劲性结构梁钢包砼Word文档格式.docx

1、5010，与埋件和主肢间均为全熔透焊缝。2） 支架侧向变形及扭转控制a. 由于E轴上的地脚锚栓支架高达3m，截面尺寸也达到了2m1.5m，上部承重更达到了30t以上，为了控制其侧向变形及扭转，除了在设计支架时予以考虑外，在支架侧向增加额外的斜抛撑予以加强。b. 对于埋入式柱脚，考虑到支架主要承受竖向荷载，且其最大高度为0.8m，钢柱却高达7m，增加其侧向的稳定性，同样也设置了斜抛撑予以加强。具体形式如下图所示：预埋锚栓斜抛撑示意图埋入式柱脚斜抛撑示意图1.3 梁柱节点构造真对施工现场不同形式的梁柱节点，我们分别采取不同的措施，保证工程质量。1.3.1 钢管、钢骨混凝土柱与普通框架梁节点施工1）

2、 钢管柱与混凝土梁连接节点为了保证现场混凝土梁的钢筋和钢管柱间能很好的连接，我们要求钢结构加工单位，出厂前在钢管柱的牛腿上预先焊接好800mm长的短钢筋（一段已镦粗直螺纹，用于现场连接）。施工时根据现场梁的实际尺寸断料连接，确保钢筋连接的施工质量。2） 钢骨柱与混凝土梁连接节点钢骨柱节点钢筋的连接根据设计要求需要有两根贯通，因此我们要求钢结构加工单位，预先在型钢的腹板位置开孔（具体尺寸由钢筋翻样确定，技术部门复核）。现场施工时，确保两根钢筋贯通，两根钢筋锚入柱子内，最侧边的两根钢筋弯折后贯通。1.3.2 钢管、钢骨混凝土柱与型钢梁节点施工1） 钢管柱与型钢梁连接节点为保证钢梁上钢筋的连接质量，

3、所有型钢梁上的钢筋均要求钢结构加工单位在工厂内焊接后，随钢梁一起运输置现场。施工现场吊装就位后只进行钢管柱与型钢梁的焊接工作。2） 钢骨柱与型钢梁连接节点型钢梁与钢骨柱连接时，在钢筋较多又不能全部焊接到钢梁面时，通过现场弯折钢筋锚入型钢柱内。同时为了保证箍筋在钢骨柱节点的闭合，我们通过要求钢结构加工单位，预先在钢梁腹板上开洞的措施（具体尺寸由钢筋翻样确定，技术部门复核）保证此处节点的质量。a. 钢骨柱节点一b. 钢骨柱节点二3） 钢管柱与钢骨柱间型钢梁连接节点钢管柱与钢骨柱连接时，由于两侧钢筋配置数量不一，我们预先在钢管柱两侧各留下一根800mm长的短钢筋，在现场用套筒连接，其余全部在工厂焊接

4、到钢梁上。1.4 钢管混凝土施工要点1.4.1 钢管柱内部构造钢管柱内部劲板纵横交错布置，管壁上打满栓钉且与水平方向存在一定的夹角。钢管柱内部构造1.4.2 存在问题由上图可以看出，钢管柱内部构造特殊，四周打满栓钉，劲板与管壁成90度垂直，横向劲板上开洞大小只有200mm，普通的混凝土浇捣手段很难保证劲性结构的施工质量。演艺中心的上部结构荷载主要依靠108根钢管柱来承受，为了能在实际浇捣过程中取得较好的效果，满足设计的要求，浇捣混凝土拟采用C60自密实混凝土。为确保工程质量，在施工前我们专门进行了一次模拟试验，取得第一手资料。 1.4.3 混凝土配合比设计通过对原材料的性能进行试验，并对混凝土

5、的配合比进行组合试验，综合混凝土的工作性能、力学性能、耐久性能以及等各项指标，确定自密实混凝土配合比设计原则：1） 由于斜撑内钢板孔径小、结构复杂，因此选用粒径较小的粗骨料，以增加混凝土的密实性。2） 采用优质聚羧酸盐外加剂，既能保证混凝土流动性又能防止或减少混凝土离析。3） 在满足混凝土和易性、泵送性和现场浇筑施工性的前提下，将坍落度、扩展度分别控制在150mm210mm和550mm750mm范围内。根据以上设计原则，确定自密实混凝土初步配合比如下：C60混凝土配合比（单位： kg/m3）原材料水水泥黄砂石子粉煤灰矿粉外加剂用 量17037076095070804.95设计坍落度（mm）18

6、030水胶比0.33砂率44%1.4.4 由于钢管柱与水平方向存在夹角，管内横向劲板又都与管壁垂直，按照设计要求横向劲板上允许开孔大小只有A200mm，浇捣混凝土时无法将泵管插入钢管底部。另外横向劲板与水平位置有夹角存在，浇捣过程中很容易发生空洞现象。经过与设计多次协商，最终同意在劲板的四个角上开四分之一的圆孔，孔径A50。另外要求钢结构加工单位在工艺板对应位置也相应开孔，确保混凝土浇捣过程中透气。1.4.5 模拟试验1） 由于无法对钢管内混凝土的浇灌质量作直观检查，在施工验收时，对构件重要的部位用超声波来检测，确保混凝土浇筑密实。即将进行的矩形钢管混凝土柱的混凝土浇筑工艺试验，主要用于确定浇

7、筑工艺，并通过对试件的各个部位进行超声波检测，为今后管内混凝土的施工质量检验提供各项技术依据。2） 钢管混凝土模拟试件的检测要求：对试件的第一次检测在管内混凝土浇筑后一周以内开始，并在浇后2周、4周时在相同位置再测两次，检测部位见下图。具体检测点布置由测试单位按规范制定。测试结束后应沿纵向割开试件，检查管内混凝土实际成型状况，并对指定部位的混凝土抽芯检验，察看粗骨料分布情况及进行芯样抗压强度试验。3） 模拟劲性钢柱的切割分离采用喜利得墙锯（LP-32）和链锯（WS-15）配合进行。墙锯（LP-32）将表面钢板切割后，形成一链切割缝（5厘米高、3厘米深），待表面钢板槽切割完成以后，再利用喜利得链

8、锯（WS-15）进行分割施工。如下图：1.4.6 混凝土生产与运输1） 做好生产供应前的设备检查、保养维修工作，使整个生产控制系统处于完好状态。混凝土原材料均按重量计量，每车累计计量的允许偏差为：水泥和掺合料1%，粗、细骨料1%，水和外加剂1%，所有计量设备仪器须定期检验。2） 生产混凝土，其搅拌时间不宜少于40秒，混凝土从出料到浇捣最长时间不宜超过2.5小时。3） 混凝土运输车在装料前应将拌筒清洗干净并将筒内积水排尽。4） 混凝土运输时，均速转动拌筒保持混凝土拌合物的均匀性，不产生分层离析现象。5） 卸料前搅拌车筒体快速转动2至3分钟，保持混凝土均匀性。6） 利用混凝土搅拌车GPS卫星定位系

9、统，及时调度运输车辆，保证混凝土施工的连续性、运送频率均匀性。1.4.7 混凝土浇捣1） 泵送前应先用适量的与混凝土成分相同的水泥砂浆润滑输送管内壁。2） 在泵送过程中，受料斗内应具备有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。3） 根据工程结构的特点、平面形状和几何尺寸、混凝土供应和泵送设备能力、劳动力和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。4） 混凝土垂直下料时，将串筒伸入斜撑圆孔中，控制混凝土的自由落差高度。5） 在斜撑的左右角开启若干小孔，便于斜撑内的空气逸出，减小内部压力。1.4.8 混凝土振捣1） 采用木质榔头在斜撑表面进行轻轻敲击，尽可能使混凝土密实，且使其分布

10、均匀。2） 敲击点沿斜撑周边均匀布置，上下敲击点之间的间距控制在400500mm。3） 严格控制敲击的时间和力度，防止过度敲击引起的石子下降。4） 敲击顺序要遵循“交错有序、对称均衡”的原则，具体情况按结构尺寸而定。1.4.9 混凝土质量控制1） 按批检测混凝土坍落度，坍落度控制在设计范围内，混凝土不得有离析、泌水、分层现象。2） 混凝土抗压强度试块按预拌混凝土（GB/T14902-2003）规定的要求，每100m3进行取样制作6个试块，分7天、28天两个龄期试压，并按混凝土强度检验评定标准（GBJ107-87）中的数理统计方法进行合格评定。1.4.10 混凝土入模控制措施1） 加强对砂、石料

11、堆场管理，在混凝土生产前用铲车将料堆表面、温度较高的砂、石料铲除，尽量使用料堆中间温度较低的材料。2） 充分利用混凝土搅拌机料仓空间，最大限度储存砂、石料，使砂、石料在料仓内有一定的降温时间，避免边生产边上料。3） 在混凝土装料后出站前，用水冲刷搅拌车筒体，降低筒体表面温度。4） 对搅拌用水采用预养措施，控制水温上升。5） 生产过程中，加强与施工现场联系，尽量做到均匀生产、均匀发料，缩短搅拌车装料、卸料等候时间。6） 在条件许可情况下，尽量安排在夜间浇筑混凝土，有利于降低混凝土入模温度。1.5 其他注意事项：1.5.1 注重栓钉的施工质量，以免因质量问题而影响力的传递。1.5.2 注重混凝土的

12、浇捣质量，注意排水排气，避免产生钢管内混凝土浮浆接合面，从而形成混凝土夹心层。1.5.3 注重底管的接头质量（规则、坡口、衬板、焊接），避免钢管接高过程中的偏差。2 钢结构施工过程控制2.1 矩形钢管柱的施工变形控制2.1.1 施工变形产生原因分析上一节以提到了本工程的特殊性，在地下一层的钢框架形成时，地下室钢筋混凝土尚为完成施工。而内圈和外圈矩形钢管柱在地下一层处即开始弯折变向，一旦其出现较大的施工偏差，不仅是造成标高误差，更为严重的是影响上部连接节点的水平位置，引起较大的错边。因此，为了控制矩形钢管柱的位移，首先是通过现有的结构梁将相应的矩形钢管柱连接，但由于大部分环向梁缺失，还需要在这些

13、缺失位置加设措施梁，提高钢柱上部在环向的抗侧向能力，其次是通过加设斜抛撑控制刚钢柱底部的变形。2.1.2 临时措施梁为了将所有的矩形钢管柱均连为框架，以提高其抗变形的能力，除了利用地下一层原有的结构钢梁外，在部分结构钢梁缺失的位置加设临时措施梁，采用型钢I，具体见下图临时措施梁设置示意图2.2 现场焊接工艺2.2.1 焊接工艺评定在工程正式施焊前，根据不同的焊接方法、焊接材料、焊接位置、预热要求以及坡口类型，按照JGJ81-2002进行工艺评定，确定合适的焊接参数，作为现场焊接施工的依据。整个工艺应在焊接工艺评定合格后的基础上实行。2.2.2 焊接流程2.2.3 焊接施工工艺1） 焊前准备a.

14、 焊接区操作脚手平台应搭设良好，平台高度及宽度应有利于焊工正常操作且确保安全。b. 焊条按使用说明书或下表进行烘焙、保温，并做好烘焙记录。焊接材料烘焙保温（）保温筒保存时间（h）温度（）时间（h）E5015E50163501.51101204c. 焊工按照要求领取焊条，并放置于随身的保温筒中，严禁暴露在空气中。d. 焊工应配置一些必要工具，比如：凿子、奶子榔头、刷子等。e. 焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。f. 焊接设备应接线正确、调试好，正式焊接前宜先进行试焊，将电压、电流调至合适的范围。g. 检查坡口装配质量。应去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影

15、响焊缝质量的杂质。如坡口用氧乙炔切割过，还应用砂轮机进行打磨至露出金属光泽。h. 手工电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，引弧板和引出板的长度和宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。2） 焊接预热预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以控制焊接冷却速度，减少或避免热影响区（HAZ）中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。本工程预热方法主要采用火焰加热方法，必要时采用电加热。预热范围为坡口及坡口两侧不小于板厚的1.5倍宽度，且不小于100mm。测温点应在加热侧的背面，距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值，但

16、不得小于75mm处。3） 焊接施工焊接施工总原则是保证在较小的拘束度下焊接，使接头具有较小的焊接应力。焊接施工应严格按照焊接工艺指导书及焊接工艺评定进行。4） 焊接变形控制措施焊接施工时，无论从整体结构还是单个构件都应遵从对称原则，但任何杆件的两端不允许同时焊接。焊接点的设置要均匀分布，不宜集中在某一处。对于较长焊缝，宜采取分段退焊的方法。在减小焊接变形的同时，应考虑到焊接应力的控制。局部焊接变形可采用火焰矫正的方法，禁止用水浇。5） 厚板焊接工艺根据设计要求，对于板厚大于40mm的钢板必须采取措施防止板材在焊接施工时撕裂，保证施工质量。采用多层多道焊工艺，厚板焊接时采用电加热进行预热。每一层

17、焊道焊完后及时清理焊渣及表面飞溅物，并仔细检查和清除缺陷后再进行一层的焊接。厚板焊接施工为减少多次加热产生的应力集中，工艺上要求焊接施工必须连焊，接时应多层多道焊，严禁摆宽焊道，每层的焊缝始、终端应相互错开50mm左右，连续作业完成。如若不得不中断焊接，则要采取后热、保温措施，再次施焊前按工艺重新预热。6） 梁柱T型接头焊接工艺梁柱节点采用现场焊接连接，设计特别提出要求控制该节点的施工质量。为此，我们提出采用全熔透的等强连接，并严格控制其焊接质量。焊接时加设衬板，不加设衬板的应进行清根；外观检测其焊缝饱满度，并全部按照级焊缝要求进行超声波探伤。7） 焊后检查a. 外观检查焊缝表面不得有裂纹、焊

18、瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊透、根部收缩等缺陷。具体见GB50205-2001附录A。b. UT探伤UT在外观检查合格及焊后24h后才能进行，按照GB1134589标准执行。8） 焊接缺陷返修a. 焊缝表面的气孔、夹渣用碳刨清除后重焊；b. 母材上若产生弧斑，则要用砂轮机打磨，必要时进行磁粉检查；c. 焊缝内部的缺陷，根据UT对缺陷的定位，用碳刨清除。对裂纹，碳刨区域两端要向外延伸至各50mm的焊缝金属。d. 返修焊接时，对于厚板，必须按原有工艺进行预热、后热处理。预热温度应在前面基础上提高20。e. 焊缝同一部位的返修不宜超过两次。如若超过两次，则要制定专门的返修工艺并报请监理工程师批准。9） 焊接操作注意事项a. 手工电弧焊焊接作业区风速不得超过8ms，气体保护焊焊接作业区域风速不得超过2m/s，否则应采取防风措施，可用类似彩条布遮围；b. 焊接作业区的相对湿度不得大于90；c. 遇到雨天，除非采取隔离措施否则不得施焊，并且要有加热去湿措施。d. 严禁在焊缝以外的母材上引弧。e. 定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊，且应与正式焊缝一样要求。f. 引弧和收弧应在引弧板和引出板上进行。焊接完成后，应用气割切除引弧板和引出板，留有2mm宽，用砂轮机修磨平整。严禁用锤击落。