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1、（1）尺寸精度 如图1-1所示的零件中精度要求较高的尺寸主要有四方体尺寸加工误差为0.03mm、六边形和整圆尺寸的加工误差为0.04mm、 深度尺寸为0.05mm、孔的尺寸为10H8等。对于尺寸精度要求，主要通过加工过程中的精确对刀，正确选用刀具的磨损量和正确选用合适的加工工艺等措施来保证。（2）形位精度 如图1-1所示的零件中主要的形位精度有四方体、六方体、整圆相对于外形中心线的对称度，加工表面相对于工件底平面的平行度等。对于形位精度的要求，在对刀精确的情况下，主要通过工件在夹具中的正确安装等措施来保障。（3）表面粗糙度 如图1-1所示的零件中，所加工表面底面的表面粗糙度R3.2m，所加工表

2、面侧平面和孔的表面粗糙度要求均为R1.6m。对于表面粗糙度要求，主要通过选用正确的粗、精加工路线，选用合适的切削用量等措施来保证。加工完成后需要进行清根操作，同时还要对整个零件进行手动去毛倒棱，自检自查。二、数控加工工艺数控铣削加工工艺的实质，就是在分析零件精度和表面粗糙度的基础上，对数控铣削的机床选择、毛坯选择、加工方法、装夹方式、切削加工进给路线、刀具选择以及切削用量等工艺内容进行正确而合理的选择。2.1 数控铣削加工零件与加工 （1）机床与毛坯 如图1-1所示的零件选用的机床为FANUC-0i系统的数控铣床，毛坯材料选用45钢，尺寸为80mm*35mm的圆钢。（2）数控铣削加工分析为了保

3、证零件的各项精度需求，本工件采用对整个零件进行先粗加工，在精加工的加工方案。粗加工主要用于去除工件余量，对于粗加工后的精加工余量，在保证加工余量的基础上，应尽量减少精加工余量。粗加工时，应以保证加工效率为主，因此粗加工一般使用大直径刀具。数控铣床加工零件时，粗加工和精加工一般采用顺铣即左刀补的加工方式。2.2工件的定位和装夹由于该工件为单件加工，所以在加工过程中选用通用夹具进行定位与装夹。根据加工要求选用三爪卡盘为夹具，工件装夹后，首先找正工件侧母线与主轴方向平行，然后找正工件中心，并将该点设为工件坐标系的原点。夹具的要求，在数控铣削加工过程中，夹具是用来装夹被加工工件的，因此必须保证被加工工

4、件的定位精度，并尽可能做到装卸方便、快捷。选择夹具时应优先考虑使用通用夹具，使用通用夹具无法装夹、或者不能保证被加工工件的定位与加工工序的定位精度时，才采用专用夹具，专用夹具的定位精度较高，成本也较高。对于本设计凸台类零件铣削加工的夹具选择三角卡盘。其数控编程任务书见表1。 表1数控编程任务书07数控二班数控编程任务书产品零件图号任务书编号零件名称带内孔凸台使用数控设备数控铣床共1页第1页主要工艺说明及技术要求 1数控铣削加工零件的尺寸精度和表面质量均需达到图纸要求，详见产品工艺卡片。2技术要求见零件图收到编程时间2013.12.23经手人编制任金雨审核编程批准2.3数控铣削加工刀具在零件加工

5、中，刀具的选择是一项非常重要的工艺内容。刀具选择的好坏，将直接影响到工件的精度和质量。在加工时，主要根据工件材料、工序内容、机床的加工能力等。传统的机床加工对刀具的要求比较低，而数控机床对刀具的要求则特别高。现代数控机床转速高，加工精度高，加工性状多种多样，而且加工的很多的零件的部位都是微细窄小表面，需要的刀具很小，因此，数控机床上的刀具就要有很高的要求。数控机床刀具一般要有高的强度、高刚度、高耐热耐磨性和硬度。在加工时要仔细选择刀具。在数控铣床上，铣削零件侧面时一般用高速钢圆柱立铣刀，铣削上表面时多用硬质合金端面铣刀，加工沟槽时一般用硬质合金立铣刀，而对于一些底面圆或圆弧型的沟槽要用球头铣刀

6、，钻孔时一般用的是高速钢钻头。数控铣削表面时一般速度较高。（1）刀具的选用数控机床必须有与其相适应的切削刀具配合，才能充分发挥作用。数控加工中所用的刀具，必须适应数控机床所特有的工作条件，才能与机床在最佳配合条件下工作，从而充分发挥数控机床应有的作用。由于数控机床具有多把刀具连续生产的特点，如果刀具设计、选择使用不合理，就会造成断屑、排屑困难或刀刃过早磨损而影响加工精度，甚至发生刀刃破损而无法进行正常切削，产生大量废品或被迫停机，数控机床所用刀具不仅数量多，而且类型、材料、规格尺寸及采取的切削用量和切削时间也不相同，刀具耐用度的相差很悬殊。因此，在选用数控机床的刀具时，必须考虑到与刀具相关的各

7、种问题。数控机床对刀具的要求：1）适应高速切削要求，具有良好的切削性能2）高的可靠性3）较高的刀具耐用度4）高精度5）可靠的断屑及排屑措施6）精确迅速的调整7）刀具标准化、模块化、通用化及复合化对于本设计凸台类零件铣削加工的刀具及其参数选择见表2。在刀具的选用中，粗加工选用直径较大的刀具，本零件加工中选用16mm的立铣刀进行加工，为减少换刀次数，粗、精加工中采用同一种刀具。 这个零件先用16mm的立铣刀、9mm的钻、16mm的立铣刀进行粗铣，再用16mm的立铣刀进行精铣，用2.5mm的钻钻定位孔，用10mm的铰刀对定位孔进行精加工。数控刀具明细表如表2 由于数控机床具有多把刀具连续生产的特点，

8、如果刀具设计、选择使用不合理，就会造成断屑、排屑困难或刀刃过早磨损而影响加工精度，甚至发生刀刃破损而无法进行正常切削，产生大量废品或被迫停机，数控机床所用刀具不仅数量多，而且类型、材料、规格尺寸及采取的切削用量和切削时间也不相同，刀具耐用度的相差很悬殊。 表2 数控刀具明细表及数控刀具卡零件图号材料数控刀具明细表程序编号车间使用设备03000-3045#钢O0130机6刀具号刀位号刀具名称刀具换刀方式加工部位直径长度手动/自动设定补偿T11号刀位16mm立铣刀20mm10.220手动外形轮廓T22号刀位2.5mm钻14.5mm15中心孔定位T33号刀位9mm钻头10mm525钻孔T44号刀位1

9、0H8铰刀8.5mm12铰孔T55号刀位9mm外轮廓第1页共1页 2.4数控铣削加工工序1）数控铣削加工工序的划分以一次安装能够进行的加工为一道工序以一个完整的数控程序能够连续进行加工的内容为一道工序以零件的类同结构内容使用一把刀具进行加工为一道工序以粗加工、精加工划分工序2）工步顺序的安排原则先粗后精先近后远内外交叉保证工件加工刚度原则同一把铣刀尽量连续加工原则。3）工序顺序的安排原则先加工定位面，即前道工序的加工能够为后面的工序提供精加工基和合适的装夹表面。制定零件的整个工艺路线实质上就是从最后一道工序开始从后往前推，按照前道工序为后道工序提供基准的原则来进行安排。先加工平面后加工孔，先加

10、工简单的几何形状，后加工复杂的几何形状。对于零件精度要求高，粗、精加工需要分开的零件，先进行粗加工，后进行精加工。以相同定位、夹紧方式安装的工序，应该连续进行，以便减少重复定位次数和夹紧次数。加工中间穿插有通用机床加工工序的零件加工，要综合考虑合理安排加工顺序。对于本设计凸台类零件铣削加工的工序安排见表3。通过一次工件的加工可以发现，只有不断的进行设计分析，不断的总结，才能更好的完善零件加工的流程，加工出更加标准的工件。数控铣削加工分十一步切削进行加工，工序如下:1）粗铣外型轮廓：采用 16mm的立铣刀，粗铣加工内外型轮廓，单边留精加工余量0.3mm。2）定位孔加工：采用2.5mm的中心钻，对

11、10H8的定位孔定位。3）钻孔加工 ： 采用9.8的标准麻花钻，对前一步加工成型的定位孔进行钻孔加工，加工深度为35mm。4）铰孔加工： 采用10H8的铰刀，对图中 10H8的孔进行铰孔加工5）精铣外型轮廓：采用16mm的立铣刀，精铣加工外型轮廓成型达到要求6）清根数控加工工序卡和切削用量选择见表3。表3 数控加工工序卡机械厂数控加工工序卡厂品名城或代号图号工艺序号夹具名称夹具编号01三爪卡盘00001VMC-55工步号工步内容加工面规格主轴转速r/min进给速度背吃刀量备注1粗铣外形轮廓T0116mm6001502中心钻定位定位孔T02B2.5mm2000500.5D3孔T039.8mm60

12、4T0410H81000100精铣外形轮廓外形尺寸0.26手动去毛倒棱，自检自查三、加工用量的选择与确定由于如图1-1所示零件的加工是凸台类零件的铣削加工，所以精加工时，凸台类类零件的加工余量为1mm。具体加工过程中的用量选择与确定见表3四、编程参数的计算 4.1 切削参数的选择 （1） 主轴转速（n） 对于高速钢刀具，切削速度v取20m/min30 m/min，根据公式“n=1000v/3.14D”选取粗加工时主轴转速n=600r/min，精加工时主轴转速n=1000r/min。 （2） 进给速度 （f） 粗加工时,为提高生产效率，在工件质量保证的前提下，可选择较高的进给速度，一般为100m

13、m/min200mm/min，本零件加工中粗加工进给速度取150mm/min。精加工时，为保证精加工精度要求和表面粗糙度要求，印选较小的进给速度，一般在50mm/min100mm/min的范围中选取，本零件精加工进给速度取50mm/min。刀具空行程的进给速度一般取G00速度，或在600mm/min1500mm/min的范围中选取。（3）切削深度和切削宽度 采用高速钢刀具粗加工时，切削深度一般选取刀具直径的0.5倍0.8倍，本零件的粗加工中的切削深度取5mm。精加工时，为了保证工件表面质量，一般在深度方向一次性切深。高速钢刀具的切削宽度可取刀具直径的0.75倍1倍，具体加工过程中的刀具选择与确

14、定见表2。4.2 基点的计算 图3基点坐标标注A （-15 -25.98） B （-30 0 ）C （-15 25.98 ） D （15 25.98）E （30 0 ） F （15 -25.98）G （0 -25.98） H （-22.5 12.99）I （22.5 12.99） M （-5.0 -43.3） N （-25.0 -25.98）五、编程加工 5.1建立工件坐标系铣床上编程坐标原点的位置是任意的，它是编程人员在编制程序时根据零件的特点来选定的，为了变成方便，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来确定的工件上某一点为坐标原点，具体选择注意如下几点：（1） 编程坐标原

15、点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算， 减少计算错误。（2） 编程坐标原点应尽量选在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。（3） 对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上；不对称的零件，编程坐标原点应设在外轮廓的某一角上。（4） Z轴方向的零点一般设在工件表面。本设计选择10圆的圆心处为工件编程X、Y轴原点坐标，Z轴原点坐标在工件上表面。5.2程序编制的原则工件坐标系原点的选择原则:1）工件原点应该选择在工件的设计基准上，以便于编程。2）工件原点尽量选择在尺寸精度高、粗糙度值低的工件表面上。3）工件原点最好选择在工件的对称中心上。5.3数控加工程序编制（1）粗细外轮廓主程

16、序 D01=8.5O051G90G94G21G40G54F100G91G28Z0.M03S600G90G00X-50.Y-50.Z30. M08G01Z-5.F100M98P101G01Z-10.F100G01Z-15.F100G01Z-20.F100m00G01Z-5.M98P102G01Z-10.G01Z-15.M98P103M98P104M30四方圆弧子程序O0101G90G41G01X-30.D01Y20.G02X-20.Y30.R10.G01X20.G02X30.Y20.R10.G01Y-20.G02X20.Y-30.R10.G01X-20.G02X-30.Y-20.R10.G40G

17、01X-50.Y-50.M99六方凸台子程序O0102G90G41G01X-5.Y-43.3D01X-30.Y0.X-15.Y25.98X15.X30.Y0.X15.Y-25.98X-25.圆凸台子程序O0103G90G41G01X15.Y-25.98D01X0.G02X0.Y-25.98I0J25.98G01X-15.三角凸台子程序O0104G90G41G01X10.Y-43.3D01X-22.5Y12.99X22.5X-10.Y-43.3（2）定位孔加工O0200M03S1500G90G00X0.Y0.G01Z-0.5F100Z5.O0201G85X0.Y0.Z-38.R5.G80精铰孔O

18、0202M03S300G85X0.Y0.Z-38.R5.F100（3）精铣外轮廓主 D01=8O0502M03S1000六、数控仿真加工6.1 加工过程图例拆解一 粗铣外轮廓1四方圆弧2六方凸台3圆弧凸台4三角凸台二 定位孔加工三 钻孔图略四 精铰孔五 精铣外轮廓总结课程设计是大学生在校学习过程中的一个重要环节。它体现了我们对在大学中所学知识的综合应用，本次课程设计说明书是毕业前提交的一份有一定学术价值的科技论文，是对我们学习成果的综合性总结和检阅，是在教师指导下所取得的科技成果的文字记录，也是检验学生掌握知识的程度、分析问题和解决问题基本能力的一份综合答卷，还是对学校人才培养效果的全面检验，是学校教育教学质量评价的重要内容。在编写课程设计的过程中，我翻阅了大量的相关资料，对几年多来所学专业知识进行了全面系统的分析、整理、总结，这不仅使我们两年多来所学的知识得到了巩固和提高，使我们对数控技术的专业知识有了更宽广更深入的了解，增加了对工件设计和数控加工的经验，更重要的是，在此过程中提高了我们自学和查阅资料的能力，锻练了我们分析和解决问题的能力。