外观缺陷不良原因及对策.docx

1、外观缺陷不良原因及对策成型不良原因及对策成型上之缺点除有些是发生在机器性能，模具设计或原料特性本身外，大部份问题可靠调整成型条件来解决。调整操作条件必须注意A.每次变动一个因素见到其结果再变动另一个。B.调整完了后必须观察一段时间，待操作平衡稳定后之结果才算数。压力之变动在一两模内即知结果，而时间因其温度之变动需观察至少十分钟后才算稳定。C.以下要熟知各种缺点可能因素及优先调整之方向,说明各种缺点其可能发生之原因及对策。有些缺点及原因仅限于某些原因，有些缺点视同一原因之过不及。一.成品未完成 (SHORT SHOT)料温、模温低，射出压力、时间、速度低，排气不量，溶胶不够，浇口或射嘴不畅，螺杆

2、止逆环磨损，原料润滑、机器能量不够。不良原因对策1.原料温度太低1.提高料管温度2.射出压力太低2.提高射出压力3.熔胶量不够3.增多计量行程4.射出时间太短4.增长射出时间5.射出速度太慢5.加快射出速度6.模具温度太低6.提高模具温度7.模具温度不均7.重整模具水管8.模具排气不良8.恰当位置加适度之排气孔9.射嘴阻塞9.拆除清理10.进胶不均匀10.重开模具溢口位置11.浇口或溢口太小11.加大浇口或溢口12.原料内润滑剂不够12.酌加润滑剂13.螺杆止逆环(过胶圈)磨损13.拆除检查修理14.机器能量不够14.更换较大机器二. 缩水溶胶量、射出压、时间、保压，冷却温度不足，射出速度太快

3、，溢口不平衡，射料嘴阻塞，温度过高，模温不当，排气不良，成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚，料管过大，螺杆止逆环磨损不良原因对策1.熔胶量不足1.增加熔胶计量行程2.射出压力不足2.提高射压3.保持压力不够3.提高或增加保持压力4.射出时间太短4.增长射出时间5.射出速度太快5.减少射出速度6.溢口不平衡6.调整模具入口大小或位置7.射料嘴阻塞7.拆除清理8.温度过高8.降低温度9.模温不当9.调整适当温度10.冷却温度不够10.酌延冷却时间11.排气不良11.在缩水处设排气孔12.成品本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚12.检讨成品13.料管过大13.更换较小规格料管14.螺

4、杆止逆环磨损14.拆除检修三. 成品黏膜 (PRODUCT STICKING)射出压力太高，射胶量过多，保压时间太久，射出速度太快，料温太高，进料不均使部分过饱，冷却时间不足，模具温过高或过低，模具内脱模倒角(UNDER-CUT)，模具表面不光不良原因对策填料过饱 (OVERPACK)1.射出压力太高2.降低射出压力2.射胶量过多2.使用脱模剂3.保压时间太久3.减少射出时间4.射出速度太快4.降低射出速度5.料温太高5.降低料温6.进料不均使部分过饱6.变更溢口大小或位置7.冷却时间不足7.增加冷却时间8.模具温过高或过低8.调整模温及两侧相对温度9.模具内脱模倒角(UNDER-CUT)9.

5、修模具除却倒角10.模具表面不光10.打光模具四. 浇道 (水口) 黏膜 (SPRUE STICKING)射出压力太高，原料温度过高，浇道过大，浇道冷却不够，浇道脱模角不够，浇道凹弧 (SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不正. 无浇道抓锁，填料过饱不良原因对策1.射出压力太高1.降低射出压力2.原料温度过高2.降低原料温度3.浇道过大3.修改模具4.浇道冷却不够4.延长冷却时间或降低料管温度5.浇道脱模角不够5.修改模具增加角度6.浇道凹弧 (SPRUE BUSHING)与射嘴之配合不正6.重新调整与配合7.浇道内表面不光或有脱模倒角，其外孔有损坏7.检修模具8.无浇道抓锁 (SNATC

6、H PIN)8.加设抓销9.填料过饱9.降低射出量、时间及速度五. 毛头 、披风 (FLASH)原料温度太高，射出压力太高，填料过饱，合模线或靠密面不良，锁模压力不够，制品投影面积过大不良原因对策1.原料温度太高1.降低原料温度、降低模具温度2.射出压力太高2.降低射出压力3.填料过饱3.降低射出时间、速度及计量4.合模线或靠密面不良4.检修模具5.锁模压力不够5.增加锁模压力6.制品投影面积过大6.更换锁模压力较大之机器六. 开模时或顶出时成品破裂填料饱和，模温太低，部分脱模角不够，有脱模角，成品脱模时不能平衡脱离，顶针不够或位置不当，脱模时模具产生真空现象不良原因对策1.填料饱和1.降低射

7、出压力、时间、速度及胶量2.模温太低2.升高模温3.部分脱模角不够3.检修模具4.有脱模角4.检修模具5.成品脱模时不能平衡脱离5.检修模具6.顶针不够或位置不当6.检修模具7.脱模时模具产生真空现象7.开模或顶出慢速，加进气设备七. 结合线 (PARTING LINES)原料熔融不佳，模具温度过低，射出速度太慢，射出压力过低，原料不洁或渗有它料，脱模油太多，浇道及溢口过大或过小，模穴内空气排除不及时不良原因对策1.原料熔融不佳1.提高原料温度、提高背压加快螺杆转速2.模具温度过低2.提高模具温度3.射出速度太慢3.增加射出速度4.射出压力过低4.提高射出压力5.原料不洁或渗有它料5.检查原料

8、6.脱模油太多6.脱模油尽量少用或不用7.浇道及溢口过大或过小7.调整模具入口尺寸或改变位置8.模穴内空气排除不及8.增开排气孔或检查是否有阻塞八. 流纹 (FLOW LINES)原料熔融不佳，模具温度太低，射出速度太快或太慢，射出压力太高或太低，原料不洁或渗有它料，溢口过小产生射纹，成品断面厚薄相差太多不良原因对策1.原料熔融不佳1.提高原料温度、提高背压、加快螺杆速度2.模具温度太低2.提高模具温度3.射出速度太快或太慢3.调整适当射出速度4.射出压力太高或太低4.调整适当射出压力5.原料不洁或渗有它料5.检查原料6.溢口过小产生射纹6.加大溢口7.成品断面厚薄相差太多7.变更成品设计或溢

9、口位置九.银纹、气疮 (SILVER STREAKS)原料含有水份，原料温度过高或模具过热，原料中含其它添加物如润滑剂，染料等分解质，原料中其它添加物混合不均，射出速度太快，模具温度太低，原料颗粒粗细不均，料管内夹有空气，原料在模内流程不当不良原因对策1.原料含有水份1.原料彻底烘干、提高背压2.原料温度过高或模具过热2.降低原料温度，射嘴及前段温度过高3.原料中含其它添加物如润滑剂3.减少其使用量或更换4.染料等分解质4.耐温较高之替代品5.原料中其它添加物混合不均5.彻底混合均匀6.射出速度太快6.减慢射出速度7.模具温度太低7.提高模具温度8.原料颗粒粗细不均8.使用粒状均匀之原料9.料

10、管内夹有空气9.降低料管后段温度、提高温度及背压10.原料在模内流程不当10.调整溢口之大小及位置、模具温度保持平均十. 成品表面不光泽模具温度太低，原料之计量不够，模内过多脱模油，模内表面有水，模内表面不光不良原因对策1.模具温度太低1.提高模具温度2.原料之计量不够2.增加射出压力时间及计量3.模内过多脱模油3.擦拭干净4.模内表面有水4.擦拭并检查是否有漏水5.模内表面不光5.模具打光十一. 成品变形 (WARPING)成品顶出时尚未冷却，成品形状及厚薄不对称，填料过多，几个溢口进料不均匀，顶出系统不平衡，模具温度不均匀，进溢口部份之原料太松太紧。不良原因对策1.成品顶出时尚未冷却1.降

11、低模具温度及原料温度，延长冷却时间2.成品形状及厚薄不对称2.脱模后以定型架固定，变更成型设计3.填料过多3.减少射出压力、时间、速度及计量4.几个溢口进料不均匀4.更改溢口5.顶出系统不平衡5.改善顶出系统6.模具温度不均匀6.调整模具温度7.进溢口部份之原料太松太紧7.增加或减少射出时间十二. 成品内有气孔 (AIR BUBBLES)成品断面、肋或柱过厚，射出压力过低，射出时间不足，浇道溢口太小，射出速度太快，原料含有水份，原料温度过高以致分解，模具温度不平均，冷却时间太长，背压不够，水浴冷却过急，料管温度不当。不良原因对策1.成品断面，肋或柱过厚1.变更成品设计或溢口位置2.射出压力过低

12、2.提高射出压力3.射出时间不足3.增加射出时间4.浇道溢口太小4.加大浇道及入口5.射出速度太快5.调慢射出速度6.原料含有水份6.原料彻底干燥7.原料温度过高以致分解7.降低原料温度8.模具温度不平均8.调整模具温度9.冷却时间太长9.减少模内冷却时间，使用冷却水浴10.背压不够10.提高背压11.水浴冷却过急11.减短水浴冷却时间或提高水浴温度12.料管温度不当12.降低射嘴及前段温度，提高后段温度十三.黑点 (BLACK SPOTS)原料过热部份附着料管管壁，原料混有异物、纸屑等，射入模内时产生焦班(BURNING MARK)降低射出压力及速度，料管内有使用过热死角。不良原因对策1.原

13、料过热部份附着料管管壁1.彻底空射、拆除料管清理、降低原料温度、减短原料滞留时间2.原料混有异物、纸屑等2.检查原料、彻底空射3.射入模内时产生焦班(BURNING MARK)降低射出压力及速度3.降低原料温度、加大模具排气孔、酌降关模压力，更改入口位置4.料管内有使用过热死角4.检查射嘴与料管时间接触面有无间隙或腐蚀现象十四. 黑纹 (BLACK STREAKS)原料温度过高，螺杆转速太快，螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热，射嘴孔过小或温度过高，料管或机器过大不良原因对策1.原料温度过高1.降低料管温度2.螺杆转速太快2.降低螺杆转速3.螺杆与料管偏心而产生非常磨擦热3.检修机器4.射嘴孔过小或温度过高4.重新调整孔径或温度5.料管或机器过大5.更换料管或机器