺方案。方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案三：采用落料-冲孔同时进行的符合模生产。2.2方案比较 各方案特点及比较如下：方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸大，制造复杂，成本高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工

3、难度提高，因而也排除此方案。方案三：只需一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小，模具制造成本不高，故本方案先冲孔后落料的方法。2.3 方案的确定 综上所述，本套模具采用冲孔-落料复合模。2.4 模具结构形式的确定复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成型后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。三、 工艺尺寸计算3.1排样设计1.排样方法的确定根据工件的形状，确定无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定

4、采用直斜排法，初画排样图如图4-1所示。 图4-1 排样图 2.确定搭边值 查表2-15，取最小搭边值：工件间a1=2.8，侧面a=3.2. 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则取a=5；为了计算方便去a1=3。3.确定条料的步距 步距：254.4mm，宽度：110mm。4.条料的利用率5.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图4-1所示。3.2冲裁力的计算1.冲裁力F查表9-1取材料Q235的抗拉强度b=415Mpa由 已知：L=503.14+603.14+323.14+180=625.88所以：F=625.883415=779kN2.卸料力由，已知 （查表2-17）则

5、 3.推件力由，已知 （查表2-17）则 4.顶件力由，已知 （查表2-17）则 3.3 压力机公称压力的确定本模具采用刚性卸料装置和卸料方式，所以根据以上计算结果，冲压设备拟选JA21-160。3.4 冲裁压力中心的确定 由于零件为对称图形， 故取其对称中心为压力中心。3.5 刃口尺寸的计算1.加工方法的确定结合模具及工件的形状特点，此模具制造宜采用配作法，落料时，选凹模为设计基准件，只需要计算落料凹模刃口尺寸及制造公差，凸模刃口尺寸由凹模实际尺寸按要求配作；冲孔时，则只需计算凹模的刃口尺寸及制造公差，凹模刃口尺寸由凸模实际尺寸按要求配作；只需要在配作时保证最小双面合理间隙值（查表2-8），

6、凹凸模配作尺寸和凹模配作尺寸结合完成。2. 采用配作法断模具磨损后的变化情况分三种情况，分别统计如下。第一种尺寸（增大）：50，30第二种尺寸（减小）：16，52第三种尺寸（不变）：50，1003. 计算零件刃口尺寸按入体原则查表2-3确定冲裁件内形与内形尺寸公差，工作刃口尺寸计算见表4-1。 表4-1 工作零件刃口尺寸计算尺寸分类尺寸转换计算公式结果备注一505050系数X的取值查表2-11303030二1652三5050501001000.1199.9450.0144. 画出落料凹模凸凹模尺寸，如图4-2所示。 （a）落料凹模 （b）凸凹模5. 卸料装置设计采用图4-2所示的卸料装置，已知

7、冲裁板厚t=3mm，冲裁卸料力=。根据模具安装位置拟选六个弹簧，每个弹簧的顶压力为 F0Fx/n=5.19kN查第九章表9-32圆柱螺旋压缩弹簧，初选弹簧规格为（使所选弹簧的工作极限负荷FJF顶）D=30mm，d=6mm，h0=60mm，t=7.8mm，hj=13.1mm，f=1.88mm，Fj=1700，n=7其中，D为弹簧的大径，d为材料的直径，h0为自由高度，t为节距，hj为工作极限负荷下变形量，Fj为工作极限负荷，n为有效圈数。弹簧的总压缩量为 H=四、模具总体结构设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以本套模具类型为复合模。4.2 定位方式的选择 因为该模具

8、采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销。控制条料的送进步距采用弹簧弹顶的活动挡料销来定步距。而第一件的冲压位置是因为条料有一定的余量可以靠操作工人目测来确定。4.3出件方式的选择 根据模具冲裁的运动特点，该模具采用刚性卸料方式比较方便。因为工件的料厚为3mm，推件力比较大，用弹性装置取出工件不太容易，且对弹力要求很高，不易使用。而采用推件块，利用模具的开模力来推工件，既安全有可靠。即采用刚性装置取出工件。结构如图5-1所示： 图5-1 卸料装置1-打杆；2-推板；3-连接推杆；4-推件块4.4 导柱、导套位置的确定 为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用中间导

9、柱模架。五、主要零部件设计5.1 工作零部件的结构设计1. 落料凹模 凹模采用整体凹模，轮廓全部采用数控切割机床即可一次成形，安排凹模在模架上的位置时，要依据压力中心的数据，尽量保证压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按第2章公式（2-24）和公式（2-25）计算凹模厚度凹模壁厚2)H=51.8469.12mm取凹模厚度H=60mm,壁厚C取60mm凹模宽度B=b+2c=100+2=220mm(送料方向)凹模长度L=144+2=264mm根据工件图样，在分析受力情况及保证壁厚强度的前提下，去凹模长度为280mm，宽度为280mm，所以凹模轮廓尺寸为280mm 280mm 60mm。2. 冲孔凸

10、模 根据图样：工件有3个孔，2个大小相等的圆孔，1个正六边形孔，因此需设计3支凸模。为了方便固定，都采用阶梯式，长度为L=凹模+固定板+t=60+30+3.5=93.5mm3. 凸凹模 当采用倒装复合模时，凸凹模尺寸计算如下：HTA=h1+h2+t+h=20+30+3+10.5=63.5 式中，h1为卸料板的厚度，取20mm；h2为凸凹模固定板厚度，取30mm；t为材料厚度，取3mm；h为卸料板与固定板之间的安全高度，取10.5mm。因凸凹模为模具设计中的配作件，所以应保证与冲孔凸模和落料凹模的双边合理间隙Zmin。5.2 定位零件的设计 结合本套模具的具体结构，考虑到工件的形状，设置一个6的

11、活动挡料销，和两个8的活动导料销。挡料销和导料销的下面分别采用压缩弹簧，在开模时，弹簧恢复弹力把挡料销顶起。使它处于工作状态，旁边的导料销也一起工作，具体结构如图6-1所示。 图6-1 活动挡料销1. 卸料板设计 卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为20mm，材料为45钢，淬火硬度为4045HRC。2. 卸料螺钉的选用 卸料板采用6个M8螺钉固定，长度L= h1+h2+a=44+8+30=82mm（其中h1为弹簧的安装高度；h2为卸料板的工作行程；a为凸凹模的固定板厚度）。3. 模架及其他零部件的设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压是可以防止由于偏心力矩而引起

12、的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，查第9章表9-48选择模架规格如下：导柱：d(mm)L(mm)分别为35 200，45200。（GB/T2861.1）导套：d(mm)L(mm)分别为4012548，4512548。（GB/T2861.6）上模座厚度取50mm，下模座厚度取60mm。上垫板厚度取10mm。则该模具的闭合高度为：=+L+H-h=50+60+10+93.5+63.5-3.5=273.5mm式中 L凸模高度，mm H凸凹模高度，mm h凸模冲裁后进入凸凹模的深度，mm可见该模具的闭合高度小于所选压力机JA21-160的最大装模高度450mm，因此该压力机可以满足使用要求。六、模具总装

13、图通过以上设计，可得到如图7-1所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模座、垫板、冲孔凸模、冲孔凸模固定板、凹模板等组成。下模由下模座板、固定板、卸料板、等组成。出件是由打杆、推板、连接推杆、推件块组成的刚性推件装置，利用开模力取出工件。卸料是在开模时，弹簧恢复弹力，推动卸料板向上运动，从而推出条料。在这中间冲出的废料由漏料口直接漏出。条料送进时利用活动挡料销定步距，侧边的两个导料销来定条料的宽度位置。操作时完成第一步后，把条料向上抬起向前移动，移动到刚冲过的料口里，再利用侧边的导料销继续下一个工件的冲裁。重复以上动作来完成所需工件的冲裁。图7-1 装配图七、冲压设备的选取通过校核，选择开式双

14、柱固定台式压力机JA21-160能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：1600kN 滑块行程：160mm滑块行程次数：40次/min 最大封闭高度：450mm封闭高度调节量： 130mm 滑块中心线至床身距离：380mm立柱距离：530mm 工作台尺寸（前后左右）：710mm1120mm垫板尺寸（厚度）：460mm 模柄尺寸（直径深度）：70mm80mm滑块底面尺寸（前后左右）：460mm650mm八、模具零件加工工艺模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。表9-1所列为16圆孔凸模的加工工艺，表9-2为正六边形冲孔凸模的加工工艺，表9-3所列凹模加工工艺过程。表9-1 圆孔凸模的加工工艺工序号工序名称工序内容1备料备20100圆柱料2热处理退火3粗车粗车圆柱面，留单边余量0.5mm4热处理调质，淬火硬度达5862HRC5精磨按图纸加工并达到图纸要求6钳工精修全面达到图纸要求7检验表9-2 正六边形凸模加工工艺工序号工序名称工序内容1备料6060100 2热处理退火3刨刨6面，并互为直角4热处理调质5铣床加工对刀及加工并留单边余量1mm6磨平面磨上下面并互为平行7热处理按热处理工艺，淬火硬度达6060HRC8精加工按图纸要求精加工9