电力专业锅炉安装工程质量通病防治措施Word文档格式.docx

1、三、钢结构标高尺寸超标安装后各立柱的绝对标高成相对标高超标，造成横梁、垂撑等部件安装难度加大。（1）基础标高不正确。（2）安装前对基础标高的处理方法不合理，造成各立柱之间的相对标高超标。（1）施工前，应根据建筑的基准标高核对基础标高尺寸，并做出记录。（2）各立柱组合时，应根据立柱的实际长度和实际标高，从柱顶向下量，确定出1m标高线；根据柱底板至1m标高线的实际长度和放置垫铁处的基础标高，确定配置垫铁的高度。（3）在进行各节立柱安装时，要测量各节立柱的实际尺寸，计算出误差。在立柱对接时，把误差缩小到最小。（1）确定立柱与所在基础的位置，进行对应编号，控制误差在标准范围之内。（2）测量立柱的实际标

2、高误差，松开与立柱相连结构，在底部焊接支撑件，用千斤顶顶起，调节垫铁高度，直至调整标高误差在标准范围之内。四、钢结构垂直度超标钢结构垂直度偏差超出规范、标准要求，影响结构的受力情况。（1）立柱制作时发生变形，但未进行矫正。（2）立柱刚性差，由于放置不当等原因发生弹性变形或塑性变形。（3）吊装方案不合理，产生弯曲变形。（4）测量时温度偏差的原因，导致发生弯曲变形。（1）钢结构的拼装、焊接均应采取防变形措施，对制作时产生的变形应及时矫正。（2）在运输、储存过程申，要按设备的防护要求进行放置，以免因外界因素而变形。（3）在吊装时，吊点选择正确可防止变形，一般选2/3柱上的位置；立柱或组合件的刚性确实

3、达不到时，则要考虑加固方案或使用起吊架。（4）吊装时注意起吊半径和旋转半径，需滑移时应在下部设置滑移设施，防止因阻力使立柱弯曲或破坏柱底板。（5）测量或验收立柱垂直度时，最好选择在太阳未升之前或阴天的时机；如果在立柱有阴、阳面测量时（见图3-1），则需用下面公式来计算校正测量值S=6（t1-t2,）h2/103Bx（By）式中S柱顶端偏移量：h立柱由底到顶垂直段高度；t1、t2实测立柱两个面（阴、阳面）的温度；Bx、By立柱的横截面面积。（1）在安装前发现立柱弯曲，要采取措施进行矫正，如果是现场焊接钢结构，则要采取防焊接变形措施，焊接钢结构焊接顺序见图3-2。图3-2焊接钢结构焊接顺序示意图（

4、2）对弹性变形，消除外力可恢复到原状态，不用矫正；如在有阳光直射是塑性变形，则需采用火焰矫正或外力矫正。（3）在验收时尽量选择适合的天气进行验收，测量时需对测量数据进行校正。五、立柱高度误差超标，牛腿、托架处高度有错误立柱安装后的高度尺寸超差，使各立柱总高度、牛腿处高度偏差不一致，造成其他和它连接的构件安装难度加大，连接件不水平。（1）制作时长度尺寸发生偏差。（2）基础标高产生误差。（3）制作时牛腿、托架等部位的定位、焊接时产生偏差。（4）安装前对基础标高的处理方法不合理，造成安装后高度尺寸产生正或负误差超标。（1）对2中（2）、（4）的预防措施参见“三钢结构标高尺寸超标部分”。（2）制作过程

5、中，严格控制设计规定的总长度及各位置的长度尺寸；控制在负偏差允许范围内的长度尺寸；控制正偏差和不允许产生正超差值。（3）如果是焊接连接时，应先焊接立柱的两端，留一个焊接接点暂不焊，待两端焊接结束、冷却、矫正后再焊接，以保证其全长及牛腿位置的尺寸正确。（4）对全长无接点的立柱，可先焊接柱身，柱底板或柱头板暂不焊，一旦出现偏差，在焊接柱头板或柱底板时进行调整，保证总长及牛腿、托架的正确位置。安装前先对设备的长度、附属件的位置进行复查，如是焊接结构，则需对柱头或柱脚进行修整，确实整修解决不了的，则对牛腿或托架进行重新焊接；如是螺栓连接结构，则在安装立柱时调整高度，如误差太大，则需征得厂家同意，将螺栓

6、连接改为焊接结构。六、基础下沉钢架安装过程中或安装完成后，基础沉降不均匀或下沉过多。（1）柱底板底面与砂浆上平面有间隙或砂浆填充不实。（2）基础中埋件浇灌混凝土振捣不够，出现空鼓。（3）底座板下平面中心及四周没有灌入砂浆。（4）砂浆强度达不到要求。（1）为达到基础二次灌浆强度，在进行垫铁调整或标高处理时，应保证基础支撑面与钢架柱底板下平面之间的距离不小于40mm，以利于灌浆，并全部充满空间。（2）应按照混凝土的浇灌程序进行，振捣要密实，不能出现空鼓、不实、蜂窝、麻面现象。（3）使用合格的灌浆材料，并在钢结构吊装前作试块强度检验。（4）无法治理，除非返工。七、螺栓孔不准确安装时螺栓穿不迸螺栓孔。

7、（1）在定位、钻孔等生产工序中的工艺不合理，产生误差。（2）在运输、储存、倒运过程中产生扭曲变形。（3）安装工艺不合理，使螺栓孔产生位移。（1）在生产时采用合理的工艺施工，如划线定位时应采用统一样板进行或由部件的纵横中心对称向外进行，保证零件孔中心位置和边缘的尺寸正确；相同零件钻孔时除选用精确的钻孔设备钻孔外，还应使用统一的钻孔模具；对相连的板束钻孔时，可将板柬接连接的方式、位置用电焊点焊，一起进行钻孔。（2）在运输、储存中，要按原电力部的设备运输、保管规定执行，如下方的垫木间距不能过大，堆放不能过高等；在倒运、吊装过程中，吊点选择要合理，起落要平稳，不能与其他物体发生碰撞。（3）在对穿或紧固

8、螺栓时要采取合理的工艺，对穿时先用定位销定好位，然后穿装螺栓。无法穿装时，可用撬棒或略大于孔径的钢冲来调整，暂不紧固；紧固时应本着从节点中心向边缘进行，即由里向外、对称、依次、均匀地进行（见图3-3）。如果螺栓孔穿不进去，则需要扩孔或焊接后重新钻孔，扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.Omm；补孔时应采用与原孔母材相同的焊条，且重新钻孔的数量不得超过20%。八、螺栓外露长度不一致紧固后的螺栓露出长度不一致，影响螺栓连接的外观要求。（1）使用螺栓的规格、型号不一致。（2）钢结构变形后未校正。（3）违反高强螺栓的紧固程序。（1）高强螺栓储存时按规格型号进行统一存放，严禁同其他相似的连接件混放；钢结

9、构安装时设专人进行高强螺栓连接的配套、分检，设专人对每一节点使用的螺栓进行供应。（2）每一个部件吊装前要对螺栓连接面进行检查，如果存在变形，则采用冷校或热校法进行校正，直到达到标准要求。（3）高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧，初紧的力矩值一般取终紧力矩值的60%一80%，当天安装的高强螺栓必须当天完成初紧，初紧全部完成且找正完毕后才能进行终紧。终紧的力矩值可按下式进行计算M1=（P+P）.k.d式中M1终紧力矩值，kNm;P设计预拉力，kN；P预拉力的损失值，一般取设计预拉力的5%10%；k力矩系数；d螺栓的公称直径。4治理揩施规格型号不一致的，可根据图纸的规定更换整套螺栓连接；钢结构变形的需把

10、变形部位校正好，再进行高强螺栓的更换；由于紧固引起的螺栓长度不一致，初紧完成时未终紧的，可以对螺栓重新调整，终紧完成的必须对螺栓进行更换。九、钢结构连接板接触面处理不符合规定（1）摩擦面摩擦系数复检不合格。（2）接触表面有油污、锈蚀等杂物。（3）接触面有毛刺、翘边、弯曲变形等现象。（1）摩擦面的粗糙度不符合要求或做试验时的摩擦面清理不彻底。（2）吊装前的检查、清理不及时或清（处）理程度不够。（1）摩擦面表面要无氧化皮、浮锈等，有钢材光泽且经过喷砂、喷丸、砂轮打磨等处理工艺，并采用检验样板逐件对比检验；做试验前用与施工相同的除锈工艺除去表面浮锈，紧固方法也要与施工时的紧固方法一样，试件产生滑移时

11、的拉力值作为计算载荷，计算公式如下f=N/nc式中f摩擦系数；N试件滑动时的拉力，kN；n摩擦面系数；c试件一侧高强螺栓轴力总和，kN。（2）吊装前应对螺栓、螺帽及接点的结合面进行检查，并将浮锈、油垢、灰尘等清理干净，变形、翘边、毛刺等缺陷已处理完。对摩擦面重新进行处理，使摩擦系数达到设计要求；对清理不干净或缺陷未处理的应运工，重新处理，直至达到标准。十、终紧后的力矩值达不到标准要求终紧后的螺栓最终力矩值达不到规定要求，产生超紧和欠紧，降低了高强螺栓的结构强度。（1）安装孔加工不准确。（2）构件接触摩擦面处理不符合规定。（3）紧固后的构件接触面存在大的间隙。（4）使用的紧固工具不准确。（5）紧

12、固工艺不合理。（1）螺栓连接的孔加工要准确，应使其偏差控制在规定的允许范围之内，以达到孔径与螺栓的公称直径合理配合。（2）为保证紧固后的螺栓达到规定的力矩值，连接件的表面处理加工应符合电力施工规范的要求，其治理方法和预防措施见其他相关内容。（3）采用合理的施工工艺，如高强螺栓要配套使用，不能互换；结合面应处理好，不能有油漆、油污等；不得在雨中施工，以使构件结合面保持干燥。（4）根据实际情况选用合理的紧固顺序，如当节点构件存在较大的刚度时，应先紧固刚度较大的部位，后紧刚度较小及不受约束的自由端；整体构件的不同连接位置或同一节点的不同位置，有两个或两个以上连接构件时，应先紧固主要构件，后紧次要构件

13、；工字钢形或槽钢的连接紧固顺序应按先进两侧的翼缘板，后紧腹板的顺序进行；高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧，当天安装的高强螺栓必须当天完成初紧，并作出标记防止漏紧或重复紧固。（5）紧固时用专用初紧或终紧电动扳手，检测时用力矩扳手的终紧力矩与设计值偏差不得大于10%;扭剪型高强螺栓紧固后，不需其他检测手段，其尾部的梅花头拧掉即为合格。个别部位用专用扳手不能紧固的可用普通扳手紧固，其梅花头严禁动用火焊切割或榔头敲击掉，应用锯弓割掉，否则紧固后的力矩值会发生变化。大六角头高强螺栓终紧结束，通过检查测定，如果发现欠紧、漏紧的应补紧，超紧的应更换螺栓重新紧固，其力矩值要符合设计规定；扭剪型高强螺栓要观察其梅

14、花头是否紧掉，存在梅花头的应重新紧固；不能使用专用扳手紧固的，用力矩扳手检测合格后，用锯弓割掉梅花头。十一、钢结构变形钢结构弯曲、扭曲变形。（1）钢结构运距长、中转多，运输、装卸受力不当引起变形。（2）存放支垫方式不当引起变形。（3）工厂在制造过程中，由于焊接等工艺操作不当，产生变形。（4）存放时间长，造成焊接应力释放，使钢结构弯曲、扭曲。（1）钢结构运输应尽量减少中转，在装卸时应注意吊点的位置；存放、运输过程中应按规定的要求进行支垫，跨距不能过大。（2）在设备运输到现场后应尽快安装，最好不超过2个月。对发生弯曲、扭曲的钢结构，根据实际情况采用热校或冷校的方法进行校正。十二、平台、扶梯、栏杆工

15、艺不美观平台、扶梯、栏杆工艺不美观，不符合规定要求。（1）施工人员施工骂虎，质量意识淡薄。（2）施工方法不正确。（3）二次污染严重，成品保护不好。（1）根据图纸和规范要求，对平台、扶梯、栏杆的施工编制详细的作业指导书，要求施工人员严格按作业指导书进行施工。（2）加强对施工人员的业务培训，提高施工人员的质量意识，增强施工人员的质量观念。（3）施工切割毛料一律打磨光洁（切割要采用机械切割），交叉管材接口放样切割马蹄口后才能焊接；栏杆间距要布置均匀，垂直度应在900两面校正；栏杆弯头要用冷弯机机械加工或灌沙热弯，弯曲半径要一致；花钢板在平台上要整体固定后才能焊接，且表面焊缝全部打磨；栏杆接口焊接应使

16、用+3mm以下的焊条，并使用合适的电流，焊缝要饱满圆滑过度；踏步焊接时应先点焊后焊接，焊接时采用跳焊法。（4）施工完的平台、栏杆、扶梯设备不得用火焊任意切割，不得用电焊随意乱焊，不得用作其他设备、管道吊装的受力物体；严禁在栅格板上切割和焊接施工，用栏杆、栅格板作为受力点搭设脚手架；不得在栅格板上拖拉物体，特别是重型金属物体；不得用圆钢或其他硬物撬栅格板的格档；因施工需要必须切割栏杆、栅格板时，施工完后应照原样恢复并磨平焊缝，栅格板采取加固措施。对安装不规范、工艺不美观的地方，应按预阱措施中的要求进行整改，直到符合规范、标准要求。十三、焊接钢结构焊接变形在钢结构焊接完成后，钢结构产生变形，如尺寸

17、变大或变小；弯曲或扭曲度超标。没有很好的掌握焊接变形的规律，没有采取正确的施工工艺和工序，进行焊接反变形。（1）在施工前根据图纸认真做好措施准备，对施工中可能出现的问题要有一个周密的应对方案。（2）根据施工中出现的问题及时总结经验，根据施工情况及时总结焊接变形的规律，在下一步的施工中进行应用。（3）根据立柱的大小，对接前要预留36mm的焊接收缩量。焊接立柱时，为防止焊接时变形，要在接口两侧1m远处用支架把立柱撑牢。为避免局部焊接热能量过于集中，应使用两个焊工对称施焊，施焊顺序如图3-4所示。立柱对接焊接完毕，用磨光机把安装加固板处的焊缝磨平，再装加固板。加固板的施焊顺序要分段进行，施焊顺序如图

18、3-5所示。第二节 第二节 锅炉本体安装一、汽包与集箱相对位置偏移汽包和集箱位置超差。汽包和集箱放线时，没有找准纵、横坐标和基准标高；使用的测量仪器误差过大；两者的位置找好后未固定，出现位移误差。汽包和集箱放线时，先找好纵横中心和标高基准位置；对使用的仪器和工具要经计量合格，测量时要认真反复核实；当汽包、集箱找正完成并验收合格后，要在钢架上固定牢靠，再进行下道工序。对中心线找正错误的要重新进行划线找正；对基准标高错误的要重新调整，最好所有的受热面集箱和汽包使用同一基准标高；测量所使用的仪器要校验合格并在有效期内；因固定不牢出现误差的要重新调整、找正，验收合格后加以固定。二、备受热面之间的间隙不

19、符合设计规定各受热面设备之间的间隙过小，超出了误差范围，影响膨胀，危及机组的安全运行。（1）设备安装时定位尺寸误差过大。（2）设备组件的几何尺寸超出正误差过多。（3）施工工序混乱，施工人员粗心、马虎，不重视施工质量。（1）设备安装时严格按照基准线进行定位，且要保证误差在要求范围之内；设备在组合、安装拼接时，要仔细、认真地校核其几何尺寸，保证设计尺寸。（2）在设备组合、安装前要加强对设备的检查力度，对尺寸不符合规范要求的，要加以消除或更换，然后才能安装。（3）施工前编制合理的施工措施，制定出适宜的安装工序和顺序；加强对施工人员的质量教育，增强他们的质量意识，指导他们严格按照措施施工。设备组件尺寸

20、超标造成的间隙过小，对能整体提升高度的，在征得厂家的同意后可进行整体提升，对不能整体提升的，可割除部分管段后提升部分组件高度再焊接；因定位尺寸偏差造成的间隙过小（一端或两端），需割除固定件或密封件后重新定位、找正、焊接。三、水位计安装不符合要求汽包两端的水位计不在同一水平线上。汽包本体不水平度超差过大；汽包水位计接出管位置误差过大。对汽包找正时要保持其水平度误差不超过2mm；水位安装前要复核汽包两端水位计引出管的标高误差，在安装时加以消除。对不在同一水平线上的汽包水位计进行调整，使其保持一致。四、管道接口渗漏管道投入使用后，管道连接（活结、法兰等）处出现漏水、漏汽、漏油等现象。（1）活结连接处

21、没有用生料带、麻丝等物缠绕或管道连接时拧的松紧度不合适。（2）管子和法兰焊接时工序不对，造成法兰盘变形，无法拧紧。（3）垫片质量不合格或垫片的放置不合理。（4）法兰螺栓安装不合理或紧固不严密。（5）管道未进行水压试验，管道中的砂眼、裂纹使用前均未发现。（6）螺纹加工不符合规定，有断丝现象。（1）活结安装时应在丝口处缠上生料带、麻丝等物，方向应符合螺纹的旋转方向，用麻丝填料时应用白厚漆打底，防止因丝口间的配合不好、断丝等缺陷导致渗漏；在拧紧管件时要松紧适中，太紧宜把接口紧裂产生渗漏，太松宜从连接处渗漏。（2）管件在拧紧时，要考虑配件的位置和方向，不允许因拧过头用倒扣的方法进行找正。（3）在安装焊

22、接法兰时，应在地面把法兰盘对好拧紧再与短管焊接，焊接好后再整体与管道对接，从而避免了因法兰盘不垂直等原因导致的渗漏。（4）法兰间的垫片材质和厚度应符合设计和规范的要求；垫片的表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰的密封面清理要干净，安装时垫片不能加两层，位置不得倾斜。（5）拧紧螺栓时要对称进行，每个螺栓紧固要分23次，在高温管道上的螺栓要涂铅粉。（6）管道安装宪毕后，要按规定要求进行水压试验，检查管道及其附件的严密性和强度是否合格。（7）螺纹加工时，应严格按标准进行，要求螺纹有一定的锥度且丝口平整光滑、无毛刺、断丝、乱丝现象。（1）对活结连接方式的要从接头处拆下，如零件有问题则需更换零件，如缠绕物、

23、填料有问题，需重新更换缠绕物或填料。（2）对法兰渗漏应根据渗漏的位置不同，采取相应的措施。如法兰盘倾斜的，需重新焊接；对螺栓紧固不好的，需松开后重新紧固；如垫片撕裂或垫片安装有问题的，需重新更换合格的垫片。（3）对因管道上存在砂眼、裂纹等渗漏应根据实际情况进行更换管道或补焊。五、管道支吊架安装不符合规范要求（1）投入使用后管道弯曲塌腰。（2）管道标高和疏水坡度误差太大。（3）投入使用后的管道支架松脱、变形或倾斜。（4）U型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净，影响膨胀。（1）两个支吊架的间距没有按照图纸或设计规范的要求进行安装；自行设计走向的管道因生根点安装困难而未设支吊架。（2）管道

24、支架安装前，没有严格根据管道的标高和坡度决定支吊架的标高。（3）管道支吊架安装不牢，固定方法不对。（4）加工的支、吊架管件工艺粗糙。（1）根据图纸或有关规范的要求，确定管道支吊架的位置，特别是自行布置的管道，不能随意改变吊点的位置，加大支吊架的间距。（2）管道安装之前，应根据管道的标高和疏水坡度计算出支吊架的标高，并在现场做好标记。安装支吊架时按照傲好的标记进行施工。（3）支吊架应牢固的固定在钢架或其他不移动的结构物上，支架的上表面应与管子中心线平行，不允许有下翘或扭斜，吊杆的垂直度必须在90o两个方向找正；活动支架不能影响管道热膨胀所引起的移动，并要预留出偏移的位置。吊架的吊杆应与管子中心线

25、垂直，有热位移的管道要按偏移量进行预偏装，且周围的物体（如保温、设备、管道等）也不能影响其膨胀移动。（4）管道的U型卡支架上的孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割，支吊架元件最好也能在加工厂进行加工制造。（5）吊架中间调整螺栓，尽量处于同一标高和同一方向，以利于工艺美观，检修方便，调整合格后及时将备帽并紧。（6）固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊。在支架底座上面点焊数量一般不少于4点，以消除焊接应力。（7）滑动支架的滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面应在7596以上。（8）弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5%以内，固定压缩弹簧用的钢筋，应在

26、管道系统完成后，必须切除干净；在整个管线调整合格后，才能拔掉弹簧销。对支吊架间距过大或标高不准确的，要重新进行调整、安装；对支吊架松动或安装不符合规定的，应重新安装或加固。六、阀门安装不合理或不符合规定阀门安装不合理或不方便操作和检修，甚至不起作用。2原因氽析缺乏安装常识或对规范掌握不够，有时由于操作不当或设备保护等问题造成不能使用。（1）安装前，必须对闭路元件的阀门进行严密性试验，检查阀座与阀芯、阀盖与填料室各结合面的严密性；对低压阀门应按不少于10%的比例抽查进行严密性试验。（2）阀门安装时应按阀体上标明的方向进行安装，如阀体上没有标明流向，一般按以下原则进行确定：1）截止阀和止回阀：介质

27、应由阀瓣下方向上流动；2）单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动；3）双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质入口侧。（3）阀门的安装位置以方便操作、便于检修为原则，同时要考虑到安装排列外形的美观。（4）安装后的阀门要及时进行保护（特别是电动门），防止在施工过程中发生设备损坏和二次污染。对安装不合理或不方便检修和操作的阀门，重新安装在合适的位置。七、阀门泄露阀门安装完后，阀门填料处由于密封不好造成泄露或投入试运后，阀门关闭不严，有时阀体泄露，影响使用。（1）装填料的方法不对或端盖压的不紧；阀杆弯曲变形，造成填料与阀杆接触不严而泄露。（2）密封面损伤或轻度腐蚀；操作时关闭不当，致使密封面接触不良；杂质堵住阀芯；阀体或压盖有裂纹。3