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1、 正常波动则在某种特定的条件下的制程中才会影响产品的品质。如果某一制程只受到正常变异因素影响，则该制程称为稳定制程，即是产品品质特性的变异是在可预测的统计控制范围之内；另一方面，如果某一制程同时被正常与异常两个变异因素所影响，则该制程是不稳定的，此时产品品质特性的变异将无法以统计方法来预测。SPC图（SPC Charts）正是为了判断制程是否稳定，或是区分制程究竟是被异常波动因素或正常变异因素所影响的一种统计技术。1.3 SPC目的提高客户满意度。减少重工和停工的损失。节省大量的时间和金钱，高品质可以大大提升企业的竞争优势。S第二章：SPC系统运作流程2.1.SPC系统建立流程2.1.1建立控

2、制计划PRJ model工程师根据客户要求提出SPC监控要求，和QA/PRJ/PRD相关部门讨论确定关键参数，并出MI/PMP文件支持SPC监控，建立完整的监控计划。2.1.2确定测量系统SPC工程师根据实际监控参数确定测量系统，2.1.3 SPC控制图建立QA SPC人员根据Model工程师提供的监控计划表建立SPC控制图，SPC人员开始收集数据。2.1.4 数据收集流程PRJ SPC工程师负责制订取样计划，和取样标准操作的SOP文件。SPC人员严格按照SOP操作，记录测量数据，并做好备份纸板/电子版记录，有样品的必须保留。PRJ改善工程师负责工序能力CPK提升。数据收集过程中，对于工序能力

3、CPK不足1.0的工序进行持续改善，直到CPK达到1.33，特殊工序（coating）需要达到1.0以上。PRJ SPC工程师主导SPC监控工序能力的评估和改善行动。2.1.5 处理程序收集25个数据后，QA建立控制线，建图之后出现OOC，SPC人员必须按照2.3处理流程作业。2.1.6 SPC系统建立流程图图2-1 SPC控制图作业图2.2.MSA操作流程2.2.1测量系统确定SPC工程师根据测量参数需要确认合理的测量设备，测量设备不ok，通知设备维修部负责维修，直到测量设备仪器OK。2.2.2提供样品ME负责协助提供样品，样品参数必须覆盖整个工序规格内。2.2.3 分析SPC选择熟练的操作

4、员，按照流程作业，SPC工程师对测量数据进行分析，并确认GRR是否可接受，如果不，工程师应及时分析原因，并进行改善，直到GRR可以接受为止。2.2.4 定期做GRR并存档QA负责对OK的GRR报告存档，半年校正一次，重复以上流程。2.3 MSA工作流程图2-2 MSA作业图2.4 OOC处理流程2.4.1一般异常处理出现OOC点，SPC操作员应立即通知相关工程师，根据查找原因并进行处理，同时验证改善后的数据是否正常，工程师协助SPC操作员做好备注。2.4.2重大异常处理出现严重影响品质问题的8D点，SPC小组应立即通知ME/PRD/PRJ/QA到现场查找原因，若是机器原因造成的异常，PQA指示

5、PRD停机，调查，SPC同时对该机器挂警示牌，待问题解决才可以取下警示牌，正常生产。若是机器原因造成的重大异常，PQA指示PRD停机，调查，SPC同时对该机器挂警示牌，待问题解决才可以取下警示牌，正常生产。2.4.3追溯与记录对于SPC监控有异常的物料，QA必须确认并对该批物料做好特殊标记，待PRJ/QA/ME/PRD工程师/主管确定处理方案。SPC工程师及时完成8D报告，QA对8D报告进行编号和存档，以便查询。8D报告格式QF-QSI-075-01。2.4.4 OOC处理流程图图2-3 OOC处理作业图第三章: SPC内部管理流程3.1SPC组织架构和职责SPC团队由经理，工程师和SPC组长

6、及各工序的操作人员组成，见图1-3-1图3-1 SPC组织架构图3.2. SPC内部管理条例按时参加内部会议，不得无故缺席；按时按质完成上级的指定的工作；每周自我总结本周的工作；工作时遵循“文明工作”和“通力协作”原则；主动配合部门内各种管理工作的开展；积极参与“绩效考核”机制；遵守公司纪律（详细参考人力资源部制作的员工手册）。3.3. SPC绩效评估SPC每月都会有绩效评估，对象是组长和技术工人和员工。评估的项目包括五个大方面，包括基本知识、专业技能、工作技巧、工作态度和工作纪律。3.3.1 基本知识包括电池基本工艺知识和初步质量管理理论。3.3.2专业技能包括SPC相关原理（CPK、GRR

7、、FMEA和DOE）、SPC实际操作能力，专业报告制作（周报、月报和8D等），熟悉系统文件（SOP、MI和ENW等），熟悉常用工具（excel和minitab）。3.3.3工作技巧包括沟通能力、学习能力、判断能力和解决问题的能力。3.3.4工作纪律包括遵守公司与内部纪律和出勤率。工程师将针对以上五大方面对组长和员工进行月和年评估。3.3.4. SPC内部培训制度在ATL SPC系统中，操作员的培训是关键要素之一，SPC操作员都需要接受SPC培训。培训讲师应确保由SPC工程师及以上级别的人员来进行指导培训。SPC培训包括三个方面的内容：培训课程，培训计划和合格证的颁发。培训课程包括SPC基本的概

8、念和术语以及高难问题解决的使用工具。目前使用的培训课程如下：表3-1 SPC培训课程培训计划分短期、中期、长期和轮岗。短期即为一个星期的集中培训，主要是针对刚加入SPC的雇员，主要培训SPC基础知识和SPC内部的相关条例。短期培训结束后由组长和熟练操作员进行实践培训。中期为间断式培训，主要是针对已熟悉SPC且上岗12个月以上的雇员，对他们进行相关质量工具的培训，并组织他们在实践中应用。长期为每半年或一年对所有雇员进行统一的培训考核，内容包括这一年里所涉及到的所有知识。轮岗的目的是使同一操作员掌握2个工序以上的操作，一般为三个月或半年一轮，可根据实际而定。短期培训的新雇员需要进行考试考核，每门课

9、程达到60分以上者（满分100分）方有资格进行下一步的实践操作，操作考核期为12个星期，由工程师随机考核。理论与实践均及格后才能颁发上岗合格证。上岗合格证标明该雇员所掌握的工序，进行轮岗后的雇员所掌握的工序会增多。合格证有效期为半年或一年，即每次长期考核后需重新颁发。第四章：搅拌工序介绍4.1 Mixing工序简介4.1.1 Mixing定义包括搅拌和混合, 降低体系的非均一性（相、温度、浓度等）以达到所需要的工艺结果,以质量传递、热量传递、反应以及产品特性为关键目标。4.1.2 Mixing作用配料过程实际上是将浆料中的各种组成按标准比例混合在一起，调制成浆料，以利于均匀涂布，保证极片的一致

10、性。配料大致包括五个过程，即：原料的预处理、掺和、浸湿、分散和絮凝。4.1.3 Mixing工作原理通过搅拌叶、公转框相互转动，液体产生固液悬浮是在机械搅拌的情况下产生与维持悬浮液，以及增强液固相间的质量传递。固液搅拌通常分为以下几个部分：（1）固体颗粒的悬浮；（2）沉降颗粒的再悬浮；（3）悬浮颗粒渗入液体；（4）利用颗粒之间以及颗粒与桨之间的作用力使颗粒团聚体分散或者控制颗粒大小；（5）液固之间的质量传递。图4-1 Mixing原理图4.2 Mixing设备工艺介绍4.2.1设备形貌图4-2 Mixing设备形貌图4.2.2设备技术参数以HY-620双行星搅拌机为例： 搅拌桶：内桶尺寸：10

11、46mm988mm（设计容积823L）内胆不锈钢（304）、内壁大立车加工后抛、光不低于Ra0.32、公差1mm、夹套A3钢及保温层外饰2B不锈钢板、冷却水进出口DN40、底部出料口2寸、桶底滑轮4个（其中2个万向）、桶身带拉手、耐压3kg/cm2。 分散轴：转速0-2000rpm、分散轴2套、轴承德国FAG、每个轴上2个300mm分散盘（0-23.55m/s）、上桶体传动带日本三星同步带、变频调速、防暴四极电机30kw1台。 公转轴、搅拌浆、刮壁：公转转速：050转/分、变频调速，防爆电机一台，功率：18.5KW；麻花框式浆转速：0108Rpm、2组（带底Teflon刮刀）。刮壁转速：050

12、转/分、刮壁材质Teflon、1组。4.2.3 Mixing流程图图4-3 M6阴极Mixing流程图图4-4 M6阳极Mixing流程图4.2.4 Mixing工艺流程介绍（浆料）图4-5 Mixing工艺流程图4.3 监控品质参数4.3.1黏度流体对流动的阻抗能力，其定义为：液体以1cm/s的速度流动时，在每1cm2平面上所需剪应力的大小，称为动力粘度，以Pa.s为单位。4.3.2颗粒度浆料中50%体积的颗粒其粒径的大小范围。4.3.4固含量浆料内固体物质的含量百分比，理论配比固含量小于出货固含量。4.4 鱼骨图图4-6 M6黏度鱼骨图第五章: 涂膜工序5.1工序简介5.1.1 工序目的和

13、原理涂布工序包括：阴极涂布和阳极涂布。 目的：是将流体浆料均匀地涂覆在金属箔的表面并烘干，制成电池极片。 原理：涂辊转动带动浆料，通过调整刮刀间隙来调节浆料转移量，并利用背辊与涂辊的相对转动将浆料转移到基材上，然后通过干燥加热蒸发浆料中的溶剂，使固体物质粘结于基材上。图5-1 涂布原理图5.1.2 涂布工艺流程图涂布分A、B两面，如下图所示：图5-2 涂布工艺流程图5.1.3 涂布材料介绍 基材: 阴极：Al Foil + Al网 阳极：Cu Foil + Cu网 浆料材料：见表5-1和表5-2表5-1阴极（Cathode）材料表5-2 阳极（Anode）材料5.1.4 涂布方式 涂布方式可分

14、为间隙涂布和连续涂布，分别见图5-3和5-4。图5-3 间隙涂布图5-4 连续涂布5.1.5 产品关键参数为了保持所生产的极片的一致性，在涂布过程中需要控制的重要参数有：涂布重量；涂布尺寸；涂布外观。量产前，首先试涂制作首件确认涂布重量，厚度，尺寸，外观：图5-5 关键参数检测 重量控制：a.1 测量方法：将极片冲切成 单位重量面积为1540.25mm2的圆片，使用精度为0.0001g的电子称测量重量。a.2 控制要求：首件规格：目标重量*（1 2.0%）,中心值： 1.0%）过程规格： 2.5%）,中心值： 1.5%）a.3 过程监测方式：检测膜片的涂布厚度一致性，以此反映重量变化。有自动测

15、厚和手工测厚两种方式。生产中这两个参数的监控包括首件和SPC过程监控。首件：量产前首先要制作首件。即冲切标准圆片，称重并测量厚度，然后带入公式计算压实密度，首件OK后方可进行量产，一般首件规格比过程规格要加严。过程监控：过程厚度测量的监控频率约15050m/次，阴阳极相同，由生产人员执行。外观检查：检查项目包括但不限于：黑点、气泡、粘结度、外来污物等图5-6 涂布厚度监控方式a.4影响重量的关键参数控制，见表5-3。表5-3 影响重量的关键参数控制b） 尺寸控制： b.1 测量方法：使用精度为0.5mm的软尺测量。 b.2 控制要求： 首件规格：目标尺寸 1mm 过程规格：符合MI文件要求 b

16、.3 过程监测方式： 光纤在线测量和手工软尺在线测量两种方式。图5-7 膜长监控方式c） 外观&粘接控制： c.1 控制要求： 外观按照外观文件要求执行，粘接要求不小于3级。 c.2 检测方式： 操作员过程目视检查外观，出货使用划隔器判定粘接等级。图5-8 黏度检测c.3影响极片外观的关键参数控制（干燥箱），见表5-4.表5-4 影响极片外观的关键参数控制5.2机器介绍目前ATL所用机台为浩能涂布机、北京理化所、西安以及706涂布机。SSL生产主要使用两种机型：浩能涂布机和706涂布机5.2.1 常见涂布机划分a）辊式刮刀涂布机（ATL生产采用的类型）b）挤压涂布机（适用于高黏度浆料涂布）c）

17、浸泡式涂布机（适用于薄的涂层，黏度低的浆料涂布，如隔离膜处理）图5-9 常见的三种涂布方式5.2.2 涂布机参数a）设备规格：1、基材厚度：铝箔：0.0110.035mm 铜箔： 0.0080.030mm2、基材宽度：200600mm 铜箔： 200600mm3、最大涂布厚度：100500m（根据材料而异）4、涂布最大宽度： 550mm, 涂辊最大宽度: 650mm 机械走带速度 ： 0.510m/min 机器总长：（35）+5.7=21m （烘箱总长15m） （二期设备不同）b）设备性能1、间歇涂布：最多可进行3段间歇涂布；连续涂布：零间歇涂布2、间歇涂布距离：2208000mm1mm（根据

18、电池规格可调，距离间隙膜长）（备注：间歇涂布可设定3段不同的间歇长度和涂布长度,设定后可循环涂布）3、涂布精度：干厚度精度误差：3um正反面涂布对齐误差： 1.0mm平均长度误差：1.0mm 平均宽度误差：0.5mm注：指标应在浆料条件（粘度、颗粒度、均匀度等）与设备各个参数的设定相匹配的情况下效最佳。5.2.3 涂布机组成涂布机由收、放卷系统，涂布机构和干燥系统三部分组成，见图5-10。图5-10 涂布机结构系统其核心部件：涂布机构，见图5-11。图5-11 涂布机结构a）收、放卷系统，见图5-12.图5-12 收放卷机构b）张力控制系统，见图5-13.图5-13 张力控制示意图c） 涂布机

19、构图5-14 涂布机构d）干燥系统图5-15 干燥系统结构示意图5.3 SPC操作流程5.3.1 测量工具检查 确认冲压机是否能用，冲出的膜片面积是否为1540.25 mm2 （控制范围1540.257 mm2），超出范围立即通知ME更换冲压刀膜。 确认电子称是否在校正期内，如过了校正期，则应该立即通知计量室校正。另外查看电子称GRR是否通过，如未通过立即通知我们工程师确认，重新做GRR或更换电子称。5.3.2 取样方式介绍涂布取样方式有两种：每卷头尾各取12个小圆片和每卷头尾各取36个小圆片（取一个涂棍的周长374mm）. 每卷头尾各取12个小圆片即SPC监控品种的每卷头部或尾部进行SPC取

20、样时，所截取的涂膜极片能够冲裁出12个标准圆片，测量12个圆片的重量，然后随机选取其中的一个输入到SPC系统的I-MR图。具体操作请参照SOP-S-General-37339-A图5-16 12选一取样方法 每卷头尾各取36个小圆片即SPC监控品种的每卷头部或尾部进行SPC取样时，所截取的涂膜极片能够冲裁出6*6=36个标准圆片，即所截取的涂布极片的长度等于或大于一个涂辊的周长，然后测量这36个圆片的重量，在SPC系统输入1,3,5（6）列的均值（见图5-17所示）,生成均值的I-MR控制图。图5-17 6*6取样方式5.3.3异常处理流程 一般异常处理流程1） SPC人员确认输入数据的正确性

21、，是否为输入错误，如果是则重新取样确认。2） 出现点，SPC操作员应立即通知相关工程师，根据查找原因并进行处理，同时验证改善后的数据是否正常，工程师协助SPC操作员做好备注。3） 工程师确认后可正常生产。 重大异常处理流程1） 出现严重影响品质问题的8D点，小组应立即通知ME/PRD/PRJ/到现场查找原因，若是机器原因造成的异常，指示PRD停机并调查，SPC必须对该机器挂红牌警告，待问题解决才可以取下红牌正常生产。2）对于SPC监控有异常的物料，必须确认并对该批物料做好特殊标记，待/QA/ME/PRD工程师/主管确定处理方案。3） SPC工程师及时完成报告，对报告进行编号和存档，以便查询。报

22、告格式见QF-QSI-075-01 5.3.4 预报警 在涂布工序，实施预报警措施能够有效预防涂布重量（单）均值的偏移。可实施预报警的规则主要有：1）连续七点同中心线上侧或下侧 （简写WE7或WE8）2）连续五点有四大于一倍西格玛上侧或下侧（简写WE5或WE6）3）连续三点有两点大于两倍西格玛上侧或下侧（简写WE3或WE4）4）连续六点下降或上升（简写WE9或WE10） 涂布重量出现以上情况一般有两种解决方法：调节速比，速比一般范围是（0.85-1.1），速比=涂棍速度/背棍速度，0.01个速比对应的重量是大约3mg，在刮刀调节不变的情况下，调节速比越大，重量也会增加。调节刮刀间隙，如果出现速

23、比不在范围或取样发现膜片两边重量出现明显差异,请立即通知ME工程师指导调节刮刀。下面逐一举例说明。1）连续七点同侧 如图5-18所示就是典型的七点同侧，这是典型的均值偏下限。正确的预报警措施是，SPC操作员在连续五个点同侧时就通知开机操作员进行调机，因是均值偏下，故通知开机员将速比在原来的基础上增加0.01个速比则可以避免连续七点规则。如果单纯调节速比效果不明显，这时需要立即通知ME工程师到现场检查机器是否异常，然后再做处理。2）连续五点有四大于一倍西格玛如图5-18是典型违反五四原则的异常点,图中显示的是均值偏上，像这种情况，在第三或四个点偏上限时我们就通知操作员调机，根据实际测量数值的大小

24、，我们估算速比。特殊情况，通知ME工程师指导。3）三点有两点大于两倍西格玛如图5-18所示是典型违反三二原则，（单）均值偏下，这种情况在第一个点偏（上）下限的时候，我们需要查找原因：换浆料、机器换 部件还是操作员调节速比有误。由于这种偏移过大，如果没及时排查原因，那么下个输入点有可能会违反三二原则，严重的也可能出界。所以这种情况如不能确定找到根本原因时需要及时通知ME工程师查找原因。图5-18 几种典型的预报警规律5.4鱼骨图分析鱼骨图在我们日常处理异常情况时使用频繁，当然它更是各工序的SPC员工必学和必用的分析工具。在制造工序中，鱼骨图主要是从人、机、料、法、测、环着六个方面来进行分析原因，

25、需要各个环节均精通的人员进行头脑风暴法来完成5.4.1 涂布鱼骨图框架图5-19涂布工序鱼骨图5.4.2 常见问题及解决方法 重量呈现波浪性变化原因：涂辊圆跳动异常,减速机与涂辊或背辊不同心出现周期性变化.背辊松动.解决方法: 调整圆跳动.换轴承.紧固背辊. 重量混乱原因:刮刀磨损或缺口,刮刀被料槽档板或干浆料顶住或长时间未清洁料槽、刮刀. 更换刮刀.清洁并重作料槽. 重量变化原因1: 1.滑块固定螺丝松动，2.背辊连轴器松动，3.涂辊跳动大、背辊变形，4.张力不稳定，5.涂辊电磁阀动作异常,6.刮刀气缸未将刮刀压到底. 1.紧固滑块螺丝,2.紧固连轴器.3.调整圆跳动,更换背辊,4.调整张力

26、稳定.5.换涂辊电磁阀,6.调整刮刀平行调整气缸气压.原因 2: 使用的是罐底料或回收浆料. 加入新浆料或重新搅拌. 涂布过程中重量偏轻 浆料黏度低或程序原因加速比、更换浆料.e 刮刀两边重量差异大刮刀不平衡解决方法：将刮刀调节平衡5.5经典8D案例D1 成员组成：PRJ： Li ML ; ME: Guo LM ; PRD: Zheng W ; Operator: Mo DLD2 问题描述：coating工序控制图为A35749-7其R图节点66数值为10.5，大于R图的控制上限值UCL（9.5），违反超出3 sigma规则，属严重异常.图5-20 问题描述D3 临时对策：出现问题后通知工程师

27、，采取了以下行动：1. 重新测量原样品,确实超出文件规格.2. 立即停机检查原因3. 记录该问题的卷料，以防追溯D4 根本原因分析：图5-21 涂布鱼骨图D5 确定解决方案：重新调整速比，并取样确认D6 实施确认：速比调整OK后的数据确认D7 防止再发生措施：1）开机员调整速比时需要参考SPC的控制图趋势和数据2）如果机器调整过大，需要通知到ME工程师进行确认D8 祝贺团队第六章: 冷压工序6.1 工序介绍6.1.1 工序目的和原理本工序为冷压工序。将极片压到设计的厚度和密度，制造出适合Li离子流通的孔隙。 冷压原理：图6-1 冷压原理图6.1.2 工序流程该工序的流程为：上料装置 纠偏装置 切边装置张力装置预热器（可选）轧辊张力装置纠偏装置收料装置。见图6-2所示。图6-2 冷压工艺流程图6.1.3 轧辊工艺介绍冷压