石化工程质量检查大纲第六册一工艺管道工程Word格式.docx

1、 管道组成件，支撑件应妥善保管，不得混淆或损坏，其 色标或标记应明显清晰。 不同材质分类存放，不绣钢，有色金属避免与碳素钢接 1.1.2材料的存放 触。 保管是否符合规 定的要求 暂时不能安装的管子应封闭管口。 管道组成件应分区存放，且不锈钢管道组成不得与非合 金钢、低合金钢接触。 1.2交工 交工技术文件或 技术文件 施工纪录是否按 与施工纪 规定提交 录 2、管道安装 检查项目 检查内容 工程验收前应提交的技术文件应包括：各类质量证明文 件或复验、补验报告；施工纪录和试验报告；设计修改 文件或材料代用报告；有关焊接及检测的可追溯性记录 。 有关要求 5.2.6钢管的表面质量应符合下列规定：

2、 a）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎 折、离层、结疤等缺陷； 2.1.1钢管的表面 b）钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤 质量 的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差； c）钢管端部螺纹、坡口的加工精度及粗糙度应达 到设计文件或制造标准的要求； d）有符合产品标准规定的标识。 SHA级管道中，设计压力等于或大于10MPa的管子， 外表面应按下列方法逐根进行无损检测，检测方法和缺 2.1管子 陷评定应符合JB4730的规定，检验结果以I级为合格： 检验与修 a） 外径大干12mm的导磁性钢管，应采用磁粉检测；b） 磨 非导磁性钢管，应采用渗透检测。 SHA级管道中， 2.

3、1.2管子磁粉检 设计压力小于10MPa的输送极度危害介质（苯除外）的管 子，每批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽 测或渗透检测 5且不少于一根，按条规定的方法和评定标准进行 外表面磁粉检测或渗透检测，检验结果以级为合格。 抽样检验若有一件不合格，必须按原规定数加倍抽检， 若仍有不合格，则该批管子不能使用，并应做好标识和 隔离。 管子经磁粉检测或渗透检测发现的表面缺陷允许修磨， 2.1.3管子缺陷修 修磨后的实际壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不 磨 得小于设计文件规定的最小壁厚。 位置准确、平整牢固、与管子接触紧密. 2.2支、 吊架 支吊架安装 无热位移管道的管道吊架，其吊杆

4、应垂直安装。有热 位移管道的管道吊架，其吊点应在位移相反方向，按位 移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不 等的管道，不得使用同一吊杆。 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固 定支架应在补偿装置预拉伸和预压缩前固定。 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪 斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方 向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规 定，绝热层不得妨碍其位移。 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安 装，弹簧应调整至冷态值，并作记录。弹簧的临时固定 件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。 焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高

5、度和长 度不够等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬 边现象。 管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支 吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应 及时更换成正式支、吊架。 管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、 吊架的形式和位置。 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支 架，不得以管道承重。 管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和 批号等标识，并与质量证明文件相符，否则不得使用。 2.3.1管件外表面 设计压力等于或大于10MPa管道用的合金钢螺栓、螺 母，应逐件进行快速光谱分析，每批应抽两件进行硬度 检验，若有不合格，每批必须抽检四件，若仍有不

6、合 格，则该批螺栓、螺母不得使用，并应做好标识和隔离 2.3其他 。 管道组成 2.3.2快速光谱分 设计温度低于-29的低温管道合金钢螺栓、螺母， （不包括 析 应逐件进行快速光谱分析检验，每批应抽两根螺栓进行 管子、阀 低温冲击性能检验。若有不合格，必须抽检四件，若仍 门） 有不合格，则该批螺栓不得使用。 其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批应抽检 5，且不少于一件。若有不合格，必须按原规定数加 倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。 2.3.3发兰密封面 不得有径向划痕 法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。 等缺陷。 设计文件要求做低温密封试验的阀门，应有制造单位 的低温密封性

7、试验合格证明书。 用与SHA级管道的通用阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸 钢件，应有符合SH 3064规定的无损检测合格证明书。 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对 阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质 进行抽检，每批至少抽查一件；合金钢阀门的阀体应逐 件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。 阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试 2.4.1钢制通用阀 验压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格 门 。 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验， 试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封 面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合

8、格。 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。 不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超 过100mgL，试验合格后应立即将水渍清除干净。 凡按SH 3064或API标准制造并有相应认证标志，且用 户到制造厂监造和验收的阀门，每批可按5且不少于 一个进行抽检，若有不合格，必须按原规定数加倍抽 检，若仍有不合格，则该批阀门不得使用。 应垂直安装。 对于易燃、毒性程度为极毒、高度或中毒危害介质的 压力容器，应在安全阀或爆破片的排出口装设导管，将 2.4阀门 排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排 入大气。 安全阀按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时 压力应平稳，启闭试验

9、不得少于三次，调试合格后应及 时进行铅封。试验合格的阀门，应作出标识，并应填写 调试纪录。 若安装安全阀后不可能可靠的工作时，应装设爆破片 。 安全阀出厂必须随带产品质量证明书，并在产品上装 设牢固的金属铭牌。1.安全阀的质量证明书应包括下列 2.4.2安全阀和爆 内容：（1）铭牌上的内容；（2）制造依据的标准； 破片 （3）检验报告；（4）监检报告；（5）其它特殊要求 。2.安全阀的金属铭牌上应标明下列内容：（1）制造 单位名称、制造批准书编号；（2）型号、型式、规 格；（3）产品编号：（4）公称压力，MPa；（5）阀座 喉径，mm；（6）排放系数；（7）适用介质、温度； （8）检验合格标志

10、、监检标志；（9）出厂年月。 杠杆式安全阀应有防止重锤自由移动的装置和限制杠 杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺 丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置 。 安全阀的开启压力和爆破片标定爆破压力不得超过压 力容器的设计压力 安全阀（爆破片）与压力容器之间的截止阀必须保证 全开，并加铅封。 有静电接地要求的管道，各段间应导电良好。当每对 2.5.1导线跨接要 法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应有导线跨接 求 。 管道系统静电接地引线，宜采用焊接形式。对地电阻 2.5.2管道系统静 值及接地位置应符合设计文件要求。 电接地 管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接

11、地 引线。 2.5.3静电接地的 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接 材料或零件 触面必须除锈并紧密连接。 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接 2.5.4不锈钢管道 地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接。应采用钛 静电接地型式 板及不锈钢板过渡， 2.5.5管道静电接 管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静 地测试记录 电接地测试记录。 2.6.1 焊接钢管 当设计允许用焊接钢管弯制弯管时，焊缝应避开受拉 弯制 或受压区。 SHA级管道弯制后，应进行磁粉检测或渗透检测。若有 2.6管道 2.6.2 SHA级管道 缺陷应予以修磨，修磨后的壁厚不得小于管子公

12、称壁厚 加工 弯制 的90，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。 检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内 2.6.3标识 部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止 损伤和污染。 施焊前，应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导 书。焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。 焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上 的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱 落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈 蚀等。 焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘 烤，并在使用过程中保持干燥。 出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试 验，合格后方可使用。 2.7.1一般规定

13、 焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境 温度的措施： a） 非合金钢焊接，不低于-20： b） 低合金钢焊接，不低于-10： c） 奥氏体不锈钢焊接，不低于-5： d） 其他合金钢焊接，不低于O。 管道上的开孔应在管道安装前完成。当在已安装的管 道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清楚干净。 2.5静电 接地 管道焊接不得使用氧乙炔焰焊接 管子坡口应按下列方法加工： a） SHA级管道的管子，应采用机械方法加工； b） SHB、SHC及SHD级管道的管予，宜用机械方法加 工。当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去 影响焊接质量的表面层。 焊接接头的坡口的渗透检测应按下列规定进行

14、： a） 材料淬硬倾向较大的管道坡口100检测； b） 设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢管道坡口 抽检5。 不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在坡口两 侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。 不得在焊件表面引弧或试验电流。设计温度低于一29 的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件 表面不得有电弧擦伤等缺陷。 内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件 规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部 焊道焊接。 除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊 完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进 行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 公称直径等于或大于500mm

15、的管道，宜采用单面焊接 双面成形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊；公 称直径小于500mm的SHA和SHD级管道的焊缝底层应采用 氩弧焊。 奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸 洗与钝化处理。 2.8.1焊缝外观 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为 宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平 缓过渡。 2.7管道 焊接 2.7.2焊接接头 2.7.3工艺要求 焊接接头表面的质量应符合下列要求： a） 不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存 在； b） 设计温度低于-29的管道、不锈钢和淬硬倾向 较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象； 其他材质管道焊缝咬边

16、深度不应大于0.5mm，连续 咬边长度不应大于100 mm，且焊缝两侧咬边总长不大于 2.8.2表面的质量 该焊缝全长的10； c） 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h 应 符合下列要求： 1） 100射线检测焊接接头，其 h1+0.1b1， 且不大于2mm； 2） 其余的焊接接头h1+0.2b1，且不大于3mm。 注： b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。 管道焊接接头的无损检测应按JB4730进行焊缝缺陷等级 评定，并符合下列要求： a） 射线检测时，射线透照质量等级不得低于AB 级，焊接接头经射线检测后的合格等级应符合SH35012002的规定； b） 超声波检测时，管道焊接接头

17、经检测后的合格 标准如下： 1） 规定进行100超声波检测的焊接接头I级合 格； 2） 局部进行超声波检测的焊接接头II级合格； c） 磁粉检测和渗透检测的焊接接头I级合格。 每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应 符合SH3501-2002的规定，并在被检测的焊接接头中， 固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40，且不少于 1个焊接接头，射线检测百分率计算原则如下： a） 按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、 同材料类别的管线编号计算； b） 当管道公称直径小于500mm时，按焊接接头数量 计算； c） 当管道公称直径等于或大于500mm时，按每个焊 接接头的焊缝长度计算。 每名焊

18、工焊接的标准抗拉强度下限值 540MPa的钢材 、设计温度低于-29的非奥氏体不锈钢、Cr-Mo低合金 钢管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其他角焊缝， 应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量， 检测百分率按SH3501-2002的规定执行。 无损检测时，当设计文件规定采用超声波检测，应按设 计文件规定执行；当设计文件规定采用射线检测但由于 条件限制需改用超声波检测代替时，应征得设计单位同 意。 2.8.3焊缝接头无 损检测 2.8管道 焊接接头 质量检验 2.8.4承插和焊接 支管的焊接接头 及其他角焊缝 2.8.5超声波检测 2.8.6焊缝返修次 不合格的焊缝同一部位的返修次数，非

19、合金钢管道不 数 得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。 焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲 线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检 数不得少于20，且不少于一处。 热处理后焊缝的硬度值，不宜超过母材标准布氏硬 度值加100HB，且应符合下列规定： 2.8.7测定硬度值 a） 合金总含量小于3，不大于270HB； b） 合金总含量310，不不于300HB： c） 合金总含量大于10，不大于350HB。 热处理自动记录曲线异常，且被查部件的硬度值超 过规定范围时，应按班次作加倍复检，并查明原因，对 不合格焊接接头重新进行热处理。 进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号

20、、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置 2.8.8焊缝编号 、扩探焊缝位置等可追溯性标识。 进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明 热处理及硬度试验的焊缝编号。 管道组成件焊前预热应按规定进行。中断焊接后需要 继续焊接时，应重新预热。 2.9.1焊接预热 当环境温度低于0时，除奥氏体不锈钢外，无预热 要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15以 上。 易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间 温度，焊后应立即均匀加热至300350保温缓冷， 并及时进行热处理。 焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体 热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。 已经进行焊后热

21、处理的管道上，应避免直接焊接非 受压件，如果不能避免，若同时满足下列条件，焊后可 不再进行热处理： a） 管道为非合金钢或碳锰钢材料； b） 角焊缝的计算厚度不大于10mm： c） 按评定合格的焊接工艺施焊； d） 角焊缝进行100表面无损检测。 经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否 则应重新进行热处理。 高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不 2.10.1高压管道 符，或钢管上无钢号、炉管号时，供货方应进行校验性 质量证明书 检验。 2.9预热 、热处理 2.9.2热处理 高压钢管应按下列规定进行无损探伤：当高压钢管无制 2.10.2高压管道 造厂探伤合格证时，应逐根进行探

22、伤。高压管虽有探伤 无损探伤 合格证，但经目测检验发现缺陷时，应抽10%进行探 伤，当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。 高压管外表面应按下列方法探伤：外径大于12mm的导磁 2.10.3高压管道 性高压钢管，应采用磁粉检验法。非导磁性高压钢管， 外表面 应采用荧光法或液体渗透检验法。 通过磁粉、荧光、液体渗透等方法探伤的外径大于12mm 2.10.4高压管道 的高压钢管，还应按现行国家标准无缝钢管超声波探 2.10高温 超声波探伤 伤方法GB5777的规定，进行内部及内表面的探伤。 、高压管 道 2.10.5高压管道 高压钢管经探伤不合格的部分必须予以切除，并作明显 不合格处理 标记，单独存放

23、。 2.10.6高温管道 管道膨胀指示器的安装应符合设计要求并指示正确。 膨胀指示器 2.10.7高温管道 监察管段的安装应符合设计要求。 监察段 2.10.8高温管道 管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求。 蠕胀测点 与转动机器（以下简称机器）连接的管道，宜从机器侧开 始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附 加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差 应小于 1mmm。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度， 应坡向分液罐一侧。 与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接 管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔 中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间

24、距，当设计或制造厂未规定时，不应超过表6的规定值 。 机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接 2.11.1一般要求 2.11.2法兰密封 面间的平行偏差 2.11与传 、径向偏差及间 动设备连 距 接的管道 检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视位移，然后 松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，其位移应符合下列 2.11.3传动设备 规定： 位移值检查 a） 当转速人于6000rmin时，位移值应小于0.02 mm； b） 当转速小于或等于6000rmin时，位移值应小 于0.05 mm。 “”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或 2.12.1“”形 预压缩，允许偏差为预伸缩量的10

25、，且不大于lOmm。 补偿器安装 “”形补偿器水平安装时，平行臂应与管道坡度 相同，垂直臂应呈水平状态。 波形补偿器安装应按下列要求进行： a） 按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应 均匀； 2.12补偿 b） 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上 2.12.2波形补偿 器 应位于介质流入端，在垂直管道上应置于上部： 器安装 c） 波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜； d） 波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时 约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约 束装置。 2.12.3管道补偿 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。 器安装调试 3、管道吹扫、清洗、试压 检查项

26、目 检查内容 有关要求 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采 用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于 600mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm的管 道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫；蒸汽管道应以 蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。管道系统吹 扫前应符合下列要求： a）不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安 3.1.1 一般规定 全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取 相应的保护措施； b）不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系 统隔离； c）管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。 冲洗奥氏体不锈

27、钢管道系统时，水中氯离子含量不得 超过25mgL。管道系统水冲洗时，宜以最大流量进 3.1.2水冲洗 行冲洗，流速不得小于1.5ms。水冲洗后的管道系 统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水 3.1管道 色和透明度一致为合格。 吹扫与清 管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩 洗 机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流 量进行，空气流速不得小于20ms。 3.1.3空气吹扫 管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂 白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他 杂物为合格。 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于

28、3.1.4蒸汽吹扫 30ms。通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道， 经蒸汽吹扫后应检验靶片。 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计 文件的规定。管道进行化学清洗时，必须与无关设备 3.1.5化学清洗 隔离。化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行 时，应进行封闭或充氮保护。化学清洗后的废液处理 和排放应符合环境保护的规定。 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格 3.1.6油清洗 后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽 吹净后进行油清洗。 管道施工完毕，支吊架安装符合设计要求施工完毕，单 3.2.1管道系统试 线图审查合格，试压方案已经审批并技术交底质量，安 压前条

29、件 全体系人员落实到位，安全措施可靠，临时盲板位置正 确，表示明显。 当管道与设备作为一个系统进行压力试验时，管道试验 压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设 3.2.2试验压力： 计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可以按设备试验 压力进行试验。 3.2.3试验过程 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重 新试验。 建设单位应参加压力试验，压力试验合格后应同施工单 位一起填写记录 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困 难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件，并有经 施工单位技术总负责人批准的安全措施： a） 公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等 于1.6MPa的管道系统； b） 公称直径大于300mm、试验压力等于或小于0.6 3.2.