呋喃树脂铸造工艺Word文件下载.docx

1、酸催化（即“自硬”）的呋喃树脂一般糠醇含量都超过 50%。其硬化机构很复杂，现在还未完全弄清楚，但基本的树脂化反应包括了糠醇的第一醇基和呋喃环的第五位氢之间的脱水缩合，此外呋喃环的断裂生成乙酰丙酸，第一醇基间脱水生成醚和醛等等的反应。 1 1 自硬呋喃树脂砂的优缺点 一、自硬呋喃树脂砂具有以下优点： 1 铸件表面光洁、棱角清晰、尺寸精度高。 这是由于树脂砂造型可以排除许多使型（芯）变形的因素。1.1型砂流动性好，不需捣固机紧实，减少了模样（芯盒）的伤损和变形。 1.2砂型（芯）固化后起模，减少了因起模前松动模样和起模时碰坏砂型（芯）引起的变形。1. 3无需修型，减少了修型时引起的变形。1. 4

2、无需烘烤，减少了因烘烤造成的铸型（芯）变形。1.5铸型强度高、表面稳定性好，故芯头间隙小、分型负数小，减少了下芯、配模过程中铸型的破损和变形，保证了配模精度。 1.6铸型（芯）硬度高，热稳定性好，可以有效地抵御浇注时的型壁退让、迁移现象，减少了铸型的热冲击变形（如胀砂等）。 1.7型砂的溃散性好，清理、打磨容易，从而减少了落砂清铲修整工序中对铸件形状精度的损害。 综上所述，由于在各个工序中都最大限度地排除了影响铸型、铸件变形和损坏的因素，所以树脂砂铸件的铸件表面质量、铸件几何尺寸精度方面比粘土烘模砂可以提高 1 2级，达到 CT7-9级精度和 1 2mm / 600mm的平直度，表面粗糙度更大

3、有改观。 2 造型效率高，提高了生产率和场地利用率，缩短了生产周期。这是由于。2.1、型砂流动性好，不需捣固机紧实，节省了大量的捣固工作量，使造型操作大为简化；2. 2.铸型强度高，节约了起模后修型工作量。2.3型（芯）上醇基涂料点干后可省去烘干工序，节约了工时和场地；2. 4.旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，便于机械化，可以节约大量旧砂处理，型砂混制、运输等辅助劳动。2.5.型砂的溃散性好，落砂容易，修整工作量少。 2.6节约了一些造型（芯）前的准备工作量。如插芯固等。 根据一般统计，用自硬呋喃树脂砂代替粘土烘模砂后，生产效率可提高 40 100%，单位造型面积产量可提高 20

4、50%。 3 减轻劳动强度，大大改善了劳动条件和工作环境，尤其是减轻了噪音、粉尘等，减少了环境污染。 4 节约能源。这表现在取消了烘窑和水力清砂，提高了铁水成品率，大大降低了压缩空气消耗，从而在节水、节电、节煤（焦）等方面效果显著。 5 树脂砂型 （芯 ）强度高 （耐高温）、成型性好、发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用粘土砂难以做出的复杂件、关键件。 6 旧砂回收再生容易，可以达到 90 95%的再生回收率。在节约新砂、减少运输、防止废弃物公害等方面效果显著。 二、自硬呋喃铸型有一些缺点，应

5、采取相应对策。 1 对原砂要求较高，如粒度、粒形、 SI0 2含量、微粉含量、碱金属盐及粘土含量等都有较严格要求； 2 气温和湿度对硬化速度和固化后强度的影响较大； 3 与无机类粘结剂的铸型相比，树脂砂发气量较高，如措施不当，易产生气孔类缺陷； 4 由于硬化机理是脱水缩合型，故硬化反应需一定时间，模样的周转率较低，不易适应于大批量铸件的生产； 5 与粘土砂相比，成本仍较高； 6 对球铁件或低 C不锈钢等铸件，表面因渗硫或渗碳可能造成球化不良或增碳，薄壁复杂铸钢件上易产生裂纹等缺陷； 7 浇注时有剌激性气味及一些有害气体发生， CO气发生量较大，需有良好的通风条件。 1 3 自硬呋喃树脂砂的发展

6、概况 呋喃树脂最早作为铸型用粘结剂是 1958年在美国开始使用的，当时是作为热芯盒 粘结剂使用的。把它作为自硬性铸型进行研究是 1963年 1971年在英国进行的。 这个期间从基础研究到生产大铸件都作了扎实的实用化研究。其结果，报导了用少量粘结剂能获得很高的强度，铸型溃散性好，铸件尺寸精度高，生产效率提高等一系列优点。为获得今天这样的发展奠定了基础。在欧美， 70 80年代是自硬呋喃砂取得飞跃发展的时期。在日本将自硬呋喃砂用于生产一般铸件是从1973年开始的，约十年左右，全国多品种小批量的中、大铸件生产中有一大半过渡到用自硬呋喃铸型来生产。这种发展趋势至今方兴未艾，尽管其他有机自硬铸型开发了更

7、多种类，然而现在占首位的仍然是自硬呋喃树脂砂。在我国，七十年代开始研究自硬树脂砂，但仅限于个别厂家和研究单位搞试验。从八十年代初，尤其是1982年以后，随着改革开放政策的贯彻，我国与国外合作生产的工厂增多，不少合作生产的外国厂家都对铸件生产提出来用自硬树脂砂的要求，否则无法合作。对国内来说，以出口产品为主，对铸件质量的要求也越来越高。于是在这种社会生产发展的新形势下，在国外树脂砂热的推动下，迫使我国广大铸造工作者们认识到应用自硬树脂砂是造型工艺上的一场革命，是提高铸件和机械产品质量的重要途径，是振兴铸造行业改变后面貌的必由之路，是机械产品跃入国际市场的基本保证。因此八十年代我国铸造生产战线上形

8、成了“树脂砂热”。由于自硬树脂砂最适合于多品种小批量的中大铸件生产，所以机床行业、水泵行业、阀门行业和造船、石化等行业在树脂砂推广应用中走在最前面。迄今为止，据不完全统计，我国已引进树脂砂处理生产线不下五十家，国内有三大铸机厂（重庆、保定、漯河）已正式生产成套树脂砂设备。另外，生产原辅助材料的厂家遍布各省，原辅助材料的质量进步很快，有些已接近或达到国外同类产品的水平。事实表明用树脂砂工艺取代粘土烘模砂生产多种小批量中大铸件是今后国内铸造业界的发展方向之一。 第二章 自硬呋喃树脂砂的原辅材料 组成自硬呋喃树脂砂的主要原材料有作为型砂骨料的原砂，作为粘结剂用的呋喃树脂，作为催化剂用的酸类固化剂和作

9、为添加剂的硅烷偶联剂等，树脂砂造型中必须的辅助材料有涂料、脱模剂、粘合剂、浇口陶管、分型剂等。原辅材料的好坏对树脂砂铸件质量的影响很大，本章对以上主要原辅材料作一简单介绍。 2 1 原砂 一般仍选用天然石英砂。对于部分高合金钢铸件或特殊需要的情况下，也有选用铬 矿砂或锆砂等特殊骨料的。这里我们主要讨论树脂砂对石英砂的要求。 一、矿物成分与化学成分 原砂的主要矿物成分是石英（即 SiO 2）、长石和云母，还有一些铁的氧化物和碳化物。石英比重 2.55，莫氏硬度七级，熔点 1713，具有耐高温、耐磨损等优点。若原砂中石英（ SiO 2）含量高，则原砂的耐火度和复用性都好。 长石是铝硅酸盐，常见的有

10、钾长石（ K 2O、 AI 2O 3、 SiO 2）钠长石（ Na 2O、 AI 2O 3 SiO 2）和钙长石（ 2CaO、 AI 2O 3、 SiO 2） ,长石比重 2.54-2.76,莫氏硬度 6 6.5级，熔点 1100 1250，因其熔点低、硬度低、不耐磨、易粉碎，会降低树脂砂的复用性和耐火度。 云母是种含铝硅酸盐，有黑白云母之分，白云母的成分为（ 3AI 2O 3、 6SiO 2、 H 2O）。云母的熔点为 11451270，比重 2.7-3.2。硬度很低，极易破碎，它在砂中的含量多少对原砂的复用性很有影响。 总之，在选择原砂时， SiO 2含量应尽量高一些，不纯物要少，当然还与

11、金属的熔点和浇注温度，铸件壁厚等因素有关。一般来说，铸钢用原砂 SiO 2含量应大于 95，铸铁应大于 92，有色金属可以低一些。杂质允许含量还与旧砂是否再生回用以及下面谈到的耗酸量有关。 二、粒形和表面光滑度 对于粒形，要求园形或类园形，砂粒表面应光洁平整，没有孔洞或裂纹。这样的砂粒表面积小，砂粒表面涂上一层薄膜所需的树脂量少些。 一般用角形系数表示砂粒形园整度，人造石英砂虽然 SiO 2含量高，但粒形为多角形甚至尖角形，角形系数太大，需经研磨处理，一般不采用。天然砂中角形系数最小的要算风积砂，如内蒙通辽一带的大林标准砂，角形系数小于1.2，呈圆形。为了改善粒形，对原砂最好进行擦磨处理。目前

12、我国唯一生产擦磨砂的是江西星子砂矿。该矿对原砂经擦磨处理后，角形系数从1.47减少到 1.35，与此同时， SiO 2含量也从 93（水洗砂）提高到 95（ 45/75目）砂样抗拉强度也由 12.2Kg /cm 2增加到 16.3Kg /Cm 2。 原砂的粒形不仅影响树脂砂加入量，同时还影响到树脂砂的流动性及紧实程度，砂粒表面空洞裂纹不仅无效消耗树脂，而且砂粒易碎，影响复用性及粒度保持性。三、粒度分布及微粉含量 粒形相同的原砂，以粒度较粗的总表面积小，树脂用量少，透气性好，耐火度高。粗砂的缺点是抗机械粘砂能力低。一般多选用 30/50目、40/70目为宜，为提高综合性能，本厂采用 30/70目

13、的多筛号分布的砂。 微粉及含泥量严重恶化树脂砂性能。由于微粉表面积很大，消耗树脂及固化剂影响透气性及强度，原砂中的泥份中碱土金属含量较高，据介绍细粉状比粒状耗酸值要大3 10倍。一般要求原砂含泥量应小于 0.3%。 四、含水量 树脂砂的硬化是放热反应，原砂含水量严重影响树脂的固化强度与固透性，实验证明，含水量由 0.2%升高到 0.4%，型砂的抗拉强度可从13.2kg /cm 2降低到 8.6kg /cm 2，固化时间也从 30分钟延长到 70分钟。国外一般要求原砂含水量小于0.1%，国内一般要求小于 0.2%。所以对树脂砂用原砂应进行干燥处理。 五、 PH值与耗酸量 原砂的 PH值对树脂砂的

14、固化速度及终强度有一定的影响，由于树脂是在酸催化剂作用下脱水缩合固化的，故当原砂碱性较强时，需耗费额外的酸固化剂。砂的PH值一般为 6.5 7.2，若使用海砂时， PH值为 9左右，耗酸量可达 17以上，其中贝壳和 CaCO3的耗酸量远远超过了其它物质，不易固化，需经过淡水冲洗或擦洗，擦磨处理。前面也谈到 ,原砂中 SiO2含量减少时，长石、云母和其它杂质会增加，长石和云母两种矿物中都含有碱金属化合物 Na 2O、 K 2O，钙长石和其它一些杂质中则含有CaO、 MgO等，都是增加耗酸量的成分。因为原砂中含有某些不溶于水的碱性物质，所以砂不采用简单的 PH值实验，而采用耗酸量实验。使用再生处理

15、砂时，由于新砂加入量少，耗酸量的影响较轻，但对于全部采用新砂的树脂砂，耗酸量的影响则不可低估一般应控制在 5以下。 综上所述，树脂砂对原砂的要求十分严格，国外特别重视树脂砂的原砂选用和处理。如日本宁可从遥远的澳大利亚运砂国内目前比较适合于树脂砂用的原砂有大林水洗砂，星子擦磨砂、东山沉积砂、平潭沉积砂等。表 2 1再生砂 对浇注后的树脂砂经砂块破碎后的砂粒，通过机械摩擦等方法将其表面残留的固化树脂层去掉一部分的处理叫树脂砂有再生处理。使用再生砂有重要的经济意义，同时对铸件质量有一定好处。以下介绍再生砂几项主要性能。 一、粒度变化 旧砂反复再生回用后，在粒度变化上存在变粗和变细的两种因素。前者是因

16、为除尘去掉一部分细粒及微粉，砂粒表面残存有机物固化层等等；后者是因为砂粒的破碎等。总的来说当原砂耐破碎强度较好，二种因素基本可以抵销，使粒度分布变化不大。 二、灼烧减量 所谓灼烧减量（ LOI）是砂中有机物残留量的一种度量。旧砂回用中，每次混砂后有粘结剂积累，但浇注和再生以及加入新砂都可“冲淡”有机物残留量的比例，通过 10次以上的反复回用，可使旧砂中的灼烧减量稳定在一定的水平上，即这时每次加入的粘经剂量与浇注、再生、新砂所减少的粘结剂量相平衡。这时的灼烧减量称为再生砂的灼烧减量 ： 其中 B每次混砂时粘结剂的加入量（树脂和固化剂） R1 新砂添加量（ %） R2 浇注时燃烧去膜率（ %），取

17、决于砂铁比 S/M R3 再生去膜率 灼烧减量与铸型发气量成正比，所以灼烧减量高，则铸件易产生气孔缺陷。对铸铁件，一般要将再生砂灼烧减量控制在 3.03.5%以下。铸钢则要求在 2.5以下。 三、微粉含量 这也是监测再生砂的主要指标，微粉除了破碎的砂粒以外最主要的有再生时剥下的树脂膜及涂料成分、燃烧过的有机物灰尘，将大大增加灼减量、降低强度、影响透气性，所以再生砂必须通过风选或筛分，将微粉含量（底盘）控制在0.3%以下。 四、其他 再生砂与新砂相比，耗酸量大大降低，甚至呈负值。由于石英经过浇注时的多次.相变，以及表面的残留树脂的缓冲作用，其热膨胀系数有所降低，有助于减轻铸件机械粘砂及脉纹。使用

18、同样的树脂，再生砂也比新砂的强度高，再生砂的水分含量也很低。相反含氮量将会增加。 2 2呋喃树脂 一、呋喃树脂的分类 1 、按树脂组成分类 名 称 代 号 组 成 脲醛糠醇树脂 UF/FA 由尿素、甲醛、糠醇缩合而成 酚醛糠醇树脂 PF/FA 由苯酚、甲醛、糠醇缩合而成 酚脲醛糠醇树脂 UF/PF/FA 由尿素、苯酚、甲醛和糠醇缩合而成 甲醛糠醇树脂 F/FA 由甲醛、糠醇聚合而成 2 、按糠醇含量分级（ UF/FA） 级 别 FA 含量 % 含 N量 % 高 呋 喃 树 脂 80 100 0 3 中 呋 喃 树 脂60 80 2 3 低 呋 喃 树 脂40 60 5 11 3 、按含氮量分级

19、 含 N量（ %） 无 氮 树 脂 0 30 低 氮 树 脂 0 30-3 0 中 氮 树 脂3 0 6 0 高 氮 树 脂6 0 二、主要技术参数 1 、糠醇含量 用酸作催化剂的呋喃树脂，含糠醇量一般在 50%以上。最常用的是脲醛糠醇树脂。随着糠醇含量的提高，常温强度增大 ,强度最高，当 FA量为70 80%时，常温强度最高。对于高温性能而言，随糠醇含量的增加，呋喃砂的热强度也相应提高。从图 2 1所绘制的曲线可以看出，在815时，不含糠醇的脲醛树脂，其呋喃砂的残留抗压强度约 3.5Kg /cm 2，在 1371时，脲醛树脂砂试样不到5分钟就溃散了，强度为零，当含40%糠醇时，强度就高的多了

20、。这就是为什么对黑色金属选用高呋喃树脂，而有色金属只要用低色呋喃树脂即可的原因。 2 、含氮量 当含氮量在某一范围内时，随含氮量的增加，呋喃砂的常温强度提高，当含氮量小于1%时，常温强度急剧下降。与此相反，含氮量增加，降低热强度。所以高氮的树脂只能浇注有色金属件。含氮量增加易使铸件产生针孔，对于凝固区间较宽的铸钢来说，对氮气针孔最为敏感，希望采用低氮或无氮树。对铸铁件而言，在旧砂回用的情况下，也应选用氮含量3.5%以下的树脂。一定的含氮量有利于减少呋喃树脂的脆性，降低型砂的膨胀，有利于减少铸件表面脉纹的产生。从成本上来说，脲醛糠醇树脂中，脲醛价格较便宜，糠醇很贵，所以树脂中糠醇含量越高，脲醛的

21、比例减少，树脂的成本将提高。 3 、游离甲醛 自硬呋喃树脂合成时，甲醛用量对呋喃树脂的性能有很大影响。有资料介绍，树脂中甲醛与尿素的克分子比一般在 1.5 2.5，当克分子比为1.8时型砂强度最高。随着甲醛比例增加，树脂中游离甲醛明显增加，硬化速度也加快。但树脂中游离甲醛刺激性气味大，对人体健康不利，因此要求游离甲醛含量小于0.5-1.0%。我国卫生颁布的“卫生企业设计卫生标准”（ TJ36-79）中规定车间空气中有害物质甲醛的最高允许浓度为 3mg/m3。 4. 粘度 树脂粘度大小对树脂消耗量及混砂均匀性影响很大，如果树脂粘度太大，则原砂表面包复层就较厚，加入量低时不易均匀，这在连续式搅笼混

22、砂机的情况下更显得重要，一般呋喃树脂的粘度应小于100CPS，搅笼用的粘度最好小于 50CPS（ 25）糠醇含量提高可使树脂粘度降低。 5.PH 值 树脂的反映过程中， PH值也是影响粘度的因素。若 PH值过低，反映强烈，使树脂粘度增大，故 PH值不宜太小，另外，PH值低时，树脂固化程度较快，但终强度受一定影响，且树脂的存放期也将缩短 .一般呋喃树脂的 PH值取 6.5-7.5为宜 . 6. 含水量 自硬树脂的含水量有一定限制 ,含水量多会降低树脂的粘度和型砂的固化速度 ,还影响型砂的终强度及固透性 ,甚至影响铸件产生气孔缺陷.另外水分还会促使加入树脂中的硅烷偶联剂发生水解失效 .所以自硬树脂

23、的含水量在技术质量标准中有规定 ,一般高呋喃树脂应不大于2%,中呋喃树脂不大于 5%,低呋喃树脂不大于 10%. 2-4 固化剂 自硬呋喃砂是以酸作为固化剂。常用的有机酸有苯磺酸、对甲苯黄酸、二甲苯黄酸等，无机酸有磷酸、硫酸乙酯等。当磷酸作固化剂时，制好的型芯吸湿性强，且磷酸在砂中容易蓄水，只有在球铁或低碳不锈钢铸件的情况下，为防止铸件表面渗 S而少量采用磷酸，一般再生回用砂不采用磷酸做固化剂；硫酸的腐蚀性强，配制时也有一定危险，虽然固化速度快，但终强度不高，也有在砂中蓄积的问题，只有在一次性使用的自硬砂中，而且气温太低时才使用。一般都是用有机酸坐固化剂。对甲苯磺酸是白色结晶粉末，溶于水或酒精

24、中使用，根据其酸值和浓度的不同，一般适合于春、夏、秋季使用，二甲苯黄酸则适应性更强，根据其酸值和浓度的不同，一年四季都可使用。固化剂的技术参数主要有酸值、游离硫酸含量、粘度等。 2-5 偶联剂硅烷 硅烷在树脂中主要是起加强作用。通过硅烷分子 Si（ OCII 2） 3基因，在一定条件下，它能与砂粒表面的基产生缩合作用，释放出甲醇，形成硅氧键，这样硅烷与沙粒“连接”起来，另一端环氧基遇酸以后，环被打开，它与树脂分子的活性基因反映连接起来，这样无机物的沙粒和有机物的树脂之间通过硅烷的架桥作用被偶连起来了。因此树脂对硅砂（砂粒）表面的附着强度大大提高了，所以树脂自硬砂的使用机械强度也随之提高了。这种

25、增强作用在低粘度的高糠醇树脂中更为明显。 2 6 几种辅助材料 树脂砂对涂料的要求较粘土砂高，首先，呋喃砂的孔隙率高，而且有机粘结剂在高温下不能承受较长时间，这就要求涂料的固体含量高，粉料粒度细，粉料及粘结剂的耐火度高，抗爆热能力强等。 从溶剂上分，涂料有水基、醇基两大类。醇基涂料可以省去烘窑，提高效率和面积利用率，水基涂料则成本低，树脂不会过烧，涂层质量高（流平性及涂层厚度好）。从耐火骨料主体来分，有黑色系、白色系（浅色涂料），目前看来，对铸铁件而言，以石墨为主的黑色涂料仍是性能最好的。至少面层涂料应使用石墨涂料，但需添加皓英粉以提高耐火度；粉料细度均应细于 325目，以便于底层涂料有一定渗透深度，防止渗铁和脉纹。 脱模剂 树脂砂型（芯）的起摸是在砂型（芯）初步硬化后进行的，不象粘土砂那样可以松动一下模样。加上树脂，固化剂对模样有一定的附着力或粘砂现象，所以如果不在模样上涂适当的脱模剂，会给起摸造成很大的困难，模样容易被拉坏，型腔或型芯表面也会造成不光洁，较难修补，直接影响铸件尺寸精度和粗糙度，甚至造成