预制箱梁首件施工方案带计算Word文件下载.docx

1、K86+350.068珠日河大桥5*20202K96+101珠日河景区立交桥3*20243K86+546.911=AK0+637.129珠日河分离立交桥4*2516合计442.2预制场建设基本情况根据现场的实际情况并结合各方面因素，经过综合考虑，我部选择小箱梁预制场位于主线K92+500左侧200m处，征地前为草场，地势较为平坦，属于内蒙古通辽市科左中旗珠日河牧场三分场基地的牧场。拌和站和小箱梁预制场位于同一位置，占地约47亩，拌和站和小箱梁预制场内均修建运输便道，外接场外施工便道，梁体预制完成后可以通过施工便道直接运输至各桥，架梁方便。生活和办公区都建设在梁场范围内，搭设活动板房作为日常用途

2、。混凝土拌和站配置HZS75型拌和机2台，拌和能力约75m3h，配置6个100t水泥储料和2个粉煤灰存罐，采用自动控制计量、并配置外加剂水剂法掺量装置。拌和站和小箱梁预制场，设置有预制区、存梁区、钢筋原材料存放区、钢筋加工区、钢筋成品存放区、生活区、办公区、混凝土拌和站区、集料存放区等。全场共设置箱梁预制台座9个，前期20米预制箱梁使用，后期25m预制箱梁使用，钢筋骨架加工台座2个。2.3箱梁预制首件概述我部箱梁预制首件为：K86+350.068珠日河大桥（5*20右幅）2-2#箱梁，设计为正交20米中跨中梁，概况如下：一片正交20m中跨中梁工程数量表名 称单位数量钢筋（HPB300）Kg78

3、3钢筋（HB400）3348钢绞线15.2mm5054锚具M15-3套5锚具M15-486波纹管内=50mmm397波纹管内=55mm78C50混凝土M318.53 施工组织3.1组织管理机构设置根据工地现场情况，我部组织了经验丰富的施工人员和精良的施工设备准备进场，同时组建了首件预制箱梁工作小组，由我部项目经理任组长，项目总工程师、生产副经理任副组长，各主管部门负责人为组员，对该工程实行全程质量管理，由项目经理全权负责进行统一管理指挥和调配。3.2施工人员组织预制梁场计划进场管理、技术及各类施工人员45人。其中:管理人员3人、技术人员2人、钢筋工20人、模板、混凝土工14人，预应力工人6人。

4、3.3机械设备组织进场的机械设备见下表3.3：表3.5主要机械设备投入表设备名称规格型号进场数量龙门吊50吨台移梁、安模、浇注砼模板25m中梁1套，边梁1套边板20m中梁1套，边梁1套电动油泵YBZ2*2/50预应力张拉张拉设备YDC-150发电机20KW停电备用50KW300KW钢筋调直机GT3/10钢筋加工钢筋弯曲机GJ-400钢筋切断机GW50电焊机B1-630压浆机YSB-2压浆灰浆搅拌机GLB-350自动喷淋设备9箱梁养护3.4材料组织预制箱梁所需的模板、钢筋、钢绞线、锚具、波纹管进场，并试验合格，混凝土拌和站已标定完成，混凝土配合比已完成报批。3.5技术准备工作组织编制了总体施工组

5、织设计和箱梁预制首件施工方案，并上报给监理工程师。对箱梁的图纸进行重点阅读，完成了技术交底和安全交底工作。3.6现场准备箱梁台座已制作完成，具体情况如下：在台座底范围内换填厚20cm石渣夯实，碾压平整，压实度达到90以上。20m和25m箱梁在台座两端2.5m范围内采用C25混凝土扩大基础，宽度为2m，深为50cm。扩大基础内铺一层10cm10cm的12钢筋网片。台身预埋紧固模板的拉筋孔道，孔道直径5cm。在顶面边角处预埋50mm50mm5mm等边角钢并于台座混凝土顶面上铺设5mm厚的A3机裁等宽钢板（预制梁底模）焊接成为一整体，形成制梁台座。在距台座两端一段距离处（吊点位置到背墙前沿线或桥墩中

6、心线的垂直距离采用90cm）预留30cm30cm的吊装槽口。钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。4 箱梁预制施工工艺4.1施工工艺流程在箱梁预制施工前，我部编制施工工艺流程图，作为各工序施工操作、保证施工进度的依据，施工工艺流程图如下：底模制作制作制作模板安装外模安装钢筋骨架安装波纹管及锚下垫板安装顶板钢筋浇注混凝土拌制混凝土制作混凝土试块拆除内模穿入钢铰线束锚具制备备制钢丝束张拉钢绞线钢丝钢丝检校张拉设备孔道压浆、封锚测定试块强度安装端模养生拆除外模、端模备制钢绞线安装芯模制作水泥浆试块平整场地移梁存放图4.1 箱梁预制施工工艺流程图4.2台座制作为了保证底模的强度和箱梁侧

7、模能顺利拆除，在做好的基础上浇筑25cm厚C30钢筋混凝土底模，底座钢板厚度5mm，每个底模宽度为92.4cm。在顺底板方向每隔1.0米插一条12的钢筋，在钢筋上划上标高线，横向用50505mm角钢固定，复测好中线及标高，在两侧将505mm角钢准确定位在横向角钢上，再在横向角钢上绑扎钢筋，两边固定好模板，再复测好中线及标高，然后浇筑C30混凝土，振捣密实原浆压光，以保证底模的强度及光洁度，同时控制好混凝土表面平整度在2mm误差范围内。台座中央预留反拱，跨径20m箱梁反拱值为-10mm，跨径25m箱梁反拱值为-13mm，并与两端用圆曲线或二次抛物线顺接。4.3钢筋制作、安装4.3.1钢筋加工与安

8、装4.3.1.1、钢筋的下料与成型所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，按规定要求抽检，满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据梁设计图纸，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。4.3.12、底腹板钢筋的制作、就位与调整钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。先绑扎底板和腹板钢筋，为了控制好腹板钢筋的角度、间距及稳定性，需特制模具固定在台座上。在台座上用红油漆画出设计图纸中钢筋间距，确定间距准确。底板、腹板钢筋绑扎完毕后，进行波纹管的安装：依照设计孔道坐标安装波纹管，波纹管接头用比原波纹管大一号的波纹管作为套管连接，套管长度为200mm，用胶带

9、包扎、密封，以防漏浆，先绑扎外侧纵横向钢筋，在锚垫板处应先将垫板和张拉孔模板固定好，定位筋采用“井”型钢筋定位，曲线部分间隔为0.5m，直线部分间隔为0.8m。在制作中除按施工设计图、合同施工技术规范、公路桥涵施工技术规范、公路工程质量检验评定标准等有关规定要求办理外，还需注意以下问题：A、有钢筋型号是否符合设计要求。B、钢筋相连接处需相互贴紧并保证其搭接、焊接长度符合规范。钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免浇筑混凝土时钢筋移位。钢筋连接点不应设在最大应力点处（即跨中），并应使接头交错排列。C、钢筋间距是否正确，布置是否横平竖直。D、钢筋上不可有松散锈皮、油类物质、泥巴或其他杂质。E、是否有少筋

10、漏筋的情况。F、焊接电焊条必须与钢筋型号符合（电焊条型号采用J502、J506）。G、波纹管坐标（包括竖向和横向）调整，使其位置与设计要求误差控制在允许范围内，并用卡筋或扎丝将波纹管牢固地固定在定位筋上，以避免浇筑混凝土时波纹管受外力移位。H、梁端网片筋焊接，螺旋筋定位。4.3.13 质量监控A、波纹管坐标是否正确。已调整好的波纹管线形应成一圆滑的曲线，不应有突起突落。B、支座预埋钢板是否正确，与其上的钢筋焊接是否充分。C、梁端钢筋网片焊接是否牢固，梁端预埋钢筋有无少筋，整个网片有无少层、少筋。D、螺旋筋是否紧贴喇叭形锚头。E、梁肋、横隔板钢筋是否有靠模，露筋现象存在。如有需加以垫块。垫块使用

11、同强度的混凝土垫块。需要注意的是当垫块强度能够抵挡得住钢筋所加的外力，方可使用。F、构件侧面和底面的砼保护层采用高强度砂浆垫块，高强度砂浆垫块统一采购，厚度误差要求控制在1mm 范围内，垫块个数至少为4个/m2 ,砼垫块间距不大于50cm,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。G、同一根钢绞线在波纹管两端所处位置编号是否相同。H、当波纹管位置与钢筋位置相冲突时，应波纹管位置为准，钢筋可适当挪动。4.3.14 顶板钢筋的制作当内、外模板安装完毕并验收合格后，即可进行绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。在此工序中，应注意：A、钢筋保护层不够或靠模、漏筋。B、由于是先涂刷顶板脱模剂后绑扎顶板钢筋，故应谨防

12、钢筋沾上脱模剂，以免造成钢筋与混凝土不能很好结合。C、在边梁防撞护栏预埋筋施工中，为避免其不整齐，造成桥面系后续工作困难。应现在预埋筋边缘位置处扯上一条与梁同长的直线，并按此直线进行预埋筋的定位。4.4模板支设4.4.1外模预应力箱梁的侧模采用组合钢模板，由厂家根据设计施工图中的尺寸加工成定型模板，采用6mm钢板，成品经检验合格才能进场使用。拼装利用龙门吊配合人工拼装，将模板直立定位后，用U形夹和螺栓拉杆将其锁紧，模板外侧底部利用压力柱用木块顶紧，上部用拉杆进行对拉,每个拉杆间距为2m，模板安装完后应保持位置正确（见下表）。并填写模板安装检查表。模板拼装时容许偏差项 目检测方法容许偏差备 注相

13、邻板面高差用直尺检查2mm每套模板测5点表面平整度用2m直尺5mm预埋孔位置用尺量3mm抽 查模板尺寸5,0mm每套检查浇筑时由专业人员进行观测，发现超过容许偏差时，应及时纠正。施工接缝应做到平整光滑。安装模板前在其内刷脱模剂，以保持模板与混凝土接触面平整、光滑。4.4.2、内模预制箱梁内模（含侧模和顶板模）与外模一样采用钢模板，由厂家根据设计施工图的具体尺寸加工成定型模板，试拼装检验合格后才能进场使用。内模拼装在梁槽外进行，每块模板用螺栓扣紧，内模拼装时的容许偏差与外模板一样，其施工缝同样要求做到平整光滑，内模拼装好后在其外表面刷脱模剂，以保持模板与混凝土接触面的平整、光滑。4.4.3 端模

14、端模亦采用6mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。4.4.4接缝处理底板部的接缝采用对接形式，用5-8mm的橡塑板粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水橡胶垫（5mm厚）。4.5混凝土的浇注4.5.1、施工准备1）在浇注混凝土之前，须检查钢筋、波纹管定位、锚具位置和梁上预埋件是否符合要求。2）调试高频柜及高频振动器，确保其能正常工作。3）混凝土运输便道的清理。4）插入式振动棒的调试。5）在容易漏浆的地方加以封堵。6）原材料的充分准备。7）机械设备的准备。8）夜间施工，照明灯具的准备。9）为防止在混凝土浇筑过程

15、中，振动棒不慎触及、破坏波纹管，致使水泥浆进入管道造成堵塞，对后面钢绞线穿索工作形成困难，应预先在波纹管中穿入直径稍微比波纹管小的塑料管，梁的两端应预留充足的工作长度。4.5.2混凝土的拌制与运输混凝土的拌制采用预制场内带自动计量系统的拌合机集中拌制，随拌随用，采用罐车运输，通过混凝土便道将其运放在混凝土浇筑地点旁，再经门架提升吊罐至混凝土入模。4.5.3、混凝土的浇注梁板混凝土为C50钢筋混凝土，所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求，同时通知监理工程师抽检，合格以后方可用于梁板混凝土。腹板部位混凝土采用高频附着式振动器振捣为主，30型插入式振动棒配合辅助振捣。预应力管道以上梁

16、腹部位混凝土主要依靠振动棒振捣。箱梁顶板部位混凝土采用平板振动器和振动棒振捣。1）混凝土浇注采用底板、腹板、顶板全断面由梁一端向另一端斜向、分层、循序渐进的方法进行，浇注完一段底板后需扣牢底板顶模板；或用先浇注底板和2/3高度的腹板，再浇剩余腹板、顶板，上层砼浇筑必须在下层砼混凝土初凝之前完成，每层浇筑厚度控制在30cm以内。箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固钢筋密集部位，特别注意振捣。2）箱梁混凝土以多个小功率高频附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处以30型插入式振捣器辅助振捣密实。腹板的附着式振捣器按照产品说明书要求，布置均匀，间隔距离为：竖向为腹板中间，水平向为1.2-1.

17、5m，并不得超过有效半径的两倍；插入式振捣器应避免触及预应力管道。3）混凝土振捣工作人员持证上岗，振捣时注意不能过捣和漏捣。振动棒注意不能碰撞模板、钢筋和波纹管。附着式振动器采用间隔振动，不能连续，即：振动5秒停止，间隔2分钟后再振动3秒，如此循环。循环次数依实际情况确定。混凝土浇注到某段，开启某段附着式振动器，未浇注段落处的附着式振动器断电不动，防止空振造成模板变形，混凝土浇筑过程中，要随时检查混凝土的坍落度和和易性，并按规定频率和随机抽取试块。梁板顶部泌水及浮浆必须及时清除，并更换新鲜的砼。另外，多抽取12组随梁板同条件养生试块，为张拉提供依据。4）梁体混凝土浇注完成且收浆抹面后，及时用白

18、色土工布覆盖，土工布充分饱水，防止顶板混凝土因缺失水份而引起裂缝，其后覆盖养生土工布，喷淋养护，拆模后要继续养护至规定要求；当气温低于5时，覆盖保温，不得洒水。夏季施工时，混凝土混合料的温度应不超过30，当超过30时，应采用有效降温防蒸发措施。具体措施为：严控混凝土的配合比，保证其和易性，必要时可适当掺加缓凝剂，特高温时段混凝土拌合可掺加降温材料。尽量避开气温过高的时段浇筑，可选择晚间施工。加强拌制、运输、浇筑、做面等各工序衔接，尽量使运输和操作时间缩短。加设临时罩棚，避免混凝土面板遭日晒，减少蒸发量。及时覆盖，加强养护，多洒水，保证正常硬化过程。与混凝土接触的模板、钢筋在混凝土浇注之前应用喷

19、洒雾水的方法冷却至30以下。5）振捣是否合理是影响混凝土强度的重要因素之一，其工艺为：高频振动器的振动与投放混凝土同步进行，时间控制在1015s之间，左右两侧对称同步进行浇筑和振捣。插入式振捣器快插慢拔。一是防止混凝土离析、分层；二是将混凝土中的气泡带出，并防止快拔使混凝土产生空洞。插入式振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。高频振动器移位间距应使振动半径能覆盖已振实部分10cm左右。插入式振动器要垂直的插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好，插入深度一般为510cm。但由于实际中的需要，往往有插至20cm的情况。不能在模板内利用振捣器使混凝土长距

20、离流动或运送混凝土，以免造成混凝土离析。在振动（捣）腹板混凝土时，第一步要用高频振捣器振动，第二步用插入式振捣器振动，直至混凝土不再下沉，不再冒有气泡，泛浆、表面平坦为止。混凝土振捣时，梁端2m范围内及锚下砼局部应力大、钢筋密集、要求早期强度高，应充分振捣密实，严格控制振捣质量。收面板混凝土时，表面不能露筋、表面平整且无碎石裸露，不能有脚印。先用木抹子收成标准平面，在砼初凝后用直径6mm钢筋沿行车道垂直方向拉槽，拉槽深度5-15mm，每延米不少于15道，以利于新旧砼连接。设专人负责查看模板情况，遇有漏浆等情况及时封堵，以免造成蜂窝、麻面等情况。混凝土浇筑结束，要详细检查预埋件位置是否正确，发现

21、移位要在混凝土初凝前纠正。4.6模板拆除模板拆除主要由混凝土强度确定，外模拆除时，混凝土强度不小于2.5MPa；内模拆除以顶板混凝土不变形、无裂缝为原则，防止损伤混凝土；根据以往经验：内模拆除时间t=120/T（小时），T为平均温度。从混凝土浇筑完毕至开始拆模之间的时间不能过长，时间越长，混凝土强度越高，与模板之间的黏结就越强，模板就越难拆除。首先人工进入梁体内拆除内模，分节拖出；其次采用龙门吊配合人工拆除外模板，拆模通过安装在模板上的脱模器使侧模和端模脱离梁体，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余水泥并均匀

22、涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。箱梁预制场配备上梁顶扶梯，供人员上下。模板拆除后，及时将梁体端部、铰缝结合处进行凿毛处理，凿毛机具使用电动手持式凿毛机，凿至表面露出骨料为止。电动手持式凿毛机凿毛快速、规范、凿毛效果好，能够保证后期混凝土的结合效果。4.7养生预制箱梁采用土工布覆盖，自动喷淋养生。自动喷淋养生的方法，就是由自动喷淋养生系统喷出的气雾状水对梁板侧面进行养护。其喷出的水雾均匀，可以达到全天候、全湿润的养护质量标准，养护效果极为显著。同时喷淋系统从供水到工作完毕，基本实现了过程全自动控制，大大降低劳动强度，提高劳动生产率。4.8张拉压浆4.8.1校验

23、机具设备（1）在进行张拉作业前，张拉使用的张拉机及油泵、锚、夹具必须符合设计要求，并配套使用，配套定期校验。（2）千斤顶与压力表、高压油泵及油路管线应配套校验并标识，以便施工时配套使用、对号入座。（3）压力表在施工中很容易损坏，使用过程中要注意保护，为保险起见，预应力张拉油表，每个千斤顶必须配套校验2块油表，避免油表出现问题耽误生产。校验结果分别绘制出张拉力与压力表之间的关系曲线。4.8.2后张法施工4.8.2.1、预应力施工1）一般要求（1）在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和伸长量的计算，经监理工程师审核批准后实施。（2）选派富有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有

24、操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。（3）所有设备应每间隔一周至少进行一次检查和保养。（4）预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验。a.张拉过程，预应力钢丝经常出现断丝时；b.千斤顶漏油严重时；c.油压表指针不回零时；d.调换千斤顶或油压表时。2）施工要求（1）张拉工作应在监理工程师在场时进行。（2）张拉预应力钢材时的温度不宜低于-15。（3）张拉开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。（4）张拉前必须对同条件养生的试件进行抗压强度检测，当梁体混凝土强度达到设计强度的90%时，方可张拉。（5）

25、预应力筋的张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定时，可采取分批、分阶段、对称张拉。（6）预应力张拉应从两端同时进行。（7）预应力筋张拉后允许偏差见下表。 预应力筋后张法检查项目 项次检 查 项 目规定值各允许偏差检查方法和频率管道坐标（mm）梁长方向30抽查30%，每根查10个点梁高方向10管道间距（mm）同 排抽查30%，每根查5个点上 下 层张拉应力值符合设计要求查张拉记录张拉伸长率6%断丝滑丝数钢 束每束1根，且每断面不超过钢丝总数1%目测：每根钢 筋不允许4.8.2.2、张拉步骤1）下料 建设专用预应力钢绞线下料场，钢绞线进场时，材料、试验人员要检查有关技术条件及质量保证书，并对其外观进

26、行一般查验，表面不应有明显锈斑。试验人员应对每批钢绞线做力学性能试验。整盘的钢绞线要放在专用线盘架中固定后方可解捆，以放散盘。长度应按设计值下料，即预应力管道的长度加上两端各65cm左右长的工作长度。下料使用工具为高速磨切割轮。为防止一束钢绞线中一根或几根绞扭在一起，造成其伸长量不均，钢绞线编束时，每根应平直顺放，且每隔11.5m绑扎一道扎丝（扎丝扣应向里）。2）穿钢绞线束采用人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的长度满足施工要求。穿束前先检查预应力孔道，先用通孔器进行清孔，再用高压水冲洗孔道，最后用不含油的高压空气将孔道内的水吹出，确保孔径和孔道畅通；将先穿进去一端的钢绞线头用俗称“炮弹头”的套件箍住或裹以胶布。为防止钢绞线的钢丝松开，将波纹管划伤、划破、阻碍穿束、压浆。混凝土浇筑完毕后，即可拔出波纹管中的塑料管，进行人工穿束。张拉穿束前，防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将其封闭。3）安装工作锚盘穿束完毕，安装锚盘前需先把锚垫板表面以及出浆孔（排气孔）清理干净，不得有水泥灰浆等杂物，之