控制图如何制作.docx

1、控制图如何制作控制图如何制作控制图，是制造业实施品质管制中不可缺少的重要工具。它最早 是由美国贝尔电话实验室的休华特在 1924年首先提出的，它通过设置 合理的控制界限，对引起品质异常的原因进行判定和分析，使工序处 于正常、稳定的状态。控制图是按照3 Sigma原理来设置控制限的，它将控制限设在 X3 Sigma的位置上。在过程正常的情况下，大约有 99.73%的数据会落在 上下限之内。所以观察控制图的数据位置，就能了解过程情况有无变 化。常现控制图分类分布1規K用- m茸迄讪钳捋亟二X-S捋邸屮怔豪一軽It拎XJ翩X-A控阴即恥也一轉型槪變控肚罔X - R,扁罔计曲退二蹟分布P控血出np控制

2、|fl沁松分布歎位離陷敷鞄制憎K戈3!氓一一C 旳卩1国工具/原料电脑待解决问题方法/步骤1. 1确定抽样数目，平均值一极差控制图的抽样数目通常为每组 26个。确定抽样次数，通常惯例是每班次 2025次数，最少20组，一般25 组较合适，但要确保样本总数不少于 50个单位。Xbar R图系数表112345678g10043.272.572.282,112001.921.861.821.78/厂）!0.080A4o.ld0,22扣1.881020.730.580.480.420372. 2确定级差、均值及均值、级差控制界限（通过公式计算）。0 I 2 3 4 5 6 7 8 V 10 II 12

3、 B M 5 16 17 IN幷衣号仁莊甘伺甘木坯计.疑frlY哎R挖制图的圾木结构上控 $3. tart屮心找（7E下控3.制作Xbar-R控制图Xb ar R控制图的基本样式如下图。4. 4分析控制图并对异常原因进行调查及对策；继续对生产过程进行下一生产日的抽样并绘制控制图，以实现对工程质量的连续监控。川在屮心桂傭捋列八大判异准则feii I. 个屯:血卩騷匕ucxHr- A】4Ifest 3.六点连I：: . V卜阴Test 4.卜汕心，愛扛 卜ICKt配卫辻也有四点在間UJC区的1Test 7. I J;END注意事项制作Xbar-R控制图，需要明确记录抽样数据的基本条件（机种、项目生

4、产线、规格标准、控制界限、抽 样时间及日期、抽样频次等），在控制图的上方可开辟“基本条件记录区”以记录上述条件；另外抽样的数据及计算出 的X和R值记录在控制图的下方区域，形成“抽样数据区”，最下方可作为“不良原因对策区”，这样就可形成一份完 整的Xbar-R控制图。二、控制图的轮廓线第3页/（共6页）10制有制控图是控界限的画找变动便出影响质的原量知:在分布内经道态围已正外件界事制这个论产来控图是基结出的而生正于-+-带有疋置把的位（即态正+3 a*90变过程中制与制称制控上界控界统为控界限下图5-4控制图分布曲线向右旋转9,再翻转），即得到了控制图的基本形式第4页/（共6页）种图表。如图5-

5、4所示。通过它可以看出质量变动的情况及趋势，以因然后予以解决我们的基本性质中质量特性数据落在口土范的概率为99. 73%,落在的概率只有0. 27%,超过一侧的概率只有0. 135%,这是一个小概率这个结论非常重要现在土线的正态分布曲线旋转到再去掉正态分布的概率密度曲线，就得到了控制图的轮廓线，其演变过程如图5-5所示通常，我们把上临界线（图制上界，记为 U C L (U p p e r C o n t r o l L i m i t ), 平均数(图的g +3线）称为控图5 5控制图轮廓线的演下临界线（图中g-3线）称为控制下界，记为L C L （L ow e r C o n t r o l

6、 L i m i t )。按规定抽取的样本值用点子按时中的g线）称为中心线，记为C L (C e n t r a l L i n e ),UCLa TO1ZO 子祥号间或批号顺序标在控制图中，称为描点或打点。各个点子之间用实 线段连 接起来，以便看出生产过程的变化趋势。若点子超出扌空制界1限，我们认为生产过程有变化，就要告警。三、两种错误和3方式从前面的论述中我们已知，如果产品质量波动服从正态分布，那么产品质量特性值落在U 土 3控制界限外的可能性是0.:27%，而落在一侧界限外的概率仅为0. 135%。根据小概率事件在一次实验中不会发生的原理若点子出界就可以判断生产：有异常。可是:0. 27

7、%这个概率数值虽然很小，但这类事件总还不是绝对不可能发生!的。当生产过程正常时，在纯粹出于偶然原因使点子出界的场合，我们根据点子出界而判断生产过程异常，就犯了错发警报的错误，或第5页/（共6页）CT称第一种错误。这种错误将造成虚惊一场、停机检查劳而无功、延误生产等损失。为了减少第一种错误，可以把控制图的界限扩大。如果把控制界限扩大到g 4则第一种错误发 生的概率为0. 006%,这就可使由错发警报错误造成的损失减小。可是，由于把控制界限扩大，会 增大另一种错误发生的可能性，即生产过程已经有了异常，产品质量分布偏离了原有的典型 分布，但是总还有一部分产品的质量特性值在上下控制界限之内，参见图5-

8、6。如果我们抽取到这样的产品进行检查那么这时由于点子未出界而判断生产过程正常，就犯了 漏发警报的错误，或称第二种错误。这种错误将造成不良品增加等损失。图5-6控制图的两种错误要完全避免这两种错误是不可能的，一种错误减小，另一种错误就要增大，但是可以设法把两 种错误造成的总损失降低到最低限度。也就是说，将两项损失之和是最小的地方，取为控制界 限之所在。以g3控制界限，在实际生产中广泛应用时，两种错误造成的第6页/（共6页）第7页共7页上一页预览:第一种楮误的损失总损失为最小。如图5-7所示总揃失第二种错误的损失这就是大多数控制图的控制界限都采用卩3式的理由X R控制图的操作步骤及应用示例图5 7

9、两种错误总损失最小点Intelligent Nlanufacturing feMution智蒜工厂解决方案用于控制对象为长度、重量、强度、纯度、时间、收率和生产量等计量值的场合。 X控制图主要用于观察正态分布的均值的变化， R控制图主要用于观察正态分布分散或变异情况的变化，而 X-R控制图则将二者联合运用，用于观察正态分布的变化。X-R控制图的操作步骤步骤1:确定控制对象，或称统计量。这里要注意下列各点：（1） 选择技术上最重要的控制对象。（2） 若指标之间有因果关系，则宁可取作为因的指标为统计量。（3） 控制对象要明确，并为大家理解与同意。（4） 控制对象要能以数字来表示。（5） 控制对象要

10、选择容易测定并对过程容易采取措施者。步骤2 :取预备数据（Preliminary data ）。（1） 取25个子组。（2） 子组大小取为多少？国标推荐样本量为 4或5。（3） 合理子组原则。合理子组原则是由休哈特本人提出的，其内容是：“组内差异只由偶因造成，组间差异主要由异因造成。其中，前一句的目的是保证控制图上、下控制线的间隔距离 6 为最小，从而对异因能够及时发出统计信号。由此我们在取样本组，即子组时应在短间隔内取，以避免异因进入。根据后一句，为了便于发现异因，在过程不稳，变化激烈时应多抽取样本，而在过程平稳时，则可少抽取样本。如不遵守上述合理子组原则，则在最坏情况下，可使控制图失去控制

11、的作用。步骤3:计算Xi , Ri。步骤4:计算X, R步骤5:计算R图控制线并作图。步骤6:将预备数据点绘在R图中，并对状态进行判断。若稳，则进行步骤7;若不稳，则除去可查明原因后转入步骤 2重新进行判断。步骤7:计算X图控制线并作图。将预备数据点绘在X图中，对状态进行判断。若稳，则进行步骤8;若不稳，则除去可查明原因后转入步骤 2重新进行判断。步骤8:计算过程能力指数并检验其是否满足技术要求。若过程能力指数满足技术要求，则转入步骤 9。步骤9:延长X-R控制图的控制线，作控制用控制图，进行日常管理。上述步1步骤8为分析用控制图。上述步骤9为控制用控制图。以上是控制图的操作步骤，在这里如果直

12、接 SPC软件来做的话，就不需要自己计算跟画控制图，控制图计算公式已嵌入 SPC软件中，只要把相关样本数据录入SPC软件中，SPC就可以直接生成各种控制图，以便分析。44 . Ill 0 111 . .1II.J IX-R控制图示例例1某手表厂为了提高手表的质量，应用排列图分析造成手表不合格品的各种原因，发现“停摆占第一位。为了解决停摆问题，再次应用排列图分析造成停摆的原因，结果发现主要是由于螺栓松动引发的螺栓脱落造成的。为此厂方决定应用控制图对装配作业中的螺栓扭矩进行过程控制。分析：螺栓扭矩是一计量特性值，故可选用基于正态分布的计量控制图。又由于本例是大量生产，不难取得数据，故决定选用灵敏度高的 X-R图。解：我们按照下列步骤建立X-R图：步骤1:取预备数据，然后将数据合理分成 25个分子组，参见表3-。步骤2:计算各组样本的平均数 Xi。例如，第一组样本的平均值为，其余参用表中第（7）栏:164,0V- 154+174+164+166+162X1 5 步骤3:计算各级样本的极差R。例如第一组样本的极差为 R1=maxx1j-minx1j=174-154=20表3-例1的数据与X-