钢梁制造工艺提示卡及十不准文档格式.docx

1、5 焊条使用过程中请用保温筒存放；6 焊接后请清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。矫正 1 热矫时加热温度请控制在600800，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热；2 冷矫时请缓慢加力，室温不宜低于5，冷矫总变形量不得大于2%；3 切割杆件两端的引板或产品试板时请留23切割余量再打磨平整，以免割伤杆件母材。制孔1 杆件钻孔时请先核对杆件钢号，采用相对应的模板钻孔；2 采用先孔法的杆件，组装时请以孔定位，用胎模组装时每一定位孔群不得少于2个冲钉、2个紧固螺栓，冲钉直径不得小于设计孔径的0.1，定位冲钉间距应尽可能大；3 用于多种不同孔群钻孔用的模板在使用时请采用甩孔样板；4 杆件钻孔前请先复查对线

2、情况（模板与杆件），并核对图纸在确认无误签认后方能开钻；5 杆件翻身进入胎架钻孔时请检查定位孔模板是否松动、位移；6 所有钻头必须经具备相应技能的人员专门磨制。下料 1 下料前请对板材进行平板，使不平度达到1/m；2 下料前请按排版图复核材质及尺寸规格（长宽板厚）；3 对大的异形板及切割余量不富余的板材下料时，请先号料检查合格后再行切割；4 对大批量的首件下料请及时报检，合格后再行批量下料；5 下料后请及时铲磨切割面飞溅，对超过规范要求的崩坑、塌角及时进行修补。铣边 1 铣边前请按图纸复核划线尺寸；2 铣边后请测量工件尺寸（长对角线），自检合格后再吊离平台；3 铣边后请磨去边缘的飞刺、挂渣，使

3、断面光滑匀顺。 钢梁制造十不准不准用大锤打掉引熄弧板及直接锤击母材不准随意更改工艺方法及工艺参数不准在母材上随意点焊码板及引弧不准用手工切割杆件的任何部位不准擅自处理尺寸偏差、孔位偏差及焊接缺陷不准用脏手套触摸及踩踏喷铝表面不准使用未经检验的工装胎架、计量仪器不准未经报验合格的构件流入下道工序不准杆件顶紧传压部位有间隙拼装不准强力拼装及强行嵌装箱梁盖板钢梁制造工艺提示卡下料1、 自动切割下料1 割嘴要与切割平台保持垂直；2 切割平台要定期修整；3 首件下料后要及时报检，合格后再行批量下料；4 下料后及时铲磨切割面挂渣，对超过规范要求的崩坑、塌角及时进行修补；5 当切割产生气泡时，应立即停止切割

4、作业，并分析其原因，待问题解决后方能继续进行切割作业。2、 半自动切割下料1 半自动切割作业应在平台上完成；2 小车轨道应与切割基线保持平行；3 下料后及时铲磨切割面挂渣，对超过规范要求的崩坑、塌角及时进行修补。钢梁制造工艺提示卡铣边1、隔板铣边1 隔板铣边前按图纸尺寸划铣边线和校验线，并检查划线尺寸的长、宽、对角线差；2 铣边后自查长、宽、对角线差，合格后方能吊离平台。2、腹板及盖板铣边1 工型杆件腹板必须按规定的进刀量铣两长边，并保证其宽度尺寸符合公差要求；2 箱型杆件腹板按规定的进刀量铣一长边（如有对接则铣对接不齐的一边），并保证其宽度尺寸符合公差要求；3 嵌入式箱型杆件盖板必须按规定的

5、进刀量铣两长边，并保证其宽度尺寸符合公差要求；4 铣边后板的直线度超过3mm的应调校合格才能转入下道工序；5 铣边加工时不允许赶刀，以免造成台阶。钢梁制造工艺提示卡组拼1、工型杆件拼装1 拼装前须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使其表面露出金属光泽；2 腹板与盖板中心的横向偏移控制在1mm以内，盖板与腹板的垂直度控制在1mm以内，且盖、腹板以一端对齐拼装，有波浪变形的腹板须校平后才能参与拼装；3 拼装后杆件的旁弯、上拱、扭曲必须控制在3以内；4 在焊缝端部连接引、熄弧板（引板）；5 采用先孔法的杆件，组装时应以孔定位，用胎模组装时每一定位孔群不得少于2个冲钉、2个紧固螺栓，

6、冲钉直径不得小于设计孔径的0.1，定位冲钉间距应尽可能大。2、整体节点（箱型）杆件拼装2 隔板焊完后需报验合格才能拼盖板；3 箱型杆件组拼前须检查腹板的旁弯，超标的应调校到位。嵌入式盖板在拼装前应检查其直线度，当旁弯超标时不准强行拼装，不准用大锤直接锤击盖板母材；4 整体节点杆件拼装必须以翅膀中线为基准对齐拼装；5 整体节点杆件翅膀必须按工艺要求作反变形处理；6 在焊缝端部连接引、熄弧板（引板）；7 拼装后杆件的旁弯、上拱、扭曲必须控制在3以内，箱口对角线必须控制在2以内；8 整体节点杆件的横向节点必须采用箱模进行拼装。9 采用先孔法的杆件，组装时请以孔定位，用胎模组装时每一定位孔群不得少于2

7、个冲钉、2个紧固螺栓，冲钉直径不得小于设计孔径的0.1，定位冲钉间距应尽可能大。用箱型内模组拼定位时须检查箱模与各向板的间隙，同时将调节螺栓旋入到规定位置。钢梁制造工艺提示卡焊接1、定位焊1 定位焊缝应距设计焊缝端部30以上，其长度为50100；定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；2 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。3 板厚超过28的定位焊前要按规范要求进行预热。2、对接焊1 对接焊坡口必须采用机加工铣边、开坡口；2 对接应在平台上进行，定位焊前应检查其间隙和对接高差；3 对接焊两

8、侧必须安装引熄弧板，引熄弧长度须达到80；4 对接焊完切割引熄弧板时须留23余量，再用磨光机磨平切口，不得损伤杆件；5 垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应力方向磨平；6 对接焊必须经探伤合格后才能流到下一道工序。3、手工焊、气体保护焊1 焊前彻底清除待焊区域内的铁锈、定位焊药皮等有害物；2 焊条使用过程中应用保温筒存放，焊后应及时清除药皮；3 气体保护焊前要做好防风保护工作，气体焊丝不得有油锈，CO2气体纯度应大于99.5%；4 按科技中心下发的工艺规程要求的电流、电压、焊速进行施工；5 焊接时环境湿度应小于80%，环境温度不应低于5，环境温、湿度不符合要求及板厚超过28的焊前要按规范

9、要求进行预热；6 焊接后及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅以及焊缝缺陷的修磨。4、自动焊焊前彻底清除待焊区域内的铁锈、定位焊药皮等有害物；按科技中心下发的工艺规程要求的电流、电压、焊速进行施工，并按要求安装引熄弧板，引熄弧长度距正式焊缝应达到80；焊接时环境湿度应小于80%，环境温度不应低于5，环境温、湿度不符合要求及板厚超过28的焊前要按规范要求进行预热；焊前应将焊机的导向指针校正，确保焊时出丝口与焊缝中心线保持一致；焊接后及时清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅以及焊缝缺陷的修磨。钢梁制造工艺提示卡试拼1、试装应在测平的台登上进行，杆件应处于自由状态；2、试装时，必须使板层密贴，冲钉不得少于螺栓

10、孔总数的10%，螺栓不得少于螺栓孔总数的20%；3、试装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况，有无不易施拧螺栓处；4、试装时，必须用试孔器检查所有螺栓孔。主桁的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器；桥面系和连接系的螺栓孔应100%自由通过较设计孔径小1.0mm的试孔器；5、磨光顶紧处应有75%以上的面积密贴，用0.2mm塞尺检查，其塞入面积不得超过25%。钢梁制造工艺提示卡涂装1、除锈钢梁除锈应使用规定的钢丸、钢沙或无盐分和无沾污的石英吵，达到规定的除锈等级；钢梁除锈后的表面粗糙度应达到RZ25mRZ60m。2、喷铝不准用脏手套触摸及踩踏喷铝表面；喷铝面的磨擦系数应确保到工地

11、时0.45。3、油漆1 油漆时在上一道涂层实干后，方可涂装下一道漆，底漆、中间漆最长暴露时间不超过7天；2 钢梁油漆后表面应均匀一致，不允许有起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉块；3 整个涂装体系涂层间附着力应按规定作划格试验，附着力不低于一级。钢梁制造工艺提示卡校正1 热矫时加热温度应控制在600800，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热；2 冷矫时应缓慢加力，室温不宜低于5，冷矫总变形量不得大于2%；3 切割杆件两端的引板或产品试板时应留23切割余量再打磨平整，以免割伤杆件母材。钢梁制造工艺提示卡制孔1、胎架制孔1 杆件在胎架内开钻前应先复核杆件系统线与胎模中心对线情况，并保证杆件两端孔边距保持一致；2 杆件在胎架内钻孔时应注意杆件顶紧装置是否松动；3 杆件钻完一面后翻身进入胎架钻另一面孔时应检查定位孔模板是否松动、位移；4 用于多种不同孔群钻孔用的模板在使用时应采用甩孔样板；5 钻孔完毕后应及时将孔飞边清除干净。2、覆盖式模板制孔1 用于多种不同孔群钻孔用的模板在使用时应采用甩孔样板；2 覆盖式模板制孔时应保证模板与工件基准边靠齐顶紧，并同时检查模板中线与工件系统线是否对齐孔；3 覆盖式模板制孔时应将模板与工件采用定位装置固定；4 钻孔完毕后应及时将孔飞边清除干净。