过程装备制造技术主要考点及答案Word文档下载推荐.docx

1、12、 工艺系统的变形与刚度的关系：垂直作用于工件加工表面的径向切削力 Fy与工艺系统 在该方向上的变形yxt之间的比值，称为工艺系统刚度kxt，kst=Fy/yxt13、 工艺系统受力变形对加工精度的影响： 切削力位置的变化对加工精度的影响 切 削力大小变化对加工精度的影响 夹紧变形对加工精度的影响 机床部件、工件重量对 加工精度的影响14、 误差复映： 上式表示了加工误差与毛坯误差之间的比例关系，说明了“误差复映”的 规律，定量地反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映系数”；可以看出：工艺系统刚度越高，e越小，也即是复映在工件上的误差越小。当加工过程分成几次走刀进 行时，每次走

2、刀的复映系数为：e 1、e 2、e 3，则总的复映系数1 2 3e = e e e总复映系数总是小于1,经过几次走刀后，降到很小的数值，加工误差也就降到允许的范围以内。当工件毛坯有形状误差、位置误差，以及毛坯硬度不均匀时，加工后出现的加工误差。误 差的方向是一致的减小误差复映的方法：1减小进给量。2.提高工艺系统刚度。3.增加走刀次数。15、减少工艺系统受力变形的途径： 提高工艺系统中零件间的配合表面质量，以提高接触 刚度、设置辅助支承提高部件刚度、 当工件刚度成为产生加工误差的薄弱环节时，缩短 切削力作用点和支承点的距离也可以提高工件的刚度 ；16、 减少工艺系统热变形的措施：1）减少发热和

3、采取隔热；2）强制冷却，均衡温度场；3） 从结构上采取措施减少热变形；4）控制环境温度。17、 提高机械加工精度的途径：（1）听其自然，因势利导，直接消除或减小柔性工件受力变 形的方法（2）人为设误，相反相成，抵消受力变形和传动误差的方法（3）缩小范围，分别处理， 分组控制定位误差的方法 确保验收，把好最后一道关，“就地加工”达到终精度的方法 （5）有比较，才有鉴别，误差平均的方法（6）实时检测，动态补偿，积极控制的方法18、 机械加工表面质量的概念： 表面层金属的力学物理性能19、 粗糙度、波度：指加工表面上具有的较小距离的峰谷所组成的表面微观几何形状特性，波度表面粗糙度一微观几何形状误差：

4、S / H 50 （GB/T131-93）波距/波高介于加工精度（宏观）和表面粗糙度之间的周期性几何形状误差（ 501000）20、冷作硬化产生原因、影响因素产生原因 :表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，使晶格拉长、扭曲和破碎，从而得到强化。影响因素 :刀具的几何参数、切削用量、被加工材料21、 影响机械加工表面质量的因素 切削加工对表面粗糙度：a几何因素一一 刀具切削 进给时，刀具对工件表面的不完全切除造成的残留面积所形成 b.物理因素一一切削加工过 程中材料的塑性变形所致切削用量的影响 c.切削用量d.被加工材料的性能e刀具的几何形 状，材料的刃磨质量。磨削加工的表面粗糙的：a.

5、磨削参数b.砂轮的选择c.工件冷却性质 及磨削冷却作用切削加工的表面冷作硬化：切削用量刀具的几何参数被加工材料性能表层金属的金相组织变化一磨削烧伤 a砂轮的选择b.磨削用量c.冷却条件表层金属的残余应力a冷塑性变形b.热塑性变形c.金相组织变化22、 提高机械加工表面质量的方法： 精密加工、光整加工和表面强化工艺23、 机械加工工艺过程及组成工艺：是指产品制造（加工和装配） 的方法和手段。 生产过程包含了工艺过程和辅助过程工艺过程： 生产过程中， 按一定顺序逐渐改变生产对 象 的形状（ 铸 造、 锻 造等）、 尺寸（机械加工）、位置（装配）和性质（ 热处理 ）， 使其成为预期产品的主要过程 ；

6、 或者为原材料变为成品直接有关的过程。工艺规程： 技术人员根据工件要求 、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程并 将其写成工艺文件。机械加工工艺过程和机械加工工艺规程的区别 机械加工工艺过程： 由毛坯机加工变为成品的过程。 机械加工工艺规程： 将合理的机械加工过程以文件的形式写出机械加工工艺过程的过程： 指通过机械加工的方法，逐次改变毛坯的尺寸，形状，相互位 置，和表面质量等使之成为合格的零件的过程机械加工工艺过程的组成： 由一个或若干个按照一定次序排列的工序组成24、复合工步 ：为了提高生产率，用几把刀具同时参与切削几个表面，这也可看作一个工步25、生产类型 ：指某生产单位生产专业化

7、程度的分类，包括：单件、小批生产，成批生产， 大批 、大量生产。26、机械加工工艺规程 ：把零件机械加工的全部工艺过程按一定格式写成书面文件就叫做 机械加工工艺规程27、 制订机械加工工艺规程的步骤：确定生产类型，分析零件的工艺，确定毛坯的种类和尺寸，拟定零件加工工艺路线，选择和确定机床设备，刀具，及工时定额，对 于专用工艺设备，应提出设计任务书；确定工序尺寸及其公差；确定切削用量 ：确定时间定额：填写工艺文件28、 结构工艺性： 是指所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 也就是机器零件的结构是否便于加工，装配和维修。即在满足机器工作性能的前提下能适应 经济 、高效制造

8、过程的需要，达到优质、高 产、低成本29、提高零件结构工艺性遵循原则 ：1 减轻零件重量， 2 保证加工的可能性和经济性， 3 零 件尺寸规格标准化， 4 、正确标注尺寸及规定加工要求30、基准分类： 设计基准和工艺基准（定位基准、工序基准、度量基准、装配基准）31、粗基准和精基准的选择原则粗基准：a重要表面原则，b.非加工表面原则，c.最小加工余量原则，d.定位可靠性原则, e.不重复使用原则精基准：基准重合原则，基准统一原则，自为基准原则，互为基准的原则，便 于装夹的原则。32、 工件的定位： 完全定位、不完全定位、欠定位、过定位完全定位：如果在工序中，需对工件的六个自由度都进行限制，则称

9、为完全定位不完全定位：如果某个自由度没有限制，但对加工不会产生影响，则称为不完全定位。欠定位：应该限制的自由度没有被限制，将引起加工尺寸无法保 证。欠定位是绝对不允许 的。过定位：工件的同一自由度被二个或二个以上的支撑点重复限制的定位33、 工件定位的几个实例34、 消除过定位有两个途径： 其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度 其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过 定位引起的干涉35、夹紧力的确定：1）夹紧力作用方向的确定：i夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠ii夹紧力的方向应与工件刚度最大方向一致，以减小工

10、件变形 ；iii夹紧力的方向应尽量与工件受到的切削力 、重力等的方向一致，以减小夹紧力2）夹紧力作用点的确定i作用点应正对支撑元件或位于支撑元件形成的支撑面内ii作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振 动或弯曲变形iii作用点应位于工件刚性较好的部位36、表面加工方法选择是考虑因素： 加工方法的经济加工精度和粗糙度材料的性质即 可加工性能，热处理优先生产类型工件的结构形状和尺寸。同时要注意：在大批大量 生产中，为保证高的生产率和高的成品率，常把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差 的表面粗糙度。37、加工顺序安排遵循四个原则a先粗后精精度逐步提高；b.先主

11、后次 先行装配基面和主要工作面的加工，与主要表面有联系的槽、孔等，介于半精 加工与精加工之间。c.基面先行即首先应加工出选作定位基准的精基准表面，然后再以精基准定位加工其它表 面。如打中心孔 。d.先面后孔 对于箱体、支架和连杆等工件，应加工平面后加工孔。这样可以加工孔时有稳 定可靠的定位基准，也可以保证孔与平面的位置精度要求38、 加工余量的概念： 为了保证零件的质量（精度和粗糙度值） ，在加工过程中，需要从工 件表面上切除的金属层厚度，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。39、 工艺尺寸链、尺寸链的主要特征、组成在机器装配或零件加工过程中， 由互相连接的尺寸形成封闭的尺寸组 。

12、单个零件在加工过 程中有关尺寸所形成的尺寸链，就称为工艺尺寸链尺寸链的主要特征：封闭性尺寸链必须是一组有关尺寸首尾相接构成封闭形式的尺寸组合。包含一个间接 保 证的尺寸和若干个对其有影响的直接获得的尺寸 。关联性 尺寸链间接保证的尺寸的大小和变化 （即精度），是受这些直接获得的尺寸的精度所支配的；彼此间具有特定的函数关系。并且间接保证的尺寸的精度必然低于直接获 得 的尺寸的精度组成： 环 列入尺寸链中的每一个尺寸。 封闭环尺寸链中在装配或加工过程中最后形成的一环，最终被间接保证精度的那个环 称为封闭环 ，A 0 。组成环尺寸链中对封闭环有影响的全部环 。按它对封闭环的影响性质分成 ： 增环和

13、减环 。其余组成环不变，该环的增大或减小，会使封闭环随之增大或减小的组成环，称为增环； 反 之为减环40、尺寸链图的作法1） 首先确定间接保证尺寸把它定为封闭环 。2） 从封闭环起，按照零件上表面间的联系，依次画出有关的直接获得的尺寸 （ 大致上按比 例 ），作为组成环，直到尺寸的终端回到封闭环的起端形成一个封闭图形。必须注意 ：要使组成环环数达到最少 。3） 按照各尺寸首尾相接的原则 ，可顺着一个方向在各尺寸线终端画箭头 。凡是箭头方向 与封闭环箭头方向相同的尺寸就是减环 ，箭头方向与封闭环箭头方向相反的尺寸是增环41、尺寸链的计算（极值法、竖式法） 、入体原则 ：竖式计算法口诀：封闭环和增

14、环的基本 尺寸和上下偏差照抄；减环基本尺寸变号；减环上下偏差对调且变号42、装配的概念、划分： 装配是按照规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配 划分：零件、套件、组件、部件和机器零件：是组成机器的最小单元 。套件：是在基准零件上装上一个或若干个零件构成。组件：是在基准件上，装上若干个零件和套件构成。车床主轴箱中的主轴组件就是在主轴上装上若干齿轮、套、垫 、轴承等零件的组件，为此而进行的装配工件称为组装 。部件：是在基准件上装上若干个组件、套件和零件构成的，为此进行的装配工作称为部装。在机器中具备一完整的功能总 装：一台机器则是在基准件上，装上若干部件

15、、组件、套件和零件构成的，为此而进行的装配称为总装43、装配的基本内容： 清洗、连接、校正、调整与配作、平衡、验收和试验1 清洗清洗掉零件在制造、运输和保管过程中的灰尘、切削和油污等杂质。2连接 装配过程中的连接过程，分为可拆卸连接和不可拆卸连接3校正、调整与配作 校正是指产品中相关零部件相互位置的找正、找平及相应的调整工作调整是指产品中相关零部件相互位置的具体调节工作，可保证运动精度和运动副间的间隙。配作是指配钻、配铰、配刮和配磨等工作，如钻定位销孔 。4平衡 防止旋转惯性力不平衡措施：加配部分质量（补焊、铆接、胶粘） ；去除部分质量（磨削、锉、钻）改变平衡块的位置和数量5验收出厂前对产品全

16、面的检验和试验工作44、装配精度 ：是指产品装配后实际达到的精度。45、装配尺寸链画图、计算46、查找尺寸链的三原则 ：简化性原则、最短路线原则、方向性原则47、保证装配精度的工艺方法 :互换装配法、选择装配法、调整装配法、修配法48、分组选配法的注意事项1）配合件公差应相等，且应同向扩大，扩大倍数为分组数（2）配合件的表面粗糙度、形位公差不能随着公差的放大降低要求。（3）保证零件分组装配中都能配套，不产生某一组零件由于过多或过少，无法配套而 造成积压和浪费。（4）分组数不宜过多，否则将增加费用，对应组数量不等。（5）应严格组织对零件的精密测量、分组、识别、保管和运送等工作。49、修配法中修配

17、环选择注意事项正确选择修配对象，应选便于装拆，非公共环；通过计算，确定合理的修配余量；尽量利用机械加工代替手工修配。50、原材料准备的内容、钢材的净化的作用和方法原材料准备的内容：净化处理、矫形、涂保护漆净化的作用：（1）保证焊接质量（ 2）提高下道工序的配合质量（ 3）提高耐腐蚀性， 延长寿命净化的方法：（ 1）手工净化（ 2）喷砂法（ 3）抛丸法（ 4）化学净化法（ 5）金属表面 的氧化、磷化和钝化6）火焰净化（ 7）设备净化处理51、可展零件和不可展开零件的展开计算标记移植（1）在钢板划线时 ,制造受压元件的材料应有确认的标记。（2）如果原有的确认标记被截掉或分成几块，应于材料切割前完成

18、标记移植。52、氧气切割必须满足的条件、氧气切割对金属性质的影响、等离子切割技术的特点氧气切割必须满足以下条件：金属的燃点必须低于其熔点（基本条件） 。金属氧化物的熔点必须低于金属本身的熔点。金属燃烧时放出 的热量应足以维持切割过程连续进行。氧气切割对金属性质的影响：对切口边缘化学成分的影响（各种合金元素在切割边 缘表层的含量增多或减少，决定于它与氧的化合力。） 切口附近硬度的变化。切口附近金属组织的影响（切割时切口边缘局部经受加热冷却过程，切口附近的金属将发生组织变化。 ）等离子切割技术特点： 1、能切割任何材料 2、用于中等厚度以下的板切割速度快于普通气割 3、切口精度、光洁度不如气割，切

19、口较宽 4 、在使用灵活 性方面不及气割 5、成本高，主要用于不锈钢、铜、铝等53、热卷、冷卷、筒节成形工艺过程、管子弯曲如何避免缺陷冷卷通常是指钢板在常温下（再结晶温度以下）弯卷，通过外力使晶格歪扭、畸变， 使晶粒破碎、位错，从而使材料宏观尺寸和形状发生变化的一种变形形式。热卷是钢板在再结晶的温度以上的弯卷。在结的温上弯管子弯曲避免缺陷采取措施： （1）设计弯曲半径时不宜过小，减少弯曲程度。 （ 2）如需较 小弯曲半径时采取措施，限制椭圆和褶皱。 （管内充砂，加芯 棒）54、封头的成形方法、封头冲压工艺简述、封头冲压方法、封头的旋压成形封头的成形方法：冲压成形、旋压成形、爆炸成形封头的成形方

20、法：冲压成形、旋压 成形、爆炸成形封头冲压工艺简述：材料检验划线气割坡口加工（组对焊接）（加热）冲压封头余量切割检查封头冲压方法： a.薄壁壁封头的的冲压： （1） 多次冲压成形法 （2）有间隙压边法 （3）带 坎（筋）拉深、反拉深成形法带坎（筋）拉深、反拉深成形法封头的旋压成形：使毛坯旋转的同时，用简单的工具使毛坯逐渐使毛坯旋转的同时， 用简单的工具使毛坯逐渐变形，成为所需零件形状。旋压成形的方法： a.单机旋压法：将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成将压鼓与翻边在一台旋压机上一次完成 。b.联机旋压法：将封头成形过程分为头过为压鼓与翻边两个独立过最常用的有联机法和单机法两种旋压成形的优点：

21、1. 工具简单，省工时；具单不足之处：2.金属的变形速度小， 无减薄和增厚现象， 无褶皱；金属的变形速 度小，无减薄和增厚现象，无褶皱；3.属于冷加工，无氧化和烧损现象于，化损象；4.占地少，重量轻；地5.适合制造尺寸大、壁薄的大型封头，目前可制造直适合制造尺寸 大、壁薄的大型封头，目前可制造直径 200米的超大型封头。1. 属于冷加工，对于有些钢材需要焊后热处理，以属于冷加工，对于有 些钢材需要焊后热处理，以消除冷加工硬化的影响。化响2.生产率低。3.对于厚壁小直径封头，需在旋压机上增加附件。三 1400mm55、焊接冶金过程、氮氢氧对焊缝金属的影响、控制氮氢氧的措施、压力容器的焊接接头分类

22、、焊接应力、降低焊接残余应力的措施、焊接残余应力的消除措施焊接冶金过程：在由母材和填充金属熔化形成的高温液态熔池中，液态金属内部以及其与周围介质发生的一系列激烈的物理过程和化学反应。氮对焊缝金属的影响：a与氮不发生作用的金属如铜、镍、银等，即使在高温熔化状b、既能溶解态也不溶解氮或与氮生成氮化物。因此焊接这类金属时，可用氮作保护气体。氮，又能与氮形成稳定的氮化物的金属如铁、锰、钛、铬等，焊接这类金属及其合金时，必须防止焊缝金属的氮化。一氧化氮（NO ）氮化物（MnN、SiN、Fe4N）严重降低焊缝塑 性和韧性（尤其是低温韧性）控制措施：加强焊接区的保护：气体保护、熔渣保护、气渣联合保护和抽真空

23、等。2控制焊接工艺参数：电弧电压（U）：采用短弧焊对减少氮含量有利；焊 接电流（I）:增大焊接电流，可增加熔滴过渡频率，缩短了熔滴与空气作用时间，因而焊 缝中含氮量可减少。极性：用直流反接时，可减少焊缝含氮量，这与减少氮离子的熔滴溶 解有关。焊丝直径（）：在相同工艺条件下，增大焊丝直径可使焊缝含氮量减少，这和熔 滴变粗与空气接触面减少有关。3冶金处理氢对焊缝金属的影响： 氢在金属中的溶解， 氢几乎可与所有金属发生作用能形成稳 定氢化物的金属 ； 不能形成稳定氢 化物的金属：氢对焊缝接头的影响： 1. 在焊缝和熔合区形成微裂纹 2. 氢气孔 3. 冷裂纹（强度等级 较高的低合金钢和中钢） 4.

24、塑性、韧性严重下降 5. 氢白点控制氢的措施： 1、限制焊接材料中的含氢量。 2、通过冶金处理降低气相中氢的分压， 减少在液态金属中的溶解度。 3、适当增加焊接材料的氧化性。 4、脱氢处理。氧对焊缝金属的影响： 1. 烧损合金元素 Mn、Si2. 阻碍焊接过程顺利进行 3. 产生气孔、夹杂物 4. 降低焊缝性能 塑性、韧性、耐蚀性加强保护、短弧焊接、脱氧压力容器的焊接接头分类：压力容器的焊接接头分成五类，目的是在设计、制造、维 修、管理时可以分别对待，从而保证质量。A:圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外） ，球形封圆筒部分的纵向接头（多层包扎容器层板层纵向接头除外） ，球形封头

25、与圆筒连接的环向接头，各类凸形 封头中的所有拼焊接头以及嵌入头与圆筒连接的环向接头， 各类凸形封头中的所有拼焊 接头以及嵌入式接管与壳体对接连接的接头， 均属式接管与壳体对接连接的接头， 均属 A 类焊接接头。B：壳体部分的环向焊缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头， 长颈法壳体部分的环向焊 缝接头，锥形封头小端与接管连接的接头，长颈法兰与接管连接的接头，均属连接 B类焊接接头，但已规定为接接为 A、C、D 类的焊接接头除外。C:平盖、管板与圆筒非对接连接的接头，法兰与壳体、接管连接的接头，内封头与圆筒的 搭接接头以及多层包扎容器层板层纵向接头，均属 C 类焊接接头。D :接管、人孔、凸缘、补

26、强圈等与壳体连接的接头，均属接管、人孔、凸缘、补强圈等 与壳体连接的接头，均属 D 类焊接接头，但已规定为为 A、 B 类的焊接接头除外。焊接 接除外E :非受压元件与受压元件的连接接头非受压元件与受压元件的连接接头焊接应力：焊接应力对焊件的影响：拉应力塑性降低裂纹、脆断压应力稳定性降低波浪变形降低焊接残余应力的措施：设计方面：a.焊缝彼此尽量分散并避免交叉，b.避免在断面剧烈过渡区设置焊缝C焊缝尽量分布在结构应力最简单最小处 d.改进结构设计局部降低焊件刚性减少焊接应力。工艺方面：a采用合理焊接顺序b.缩小焊接区与结构整体间的差异c.锤击焊缝焊接残余应力的消除措施：1、 焊后热处理 最常用退

27、火2、 机械拉伸法3、低温消除应力法56.焊接残余应力的消除措施 ： 1、焊后热处理 最常用 退火 2、机械拉伸法 3、低温消除应 力法57.焊条电弧焊特点：设备简单，工艺灵活，对工作场地无特殊要求可以全方位施焊。因为 焊条、药皮品种齐全， 所以对钢材的适应性强 （几乎所有的钢种 C 钢、低合、不锈、耐热）， 其缺点是焊接速度慢。埋弧自动焊： 压力容器等焊接结构的重要焊接方法之一，它的焊缝质量优良，因为埋 弧焊的电弧是在焊剂下的一个封闭空间燃烧，并且焊缝在焊剂的保护下冷却，可以充分地 进行冶金反应，不用换焊条、熔深大。它的自动化程度比较高，生产效率高、质量好，比较适合于大规模的现代化生产，但它

28、只能平焊。气体保护焊： 包括熔化极和非熔化极；保护性气体主要有惰性气体和二氧化碳钨极氩弧焊（简称 TIG ）：钨极氩弧焊电极是钨、钍钨合金、铈钨合金58.金属材料焊接性 ：定焊接技术条件下， 获得优质焊接接头的难易程度， 即金属材料对 焊接加工的适应性称为金属材料的焊接性。焊接特点： 低碳钢：一般不需要采取特殊的加工措施，但在焊接较厚或刚性较大的构件时， 应考虑焊后热处理。中碳钢：a大多数情况需预热和控制层间温度 b.焊后需立即进行消除残余应力热 处理c.焊接沸腾钢时应注意向焊缝过渡 Mn、S、Al等脱氧元素d.应选 择低氢焊接材料高碳钢： 1）焊前预热、焊后缓冷 2）选择合适的焊接方法和规范，降低焊件冷 却速度。3）尽量选用抗裂性好的碱性低氢焊条，也可选用比母材强度 等级低一些的焊条，以提高焊缝的塑性。当不能预热时，也可采用塑 性好、抗裂性好的不锈钢焊条。 4）焊后最好立即进行消除残余应力处 理。59.碳素钢低合金钢不锈钢的焊接特点：1.屈服强度29439