1、2.8. 混配料 compounds 以聚乙烯基础树脂,加入必要的抗氧剂、紫外线稳定剂和颜料制造而成的粒料。2.9. 标准尺寸比(SDR) standard dimension ratio 管材的公称外径(dn)与公称壁厚(en)的比值。三、特别提醒:3.1. 不同公称压力的产品混用,以保证工程质量。3.2. 沟槽的开挖与基础必须按照本手册6.1决定严格执行。3.3. 管材安装施工应由专业人员操作,安装人员必须经过相关技术培训合格、持证上岗,并仔细阅读工程技术规程及本公司的技术安装手册后方可进行安装。3.4. 管道中应设可伸缩装置,利用管道敷设中的自然弯曲(如L型、Z型、H型等),吸收管道因温
2、差产生的变形;利用折角管段的悬臂移位,吸收管道自固定点起到转弯处的伸缩变形。3.5. 管道中应设置放气阀,并标明位置。3.6. 管材安装施工、试压应分阶段进行,合格后再继续安装施工(以检查施工过程中是否存在安装质量问题)。管材全部安装完毕后,必须进行系统水压试验,且要有原始焊接记录、试压记录和见证人签字确认,并经过相关权威部门验收合格后方可进行回土填埋工作。3.7. 清洗、消毒处理必须经有关部门验收合格后方可投入使用。3.8. 由于安装操作不当以及未按照本手册规范施工、搬运、装卸、维护、储存等过程中也会造成的损失,固需特别注意。 3.09. 技术服务指导: 。四、 材料4.1. 一般规定:4.
3、1.1. 埋地聚乙烯给水管道工程采用的管材、管件应分别符合现行国家标准GB/T13663-2000和GB/T13663.2-2005以及Q/BSACPO1.3-2005的规定;4.1.2. 卫生性能应符合GB/T17219的规定;4.1.3. 凡非标产品,均应参照相应的标准进行性能试验和检验,符合要求,方可使用;4.1.4. 管道附属设备应符合国家现行的有关产品标准的规定。 4.2. 材料: 4.2.1. 管材的规格尺寸应符合下表规定;PE100级聚乙烯管材公称压力和规格尺寸公称外径dn.mm公称壁厚en.mm标准尺寸比SDR26SDR21SDR17SDR13.6SDR11公称压力,MPa0.
4、60.81.01.251.632405063759011012514016018020022525028031535540045050056063071080090010004.24.85.46.26.97.78.69.610.712.113.615.317.219.121.424.127.230.634.438.24.35.36.06.710.811.913.415.016.921.523.926.730.033.938.142.947.74.56.67.48.39.514.816.618.721.123.729.733.237.442.147.453.359.34.75.68.19.210
5、.311.813.314.718.420.623.226.129.433.136.841.246.352.258.83.03.74.65.86.88.210.011.412.714.616.418.220.522.725.428.632.236.340.945.450.857.2 4.2.2. 管材耐压强度规定;管材的静液压强度序号项目环向力,MPa要求PE63PE80PE1001 20静液压强度(100 h)8.09.012.4不破裂,不渗漏280静液压强度( 165h )3.55.5380静液压强度(1000h)3.24.05.0 4.2.3. 聚乙烯给水管材物理性规定;管材物理性能要求断
6、裂伸长率,%350纵向回缩率(110),%3氧化诱导时间(200),min204耐侯性(管材累计接受3.5GJ/老化能量后)10五、 管道系统设计5.1. 一般规定: 5.1.1. 管道系统正常工作状态下,选用的管材最大设计内水压力( Fwd),应按下式计算:Fwd=1.5Fw式中Fw管道工作压力(不包括水锤压力) 5.1.2. 聚乙烯给水管道严禁在雨污水检查井及排水管渠内穿过。 5.2. 管道布置: 5.2.1. 住宅小区、工业园区及工矿企业,公称外径小于等于200mm的配水干管,可沿建筑物周围布置,在外墙(柱)净距不宜小于1.00m。 5.2.2. 聚乙烯埋地给水管管顶最小覆土深度,在人行
7、道下不宜小于0.60mm,在轻型车行道下不宜小于1.00m。 5.2.3. 管道与建筑物、构筑物和其他工程管线之间最小水平净距宜符合一下规定: 5.2.3.1.与建筑物间距:管道公称外径小于等于200mm时为1.00m,公称外径大于200mm时为3.00m; 5.2.3.2. 与雨污水管间距:管道公称外径小于等于200mm时为0.51.00m,公称外径大于200mm时为1.01.50m; 5.2.3.3. 与燃气管间距:中低压管为0.50m,高压管1.01.50m; 5.2.3.4. 与电力电缆间距为0.50m; 5.2.3.5. 与电信电缆间距为0.50m; 5.2.3.6. 与乔木灌木间距
8、为1.50m; 5.2.3.7. 与通信照明电缆间距为0.50m; 5.2.3.8. 与高压铁塔基础间距为3.00m; 5.2.3.9. 与道路侧石边缘间距为0.50m; 5.2.3.10.与铁路坡脚间距为6.00m。当上述间距难以保证时,应采取必要的安全技术措施。 5.2.4. 管道与热力管道间的距离,应在保证聚乙烯管道表面温度不超过40的条件下计算确定。最小不得小于0.5m。六、管道连接 6.1. 一般规定: 6.1.1. 管材、管件以及管道附件的连接应采用热熔连接(热熔对接、热熔承插连接、热熔鞍形连接)或电熔连接(电熔承插连接、电熔鞍形连接)及机械连接(锁紧型和非锁紧型承插式连接、法兰连
9、接、钢塑过度连接)。公称外径大于或等于63mm的管道不宜采用手工热熔承插连接,壁厚6mm的管材不宜使用热熔对接的连接方法,聚乙烯管材、管件不得采用螺纹连接和粘接。 6.1.2. 管道各种连接应采用相应的专用连接工具。连接时严禁明火加热。 6.1.3. 管道连接宜应采用同种牌号级别,压力等级相同的管材、管件以及管道附件(不同牌号的管材以及管道附件之间的连接,应经过试验,判定连接质量能得 到保证后,方可连接)。 6.1.4. 聚乙烯管材、管件与金属管、管道附件的连接,当采用钢制喷塑或球墨铸铁过度管件时,其过度管件的压力等级不得低于管材公称压力。 6.1.5. 在寒冷气候(-5以下)或大风环境条件下
10、进行热熔或电熔连接操作时,应采取保护措施,或调整连接机具的工艺参数。 6.1.6. 管道连接时,管材切割应采用专用割刀或切管工具,切割断面应平整、光滑、无毛刺,且应垂直于管轴线。 6.1.7. 管道连接后,应及时检查接头外观质量,不合格者必须返工。6.2. 热熔连接:6.2.1. 热熔连接工具的温度控制应精确,加热面温度分布应均匀,加热面结构符合焊接工艺要求。热熔连接前、后应使用洁净棉布擦净加热面上的污物。 6.2.2. 热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷却时间,应符合热熔连接工具生产企业和聚乙烯管材、管件以及管道附件生产企业的规定。在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施
11、加任何外力。 6.2.3. 热熔对接连接还应符合下列规定: 6.2.3.1. 两待连接件的连接端应伸出焊机夹具一定自由长度,并校直两对应的待连接件,使其在同一轴线上。错边不宜大于壁厚的10%。 6.2.3.2. 管材、管件以及管道附件连接面上的污物应使用洁净棉布擦净,并铣削连接面,使其与轴线垂直。 6.2.3.3. 待连接件的段面应使用热熔对接连接工具加热。 6.3.3.4. 加热完毕,待连接件应迅速脱离加热工具,检查待连接件的加热面熔化的均匀性和是否有损伤。然后,用均匀外力使连接面完全接触,并翻边形成均匀一致的凸缘,凸缘的高度和宽度应符合有关规定。 6.3.3.5. 不同SDR系列的管材、管
12、件产品互焊时,宜通过机械加工使焊接处壁厚相同。 6.3.3.6. 焊接时,每一个焊口应当有详细的焊接原始记录,焊接原始记录至少应当包括环境温度、焊工代码、焊口编号、管道规格类型、焊接压力、拖动压力、增压时间、加热板温度、切换时间、吸热时间、冷却时间等。 6.3.3.7. 聚乙烯(PE)给水管道热熔对接应采用同厂家、同材质、同牌号的管材与管材,管材与管件之间,管件与管件之间连接;不同SDR系列的聚乙烯管材不宜采用热熔对接连接。 6.2.4. 焊接质量检测: 6.2.4.1. 检测的必要性; 6.2.4.2. 检测方法:焊接接头质量检验分别为破坏性试验和非破坏性试验,在施工现场一般采用非破坏性试验
13、。非破坏性试验主要手段是目测,也可以称为外观检查,主要标准如下: 卷边应均匀、圆滑、饱满,两边卷边尺寸相近;焊缝平滑对称,卷边的高度、翻边的任一边高度差不大于0.1它的壁厚;切下的翻边不存在未融合、缺口、孔洞等缺陷,切边的管端错边不超过壁厚的10%。七、管道敷设7.1. 沟槽开挖与基础 7.1.1. 一般稳固的土壤管道沟槽断面形式有直壁、放坡以及直壁与放坡相结合等形式,管沟断面形式确定应根据现场施工环境、施工设备、土质条件、沟槽深度、气象条件和施工季节等因素综合确定。沟槽放坡按国家现行标准给水排水管道工程施工及验收规范GB 50268的规定执行。7.1.2. 槽底最小宽度应根据土质条件、沟槽断
14、面形式及深度确定,可采用下表的规定。沟槽槽底最小宽度 (mm)公称外径 dn 槽底宽度Bdn400dn+300400dn630dn+450当管材、管件在槽底连接或管道与附件连接的位置,应适当加宽。 7.1.3. 管道沟槽应按设计的平面位置和高程开挖,人工开挖且地下无水时,沟底预留值宜为0.05-0.10m;机械开挖或有地下水时,沟底预留值不应小于0.15m。预留部分在管道敷设前应人工清底至设计标高。 7.1.4. 管道基础或垫层应符合下列规定: 7.1.4.1. 管道必须敷设在原状土地基上,局部超挖部分应回填夯实。当沟底无地下水时,超挖在0.15m以内,可用原土回填夯实,其密实度不应低于原地基
15、天然土的密实度;超挖在0.15m以上时,可用石灰土或砂填层处理,其密实度不应低于95%。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时,可用天然砂回填。 7.1.4.2. 沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时,必须在清除后铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土,且平整夯实。 7.1.4.3. 管道附件或阀门,管道支墩位置应垫碎石,夯实后按设计要求设混凝土找平层或垫层。 7.1.4.4. 对软弱管基及特殊性腐蚀土壤,应按设计要求进行处理。 7.1.4.5. 对岩石基础,应铺垫厚度不小于0.15m的砂层。 7.2. 管道敷设与回填 7.2.1. 管道应根据施工组织设计分段施工,管材应沿管线敷设方向排
16、列在沟槽边;采用非锁紧型承插式连接的管道,承口应向同一方向排列。对连接安装间隔时间较长及每次工程收工,管口部位应进行封闭保护。 7.2.2. 电熔、热熔连接管道应分段在槽边进行连接后,以弹性敷管法移入沟槽;非锁紧型承插式连接管道宜在沟槽内连接。 7.2.3. 管道移入沟槽时,不得损伤管材,表面不得有明显划痕,应采用非金属绳索下管。 7.2.4. 管道穿越重要道路、铁路等需设备金属或混凝土套管时,除应符合本规程的规定外,还应符合下列规定: 7.2.4.1. 套管应伸出路边或路基 1.00-1.50m; 7.2.4.2. 套管内应清洁无毛刺,管道穿过套管时不得使管道表面产生明显拉痕,必要时管道表面
17、应加套保护; 7.2.4.3. 穿越的管道应采用电熔、热熔连接,经试压且通过验收合格后方可与套管外管道相连接; 7.2.4.4. 寒冷地区穿越管应采取保温措施; 7.2.4.5. 管道在涵洞内通过时,涵洞宜留有通行宽度。7.2.5. 管道分段敷设结束,进行系统闭合连接时,宜选择运行水温与施工环境温度差最小的时段进行。7.2.6. 管道沟槽回填时,应符合下列规定:7.2.6.1. 管道铺设后应及时进行回填,回填时应流出管道连接部位,连接部位应待管道水压试验合格后再进行回填,回填前应按本规程规定,对管道系统进行加固。 7.2.6.2. 回填时应先填实管底,再同时回填管道两侧,然后回填至管顶0.5m
18、处。沟内有积水时,必须全部排尽后,再行回填。 7.2.6.3. 管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土,不得含有碎石、砖块,垃圾等杂物,不得用冻土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块和冻土,其数量不得超过填土总体积的15%。7.2.6.4. 回填土应分层夯实,每层厚度应为0.2-0.3m,管道两侧及管顶0.5m以上的回填土必须人工夯实;当回填土超出管顶0.5 m时,可使用小型机械夯实,每层松土厚度应为0.25-0.4 m。7.2.7. 当管道覆土较深,且管道回填土质及压实系数设计吴规定时,其回填土质及压实系数应符合要求,管底应有0.1 m以上、压实系数85%-9
19、0%的垫层;管道两侧每0.2 m分层回填夯实,压实系数为95%;管顶0.3 m以内压实系数不小于90%。 7.2.8. 当管道覆土较浅时,其回填土土质及压实系数应根据地面要求确定;当修筑道路时,应满足路基的要求。7.2.9. 回填时各类机具种类,每层回填土虚铺厚度应符合下表规定: 每层回填土虚铺厚度(m)机具种类虚铺厚度木夯、铁夯0.2压路机(轻型)0.2-0.3蛙式夯、火力夯振动压力机0.47.2.10. 管道经试压且通过隐蔽工程验收,人工回填到管顶以上0.5 m后,方可采用机械回填,但不得在管道上方行驶。机械回填时应在管道内充满水的情况下进行。7.2.11. 各类管道阀门井等周围回填应符合
20、以下规定:7.2.11.1. 应采用砂砾、石灰土等材料,宽度不应小于0.4 m;7.2.11.2. 回填后沿管道中心线对称分层夯实,其密度应不低于管沟内分层内要求。管道井在路面位置,管顶0.5 m以上应按路面要求回填。八、水压试验、冲洗与消毒8.1. 一般规定: 8.1.1. 在室外温度20时,水压试压静水压力不小于管道工作压力的1.5倍,且试验压力不应低于0.60MPa,不得将气压试验代替水压试验。8.1.2. 管道水压试验长度不宜大于1000 m。对中间设有附件的管段,应设伸缩装置,水压试验分段长度不宜大于500 m,系统中有不同材质的管道应分别进行试压。 8.1.3. 管道水压试验前应编
21、制试压工程设计,其内容应包括下列项目: 8.1.3.1. 管端后背堵板及支撑设计; 8.1.3.2. 进水管路、排水管管路及排气孔设计; 8.1.3.3. 加压设备及压力表选用; 8.1.3.4. 排水疏导管路设计及布置。8.1.4. 试压管段不得包括水锤消除器,室外消火铨等管道附件。系统包含的各类阀门,应处于全开状态。 8.2. 水压试验: 8.2.1. 预试验阶段,应按如下步骤,并符合下列规定: 8.2.1.1. 将试压管道内的水压降至大气压,并持续60min。期间应确保空气不进入管道。 8.2.1.2. 缓慢地将管道内水压升至试验压力并稳压30min,期间如有压力下降可注水补压,但不得高
22、于试验压力。检查管道接口、配件等处有无渗漏现象。当有渗漏现象时应中止试压,并查明原因采取相应措施后重新组织试压。 8.2.1.3. 停止注水补压并稳定60 min。当60 min后压力下降不超过试验压力的70%时,则预试验阶段的工作结束。当60 min后压力下降低于试验压力的70%时,应停止试压,并应查明原因采取相应措施再组织试压。 8.2.1.4. 每隔3min记录一次管道剩余压力,应记录30min。当30min内管道剩余压力有上升趋势时,则水压试验结果合格。九、管道系统的竣工验收 9.1. 管道工程施工应经过竣工验收合格后,方可投入使用。隐蔽工程应经过中间验收合格后,方可进行下一工序。 9
23、.2. 隐蔽工程验收,应包括下列各项内容,并应填写中间验收记录。 9.2.1. 管材、管件、附属设备到工地的检查; 9.2.2. 管道及附属构筑物的地基和基础; 9.2.3. 管道支墩设置,井室等构筑物的砌筑情况;9.2.4. 管道的弯头、三通等管件的连接情况,穿井室等构筑物的情况,采用金属阀门的防腐情况;9.2.5. 管道穿越铁路、公路、河流等工程的情况; 9.2.6. 地下管道的交叉处理; 9.2.7. 管道分段水压试验; 9.2.8. 管道回填土压实系数检验记录;9.2.9. 随管道埋地铺设的示踪线及警示带的记录和资料; 9.2.10. 管道消毒后水质检验报告。 9.3. 竣工验收应提交
24、下列资料:9.3.1. 竣工图及设计变更文件; 9.3.2. 材料和设备的出厂合格证、试验记录及相关技术参数的设备卡;9.3.3. 隐蔽工程验收记录及有关资料; 9.3.4. 管道系统的试压记录; 9.3.5. 冲洗及消毒后水质化验报告;9.3.6. 工程质量评定记录;9.3.7. 工程质量事故处理记录。9.4. 竣工验收时,应核实竣工验收资料,并进行必要的复验和外观检查。对下列项目应做出鉴定,并填写竣工验收鉴定书。 9.4.1. 管道的位置、高程及管材规格尺寸; 9.4.2. 管道上设置的阀门、消火栓等配件在正常压力条件下启闭的灵敏度及安装的位置和数量,开启方向的说明书和标志; 9.4.3. 管道的冲洗及消毒;9.4.4. 外观质量。9.5. 管道工程应由主管单位组织施工、设计、建设和其他有关单位联合验收, 验收后建设单位应将有关设计、施工及验收的文件立卷归档。9.6. 分项、分部及隐蔽工程验收,可根据施工情况由建设单位会同施工单位共同验收,并做出验收记录。十、管道的维护 10.1. 因管道地基沉降、温度变化、外部荷载变化等外部原因造成的管道破坏,在管道修复后还应采取相应措施消除各种外部因素。本规程用词说明一、为便于在执行本规程条文时区别对待,对于要求严格程度不同
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