QWRD004 注塑模具技术标准Word文件下载.docx

1、吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。10为保证搬运时不损伤模具,模具上要设锁模机构，其规格见图示: 图10.1为大水口机构，图10.2为细水口机构。（图10.1） （图10.2） 二、产品排位1根据产品大小、结构等因素确定模穴,如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。2当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。3当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。4一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉。5排位时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结

2、构要有一个全局性思考。6排位时以产品零线为定位基准。当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向外形分中7产品胶位边与模仁边需有25-30mm，模仁边与模胚边需保证50mm（模胚大模边亦要加大），产品胶位底部与模仁底部需有25-30mm, 模仁底与模胚底：前模需有25mm，后模需有35mm,（模胚大模底亦相应加厚）见图：三、模具浇注系统1浇注系统浇注系统由主流道分流道冷料井和浇口等部分组成。在设计浇注系统时,要考虑: 制品最主要的要求是什幺？外观还是强度或是尺寸精度,找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾,同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下,改善其它次要矛盾,要做到进浇的均匀与顺畅。1.1主流道主

3、流道一般为圆锥形,角度24o1.2分流道1.2.1分流道的形状有圆形梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状。当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道,当流道只开在前模或者后模时,则选用梯形流道。1.2.2.布置一模多腔的流道时,应充分考虑进浇的均匀性,尽可能做到平衡进浇。1.2.3.设计分流道大小时,应充分考虑制品大小,、壁厚、材料流动性等因素,流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大,并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”，顶出也较困难。

4、通常外壳的第一分流道尺寸通常为6mm或者5mm; 第二分流道尺寸通常为4mm。1.2.4 梯形流道: W一般为58 H一般为46 H/W=2/3 如图1-1:1.3冷料井为防止冷却的树脂流入型腔,在不通向型腔的流道末端要设置冷料井,包括主流道的大端和分流道拐角处.1.3.1大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。常见形式如图1-21.3.2分流道拐角处冷料井设置 如图:1.3.3细水口模冷料井设置如图1-4,正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。1.4浇口常见浇口类型有直接浇口侧浇口潜伏式浇口点浇口等多种。设计时应根据产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时,要慎重选择。1.

5、4.1直接浇口对大型单一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底壳类制品.其尺寸要求如图:1.4.2侧浇口侧浇口设置于制品分型面处,制品允许有浇口痕迹才可采用,侧浇口包括边缘浇口和搭接浇口,其浇口尺寸与制品壁厚大小材料等诸多因素有关,一般规格如图1-5:选择侧浇口时,必须充分考虑制品外观要求,尽量从靠近（避免直接正对碰穿位）制品大的碰穿孔位置进胶,例如大装饰件等制品.因为这样可以减少夹水纹。边缘浇口与搭接浇口的选择见图:同时选择浇口位置时,应防止制品产生滞留现象,应远离厚薄交接处,从厚的地方进浇,避免浇口正对柱位、碰穿位,防止型芯因冲击而变形。1.4.3潜伏式浇口潜伏式浇

6、口有潜顶针潜薄片潜产品等几种.潜水也可以开在前模一侧。如图：=3045o =1520o潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕,并且可自动切断浇口,同时也改善了制品表面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛。1.4.4 点浇口点浇口垂直设置于制品表面,其尺寸如图1.5转水口一模多腔模具中,有时要设置转水口;转水口一般采用波子螺丝，即限位钢铢限位，大小为M8，转水口采用公司自制标准1.6唧咀1.6.1大水口模胚，若前模高度足够，则唧咀沉入内模以减短主流道长度，结构如图1.6.2细水口三板模胚的唧咀与法兰连成一体，如图示：典型产品流道浇口布置外壳类产品一般用潜顶针方式进胶，情况允许下可采用三板模点进胶方式进胶。

7、透明镜产品应从长度方向或靠近长度方向进胶,如图镜框产品采用三板模潜水进胶方式进胶:按钮产品需电镀的可采用侧浇口直接进胶，方便电镀厂挂镀。如不需电镀的可用潜水方式进胶：四、内模结构4.1分型面在模具设计中，分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑：4.1.1产品的质量与外观要求；4.1.2开模后产品留前模或后模的方便性；4.1.3易加工性设计时,考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度、本公司的加工能力以及排气与冷却的因素,往往需要采用镶拼结构。4.2当产品某处需换呵，必须单独镶出。4.3当产品骨位过深时要镶出,如图: h/t104.4当产品上有细小的不规则碰穿孔时

8、,一般要镶,例如中层采取前模线割方式。4.5当镶件采用不超过M1/4的螺丝固定时,螺丝边与镶件边的最小距离为2.0mm。4.6 CH型模胚前模镶针底要加压板五、行位系统由于制品的特殊要求,其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致,需进行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。侧面分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。5.1行位5.1.1行位行程计算（以两辨合模为例）:为保证制品顺利脱模,行位移动的距离一定要充分,一般以制品可以脱模的最小距离加23mm为其最小行程:AB = AC +（23） 5.1.2 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示 （有时当行位宽度超过100,又不方便用此结构时,可考虑

9、采用T块结构形式）,但当行位位于天地方向,受回针位置及模胚大小限制时,可不做压块,由模板原身出5.1.3不论行位侧面是否有封胶其两侧均要做斜度,一般值为单边35o,但当两个运动方向垂直的行位贴合时,角度为.45 o。若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。5.1.4行位高度与厚度的比值最大为1,否则,行位运动时会受翻转力矩影响,造成运动 失效。一般要求L1.5H。5.1.5行位斜销角度一般为15 o 25 o,最大不能超过25 o, 斜销角度比行位小2o,一般尽量不采用细小的斜销,以保证行位运动的顺利5.1.6行位弹弓长度的确定,应保证弹弓空间足够,防

10、止弹弓失效。设定行位行程为M，弹弓总长为L,设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10则有 （40%10%）L=M L=（10/3）M弹弓空间为0.6L. 但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。5.1.7当行位完全包裹制品侧面时,为防止行位运动时拉伤胶件,需在行位上设置侧顶装置,其结构形式如图所示:设计中,应根据模具空间是否足够来选择适合的结构，建议采用图a结构。5.1.8为使行位运动顺畅, 其周边不能有阻碍运动的尖角等,一般其周边应倒R3R5的圆角5.1.9当需在前模行位上设置限位槽时,结构如图标,h根据行位行程确定。（附限位块大小）限位块至少用M10的螺丝紧固。有时,当

11、前模行位过小时,不采用T块导向,而直接用限位块导向和定位。5.1.10前模行位上,T块与T槽单边避空0.30.5,只有一面为配合面。如图所示：5.1.11前模行位弹弓长度计算。设定行位行程M，弹弓总长L，压缩40%，行位完全退出后仍预压10%，行位角度，行位总高H，则有 （40%10%）Lsina=M L=10M/3sina同时应校核：0.3Lcosa3mm D=d+16.2.2当产品弧面上设置顶针时,为防止顶针顶出时滑动,需在顶针端面开“十”形防滑槽,槽深0.5mm.。6.2.3顶针与周边零件的位置关系。顶针边与骨位镶件的最小距离为2.0mm,与产品边水道最小距离为3.0mm。6.2.4顶针

12、的管位.当顶针位于圆弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,往往要设置管位装置,管位方式有下列三种:见图,其中图a为设置管位钉,较常用;图b为加一管位块;图c为将顶针头部加工为直边,此方式较常用于大顶针的场合。6.3 司筒6.3.1 当产品带有空心支柱的结构,且其高度较高,要求采用司筒顶出.柱位与司筒的匹配关系见表:序号柱外径柱内径司筒司筒針14.01.724.52.035.02.246.02.56.3.2 司筒针一般采用无头螺丝固定,但当多支司筒针相距很近时,采用压块与螺丝固定。6.3.3扁顶针当制品上有较深的骨位时,采用扁顶针顶出是切实有效的方法.但其加工困难,因此,模具型芯常采用镶拼结构6

13、.4 直顶6.4.1 直顶有两种结构形式：原身直顶和推块+顶针。6.4.2 直顶与产品完全贴合的一面做1斜度,其余三面做3斜度。6.4.3当后模原身出时,直顶边与产品胶位内侧距离为0.30.5,当后模镶钶时,直顶边紧贴镶钶边.如图原身直顶采用T座与杯头螺丝固定,其与后模的配合关系见如图:当采用推块十顶针的结构时,其位置关系见图,推块四面斜度,靠近胶位一侧1,其余三面36.4.5推板对轮廓封闭,周长较长,并且其内外表面均不允许有顶出痕迹的制品,或者当产品过深,又没有足够的位置放置足够的顶针时,常采用推板推出结构。其基本结构见图：6.5 先复位机构6.5.1为了保证当模具闭合时,顶出系统能回到初始

14、位置,以便开始下一个循环,必须设置先复位装置,一般模具通常情况下采用弹簧复位,顶针板内要有4支弹簧复位.1）弹簧长度计算:弹簧总长=顶出高度x3.弹簧空间=弹簧总长x80%（按预压20%算）. 当弹簧空间长度达到150mm,弹簧内要加 一支扶针,如图标:当行位下有直顶,顶针等顶出机构时,为防止在合模过程中发生碰撞,损坏模具，应设置先复位机构,先复位机构的基本结构见图:七、冷却系统7.1. 运水位置7.1.1.对收缩大的产品如PPPEPVC等,尽量沿制品收缩大的方向排布运水。7.1.2.在保证模具材料强度的前提下,运水尽可能靠近型腔或型芯表面,并且围绕所成型的制品均匀布置.其尺寸要求如图7.1.

15、3模具各部分一定要均匀冷却,因结构不能设计运水的地方采用铍铜方式冷却。7.1.4运水应避开顶针司筒镶针斜顶直顶螺丝等零件,其周边最小间距为3mm,当模具设置先复位机构时,其出入水位置不得与之发生开涉。7.1.5 当一套模具中,运水组数超过2组时,应在各出入水位置做“OUT”和“IN”的标记。“OUT”表示出水,“IN”表示入水.同时应加上序号,表示连接的顺序。7.2优先考虑在模胚的宽度方向接入导出运水。7.2.1运水原则上从模胚导入,不直接入内模;当运水必须直接入内模或者冷却行位时,应在模胚上喉咀避空槽其宽度为2040。当前后模运水从同一方向接入,导出时,其间距应大于35mm.。7.3 水井

16、对于深腔类制品,为保证制品充分冷却,应设置水井,当需采用斜孔连接两水井时,其斜孔最大角度为45o,尺寸A最小不得小于3.0MM （如图）,水井隔片采用铝片。八、排气系统在注射以及合模过程中,必须及时将模具中多余的气体排出,保证产品质量及合模的顺畅。排气系统包括:产品排气导套排气。对于细水口模,还包括尼龙螺丝排气等。8.1产品排气8.1.1分型面排气一般设置于型腔周围,但有时也设置在型芯周围或是型腔型芯周围均设。通常流道也要设排气槽,特别是浇口对侧部位。排气槽深度与材料粘度关系密切,排气槽深度一般0.020.03,宽58MM，长6之后以0.5的深度引出模外，避免正对操作工人8.1.2顶针排气大型

17、深腔制品,非常适合采用顶针排气,将顶针双边车小0.020.03即可。同时,当产品中间有烧焦等缺陷时也可采用顶针排气来解决。8.1.3镶件排气制品上深的骨位常采用镶拼结构,既方便加工,又可起到排气的作用。如图8.2 导套排气槽导套上排气槽一般宽58mm, 深0.51.0mm8.3 尼龙胶钉排气孔细水口模前模尼龙胶钉孔顶端一般要开排气孔直径5.0。九、模胚结构件9.1 撑头2525以上模胚原则上要求加撑头保证模具强度足够。小模撑头比C板高0.1mm, 大模撑头比C板高0.2mm,撑头一般规格为2530354550撑头单边避空1.0mm.9.2 垃圾钉垃圾钉种在底板上回针底各有一粒每隔100-150

18、以上加一粒大型模具大的顶针底也种垃圾钉。十、模具零部件材料的选择模具材料的选择与成型制品的尺寸精度外观质量模具强度模具寿命等关系密切有时考虑到加工工艺性也对模具材料有一定限制。10.1常用模具材料常用模具材料有S136H718H7188407黄牌钢红铜 铍铜等。10.2模具材料选择的原则:10.2.1镜类产品如透明GPPS或者腐蚀性较强的塑料如PVCPOMPP等,其前后模均采用S136H,其行位镶件直顶斜顶等用718H,但其大镶件仍采用S136H;ABSHIPS等材料前模和前模镶件用718H,后模和后模镶件用718。10.3所有的行位斜顶直顶行位压条行位拉勾T块行位限位块等用718H,均需氮化处理。10.4 按钮的前模铜公一律采用“三宝”铜料。10.5 水井隔片一律用铝片。10.6散热用镶件采用铍铜。十一模具零部件尺寸单位选择为统一模具零部件标准，方便加工，所有零部件都采用公制单位的规格，包括：顶针.螺丝.司筒.防水圈.弹簧.唧咀。