双两辊内衬层压延生产线技术要求文档格式.docx

1、3.5冷却鼓装置3.6摩擦卷取装置3.7裁断输送带3.8旋转横切刀装置3.9可移动式卷取输送带3.10两工位卷取装置3.11浮动辊控制单元4整线电气控制系统5整线气动控制系统6整线安全保护装置7技术文件纸质6套电子1套8指导安装、负责调试、培训2.随机备件清单整线地脚螺栓螺杆顶出器拔销器150销钉40只/台150盲销钉150旁压辊旋转接头2件150螺杆旋转接头温控装置电加热管4件9温控装置电磁阀10温控装置测温铂热电阻11压延机修边圆盘刀六、技术参数：1.公用工程项目标准环境温度1540 相对湿度最高90%供电电压AC380V10%, 50HZ1%, 3相5线接地1级（单独接地）控制电压AC2

2、20V50HZ单相压缩空气压力0.60.7 MPa压缩空气质量清洁且无油冷却水压力0.20.4 MPa冷却水温度223温控软化水压力0.10.3 MPa2.设备性能（相关参数作为参考，投标时填写实际值）销钉机筒冷喂料挤出机螺杆直径150mm或200mm投标时补充螺杆长径比L/D螺杆转速最大挤出产量（敞开机头）1.5温控段数4段150挤出机3段，机头1段两辊压延机辊筒尺寸450*1200mm辊筒温度均匀性1修边宽度300-800mm压延胶片厚度0.6-3mm2.5上辊线速度4-40m/min2.6上下辊速比1：2.7调距范围40mm2.8调距精度0.02 mm2.9轴交叉范围15mm2.10温控

3、装置温度调节范围4595控制精度辅线4.1宽度1000mm4.2线速度440 m/min4.3冷却鼓尺寸800x1000mm4.4冷却鼓数量10个4.5薄胶片卷取直径600*800mm4.6垫布卷直径400 mm4.7垫布及卷取方钢尺寸38x38mm4.8台车式内衬层卷取待技术联络整机功率整机重量3.制品要求胶料门尼粘度（ML1+4 at 100）5080180800mm单层厚度0.53mm厚度公差厚度1mm时，0.03mm厚度1mm时，0.05mm整辊均匀性差值0.05mm宽度公差1 mm中心线偏离公差卷取对中精度2mm卷取制品温度35或室温+5最大制品规格线速30m/min4.制品形式 形

4、式1:内衬层 形式 2:形式 3：薄胶片相关尺寸技术联络5.其他参数操作方向，从主机到联动线在左侧设备的噪音:（距机器1米处任一位置测量） 85分贝。设备任何部位不能漏油、水、汽、风。七、结构概述1.挤出机1.1销钉机筒冷喂料挤出机由电机、齿轮箱、喂料装置、销钉机筒、挤出机筒、螺杆等组成。销钉机筒及挤出机筒为焊接式机筒，钻孔式冷却结构。机筒内孔内壁为氮化处理，硬度HV950，氮化厚度0.55mm。螺杆材质为优质氮化钢38CrMoAl，表面氮化处理，硬度大于HV900，硬层深度0.55mm，表面粗糙度小于Ra0.4。螺杆工作表面为圆柱形，螺杆采用花键联接，有对中性能。螺杆中空，可通温控水调温。喂

5、料装置由喂料座、喂料辊、衬套、花键齿轮套、速比齿轮等组成。衬套为来复线结构。采用优质氮化钢38CrMoAl，表面氮化处理，硬度大于HV900，硬层深度0.55mm，表面粗糙度小于Ra0.4。喂料辊表面经过硬化处理，喂料辊由减速机输出轴通过齿轮传动，速比齿轮具有足够的强度及耐磨性能。旁压辊齿轮副采用稀油润滑，润滑系统无泄漏，润滑站设有过滤器。喂料门可以旋转打开（手动）。喂料辊的速比齿轮带过载剪切销。喂料辊齿轮处有窥视窗。喂料辊的两侧设有返胶装置，阻止胶料进入两侧的轴承。设有刮胶刀，以便刮掉喂料辊筒表面的胶料。刮胶刀固定在喂料座体上，与喂料辊筒的间隙可以调整。喂料辊轴承采用耐高温油脂润滑（手动）。

6、喂料座体及喂料辊可通常温水进行冷却。销钉：有足够强度，保证正常使用不会弯曲及断裂。喂料口处设有插板，在停机时可以防止杂物进入螺杆机筒内，保证设备安全。料斗采用不锈钢材料，喂料口安装急停按钮和安全拉绳。各挤出机的喂料口要设计合理，喂料方便。200挤出机喂料段增加支撑装置，便于检修更换减速机。所有喂料口下增加不锈钢接料盘。螺杆间隙：250H螺杆1.2mm，250C螺杆1.2mm，200C螺杆1mm,150C0.8mm，120C0.75mm，90C0.65mm。挤出机螺杆转速精度：0.1Rpm。挤出机螺杆质保期2年，范围：断裂漏水等。螺杆轴承质保期2年。挤出机喂料辊质保期2年，且在任何情况下，胶料不

7、得漏入喂料辊各轴承，喂料辊刮胶刀处漏胶量0.05%/班。1.2减速机齿轮箱为硬齿面圆柱齿轮减速器，齿轮副为6级传动精度。工况系数1.5。使用寿命：75000小时，轴承30000小时。三级传动，平行轴输出，空载噪声小于85dB（A）。输出轴为中空结构，螺杆插入其中并传递扭矩。箱体上带透明窥视窗。具有油标显示，油温显示、超温报警，油流报警功能。具有由独立润滑油泵、过滤器、油压表、换热器等组成的润滑系统，以便于对齿轮及轴承进行强制润滑。润滑油泵及过滤器等安装在易检修之处。齿轮箱排油口位于箱体输出轴侧面的最低部位，并配备放油阀。高速轴轴承带温度测温显示，超温报警。其余轴承位不带测温。1.3供胶机头铸钢

8、机头体，钻孔加热/冷却。用C型夹环机械锁紧，液压驱动。机头的模体上，安装有一套压力传感器及一套温度传感器，以检测机头内腔胶料的压力及温度，当工作压力达到设定压力时，系统将报警及实现挤出机的停机保护。2.压延机1.1辊筒压延辊材质：合金冷硬铸铁，硬度HS722，硬层1015mm。压延辊径向跳动公差：0.01mm。压延辊表面粗糙度：Ra 0.4。压延辊面温度公差：1。压延辊位置重复精度： 0.01mm。冷却辊辊面温度工差1。在辊筒上有在内衬层上留下印迹中心的刻线。1.2传动系统辊筒传动机构：四台交流变频电机，电机带速度反馈，通过四台硬齿面组合齿轮减速器、四支万向联轴器、传动四支辊筒、辊筒速比可调，

9、辊筒轴承采用国产优质轴承。组合式减速箱：要求选用硬齿面减速机，速比齿轮采用中硬齿面，安全系数2.5，传动效率94，噪音83分贝，保证满负荷十年正常使用，配强制润滑系统（包括油泵、压力表、调压流量控制及热交换器）。独立润滑系统向减速机提供强制润滑，所有齿轮和轴承的润滑都有喷淋设施。减速箱具有透明观察窗可以观察到每组齿轮的润滑、磨损情况，油温及油量可联机报警。主机减速机带有安全式气动制动器，在出现危险情况时在能源失效的情况下，使辊筒紧急制动。（压延辊转动不超过四分之一转）1.3调距装置共计四套，分别设置在1辊与4辊上，液压调距。辊距调节为快/慢二种速度可以单独或同时工作。辊距的调节由辊距测量仪实时

10、检测数显，并具有小辊距一段设定，辊距调节范围（0-40mm），最大辊距设接近开关。辊距测量装置：计四套，要求显示分度值0.01，精度0.05，仪表带上下限间隙保护功能，传感器选用进口件并配最大辊距限位开关。1.4轴交叉调节装置分别设在1辊和4辊计2组，共4套，可以校正辊筒的弯曲。轴承体可以在辊筒上横向滑动，通过固定在机架上的丝杠旋转，实现轴交叉。轴交叉最大位移15mm。电机通过两个蜗轮减速机带动丝杠转动。轴承相反的运动和机械间隙是由机架上的液压缸来实现的，它产生了一个与丝杠旋转相反的作用力。单独或同时启动辊筒两边的电机，都可以实现轴交叉。轴交叉位移量可以通过位移传感器测量并通过显示器显示。1.

11、5挡胶板装置计两套共4个，设置在1#-2#和4#-3#辊之间的二边。采用电动机械调节，轴移动式，调节范围2001050，双向极限位置设接近开关。挡胶板位置可配方管理也可点动调整。点动调节时可单边调整和双边同时调整。挡胶板升降采用气动控制，辊距变化时可自动调节与压延辊的配合间隙。材料采用镶有尼龙挡板，耐磨，不伤害压延辊。1.6预负荷装置二组辊筒的机架外侧二端，设有四组八个顶推式液压油缸，以消除二组辊筒轴承、调距螺杆等间隙。导料辊装置：在二组辊筒的出胶片侧各设有一组导料辊机构，各由一台AC变频电机。电机通过减速器和一对齿轮副，驱动胶片引出和边料自动返回二支导辊；辊内通冷却水，冷却辊的表面淬硬处理，

12、切刀丝杠装有编码器，控制切刀间距。胶片贴合辊装置：在二组导料辊约90交汇处设有一组胶片贴合辊，由AC变频电机通过减速器驱动动力辊（光棍），通冷却水冷却，辊表面防粘处理，由气动控制摆动辊（包硅橡胶辊）1.7润滑系统压延机辊筒轴承润滑采用稀油泵强制润滑和左右各一个供回油集散站等组成，左右各八路，分别供左右各四个辊筒轴承和四个预负荷轴承润滑。各个轴承的回油温度均设有温度传感器，该十六路信号要求进PLC，仪表显示并设有断油报警触点。润滑油路安装过滤装置进行油温及流量监控并联机报警，可肉眼观察到回流情况。安装冷却装置，油温超过预定值自动切换。其他主要润滑部位采用气动干油泵润滑。1.8液压系统有储能和自动

13、保压功能。1.9摆胶传送带二台由AC变频电机驱动的摆头喂料输送机，摆头采用排线器的型式。1.10修边刀圆盘切刀（刀盘可转动），分别设于二支胶片引出导辊上，刀调距用电机驱动丝杠调刀，可联动可点动微调。同时打开和合并调整宽。分别同时向左右调整调整对中性。（可以根据测宽系统，自动找中心，在根据中心线自动调节两侧刀具的对中性）3.挤出机和压延机温控装置温控系统各单元采用独立电加热管加热、板式换热器冷却，软化水闭路循环。加热站水泵采用格兰富卧式水泵。挤出机组加热部件的加热速度2/min，整机加热到设定温度不超过45分钟。PID温度调节，温度范围：4595，温控精度1.5。具有自动排气、超温保护、防干烧保

14、护，并加装安全阀。加热管有温度巡检保护，动作时自动切断加热电源并报警提示使用高性能温度控制器，缺水报警功能，防止加热管干烧。具有自动排气装置、具有超温保护功能、各单元加装安全阀。管路要求用焊接弯管，管内清除焊接渣。弯管半经应尽量大。回路方向要清楚地标识。外部、内部硬管、阀门采用304不锈钢，软管采用耐高温防烫型金属软管。各主进水管路安装过滤器，各主进回水阀门两端均需配好法兰方便介质接入。各温控单元的进回水管增加独立阀门控制，并在进水端增加过滤器（不锈钢双层滤网，目数不低于20目），过滤器要安装在便于清理的位置。管路排列整齐美观大方，固定牢固并进行保温处理；保温效果要求保温材料表面温度比环境温度

15、高2-3。温控框架设有安全护网，可开门。预留维修空间，带接水盘配排水阀。温控控制方式可就地显示、设定，也可在主操作台上显示、设定并可存储、调用。（用户MES系统也可调用）4.胶片接取装置具有可摆头的辊道式接取架，气缸驱动。水平牵引装置为带动力的辊道，变频调速。在水平辊道的上方安装有红外测温装置，安装在水平辊道的上方300mm，接取段头部的中心位置；大屏显示温度并可联机报警。5.测厚装置在线厚度检测系统安装在接取辊道上方，是采用激光测量、编码器定距、计算机图形等多种技术的高精度自动在线测厚系统。特别增加防护罩既防止由于胶的温度、胶的烟尘污染对传感器寿命的影响，又防止胶片接头或其他因素造成厚度太厚

16、对传感器或设备的冲击，影响设备的正常运行。通过传感器移动装置控制器设定物料宽度，传感器自动移动到设定测量位置，也可通过手动调整传感器位置。每条制品采用上下共四个激光传感器分别测量制品左右两点，测量厚度精确度：0.05mm。联机自动调整压延辊距。6.测宽装置测量宽度精度：0.5mm在其后部装有一套不合格打标装置，受测宽仪和测厚秤控制，用于对不合格品做标记。不合格打标为尺寸破坏类别，人工可轻易识别，不允许下道工序使用。CCD测宽可与主控制台PLC通讯, 实现对生产、工艺运行参数的设定、存贮、显示、调用、修改等功能，且自动反馈来调整联动线速度以控制压出品的宽度和重量。大屏数码显示，显示器具有一定的亮

17、度和尺寸，在主机操作台能看清数据。7.冷却鼓装置两个辊为一组，配置五组，每组均带独立的AC变频电机驱动。冷却水通过旋转接头进入辊筒夹层中，经过密封的水道冷却辊面。不锈钢鼓面，表面喷砂处理。每组辊筒间均有速度调节用的浮动辊装置。配有自动递头装置。冷却鼓带空调房及制冷空调。空调房及制冷空调由买方负责供货。乙方协助提供空调房建议尺寸及建议空调制冷量。8.摩擦卷取装置用于收取较薄的单层胶片。被动式摩擦的前后双工位卷取，具有保证卷取卷径变化时线速度的同步功能。垫布的导开配有张力控制装置，垫布卷张力控制通过比例阀自动调节，手动裁断。垫布方轴采用安全卡盘两边支撑，操作平台横跨输送带上方，便于更换垫布卷。卷取

18、采用两边安全卡盘固定，双气缸同步抬升方式闭环控制，通过比例阀控制卷取气缸逐渐抬起，使制品卷在输送带上的压力保持一致。薄胶片采用手工刀裁断，设有裁断刀片加热装置。随机垫布及制品卷的吊车和吊具。输送带出口处安装有速度调节用的浮动辊装置。9.裁断输送带及旋转横切刀装置旋转铰支式裁刀架，由带抱闸的电机直接驱动。裁刀可电加热，并进行温控（加热装置在刀体内）。裁刀固定在旋转刀架上，并可通过螺杆方便地调节。由接近开关计长。采用耐切割带，变频调速驱动在输送带出口安装有两套速度同步装置，分别用于可移动式卷取输送带和1号卷取装置的速度同步。10.可移动式卷取输送带用于向1号或2号卷取工位输送制品。薄形输送带传动，

19、变频调速驱动。安装在卷取工位的上方，当1号卷取装置满卷后，该输送带由气缸驱动向裁断输送带移动，自动接取制品头部向2号卷取工位输送，无需人工递头。在每一卷取工位的上方设有浮动辊以协调输送带和卷取装置的速度。11.卷取装置双工位台车卷取，配备卷取小车配给输送装置。空车从立体库出来或被物流小车来到空车进入，从操作侧进入卷取工位，满车从操作侧出来，进入立体库或被物流小车拉走；路线成U型布置。卷取装置带有垫布纠偏装置（光电纠偏）。小车的移动由电机、链轮、链条完成，小车的定位由接近开关和行程开关组合检测。卷取装置带有垫布的气动张力控制装置，由比例阀控制。由激光位移传感器检测物料的卷取直径，调节卷取速度，保

20、证无张力卷取。胶片头可自动落入工字轮，实现无人操作，自动卷取。客户提供工字轮和垫布卷图纸供设计参考。卷取后垫布纠偏范围50mm，边缘整齐度2mm。带有温度检测装置，实时显示、记录卷取制品温度，超温报警。卷取长度计量和显示。12.浮动辊控制单元浮动辊由一个带摆臂支撑的无动力辊筒组成，可以在旋转气缸控制下绕一个固定的回转中心旋转。全线浮动辊采用比例阀控制，可在主控台设置各个浮动辊的张力大小和工作位置，控制信号经过电气比例阀转换为相应大小的气压，推动旋转气缸带动浮动辊转动到预先设定的工作位置。设定值可进入配方自由调用。八、设备通用要求：与水接触的加工件、标准件、管路、阀门等部件均为304不锈钢或耐腐

21、蚀材料。主机操作台上有彩色摄像监控屏，能够监控挤出机喂料口、压延辊摆胶、卷取工作情况。全线浮动辊采用低阻尼旋转气缸控制上下，浮动辊张力可通过比例阀控制，可通过配方设定张力来适应不同规格的制品生产。各设备部件、各操作按钮、各液压部件等进行标识，固定牢固、耐久。设备部件有效润滑。链轮、同步带传动部位应有涨紧装置，安全护罩增加透明检查窗口、和注油孔、标示旋转方向，便于维护。预留充足维修保养空间。液压、气动管路进出口有标牌。电力及通讯电缆应分槽布置，设备及桥架应可靠接地，以防干扰。电控柜应有分离的强、弱电气接地结构。机头在锁紧状况下，前、后端应标出中心线，便于安装。气动系统包含过滤器、减压阀、油雾器、

22、干燥器等其它必要组成部件，气动元件装在箱体里，压力显示应能清晰看到。所有安装软件为正版软件。辊筒平面度0.3mm，辊筒同轴度0.1mm，辊筒平行度0.3mm，辊筒表面采用硬铬电镀，厚度不小于0.05mm。联动线各段运输带/辊道之间速度波动1%。上坡输送带前的辊道传递动力采用同步带驱动，优先采取两两串联，不得采用链条驱动。泰国设备标识、操作语言用中泰文，资料语言为中英文；国内全部中文。九、电气控制系统可编程控制器要求为AB公司Controllogix 1756系列。PLC系统有1台CPU作为主站,其他各部分采用远程站的形式通过EtherNet通讯总线联接归主站CPU管理控制。同时为设备调试预留一

23、个以太网口，为MES系统预留一块以太网模块，主机架上预留2个以上空槽位置，便于以后扩展。甲方MES分站对胶料扫码、口型RFID识别确认后挤出联动线方可启动。硬件由甲方MES自备。主机温度采用PID控制，温度可通过选择配方自动设定，进行配方管理， 配方管理由PLC和工控机共同完成。生产时，操作员根据不同的要求调用生产配方号，PLC根据配方号所规定的速度自动调整电机速度。挤出机螺杆转速调整由配方设置并可人工精细微调。挤出机可以与联动线进行数据交换，实现联动工作。液压系统及机头动作通过PLC控制，以提高机头启闭的自动化程度，并可对液压系统及机头的工作状态进行监控。采用高温熔体压力/温度传感器检测机头

24、压力及温度，并具有过压声光报警及超压停机保护功能。生产线各机台之间设有速度同步机构，可以保证制品同步无张力调速运行。供胶机速度自动跟随挤出机螺杆速度。PLC及人机界面具有设定、修改、存贮、删除、查询.调用各种配方参数功能，可存贮至少100组的配方参数。生产时，操作员根据不同的要求调用生产配方号，PLC根据配方号所规定的内容自动调整生产线各相关参数。同时工控机为MES预留一个以太网接口。PLC及人机界面可以监控各环节的工作状态及显示机器运行参数，如挤出机主电机的电流、速度、压力等；可以及时进行故障报警，并用文字显示全控制系统所发生的故障内容。控制系统通过主操作台各开关.按钮实现设备工作状态的设定

25、与启停，控制各部件的动作，通过人机界面对设备的实时工作状态进行监控。强弱电分开布线，屏蔽线必须接地。设有紧急停车。在需要的地方设置带自锁紧急停车按钮、拉绳开关、急停按钮，解锁操作台上唯一的紧急停机复位按钮后方可恢复正常运行操作。紧急停车一旦操作，切断系统的控制电源。工控机硬盘要求为固态硬盘，带一台不间断电源，不间断电源用RS232通讯到电脑，通过软件设置断电关机时间，能够在断电情况下，3分钟内自动关断工控机电源。生产相关张力、温度、速度、辊隙等性能参数有实时曲线以及历史存储记录，便于查找相应生产规格生产信息便于追溯，数据存储半年以上，可拷贝存档。十、设备安装、电气接布线及元器件安装要求：1.基

26、本原则：电线管线的排布必须横平竖直，美观整洁电线管线必须走线槽，不能走线槽的过桥架线路管路的铺设位置不能受到损伤，如摩擦、挤压、踩踏等线路管路的铺设位置不能受到其他介质的污染，如杂物、污水、污油等电线管线的传送介质不能有干涉，其走向与设备不能有干涉控制柜内所有裸露铜排必须有绝缘防护处理设备所有元器件需要进柜子并按要求整齐排布所有检测元器件、电缆线、执行元器件均要求挂标识牌控制元器件（检测元器件、执行元器件等）加装保护装置2.具体要求：控制、信号、总线等控制线路与电源、动力等线路应该走桥架.控制系统电源部分采用三相+零线+接地排方式。电控柜、操作台等采用冷轧薄板，冷加工成型，烘漆，主电源引入有防雷装置、滤波装置，电气柜防护级别IP21。电气柜统一安装在保温房内，配备照明系统；保温房甲方自备，乙方设计预留安装位置。经过桥架、线槽以及坦克链内的线路、管路应归类摆放。宜将电线缆、气管按顺序一一摆放并用扎带扎起，电线或电缆中间不能有接头；在桥架、线槽、坦克链内的线不得预留