达标创优工艺质量标准汽机部分Word下载.docx

1、4.1.6 台板与地脚螺栓垫圈的接触面应平整无歪斜。4.1.7 地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后作正式坚固，并用0.05mm塞尺检查各接触面间隙，且不得使汽缸的负荷分配和中心位置发生变化。4.1.8 汽缸在转运和存放过程中必须安放平稳，支垫恰当，防止变形，并对加工面及螺栓妥善保护，防止碰伤及锈蚀。4.1.9 汽缸各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部清洗干净，并及时涂抹防锈油防锈。4.1.10 汽缸结合面上严禁摆放硬质金属物件，施工过程中必须加覆盖物保护，防止损伤结合面。4.1.11 汽轮机本体设备检查，应做好记录。不符合要求时应研究处理。4.1

2、.12 汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求，同时使汽轮机、发电机的各地脚螺栓均能穿入螺孔。4.1.13 汽缸和轴承座的安装应使其中分面的标高符合设计要求，偏差应不大于1mm，台板底面与基础混凝土表面的距离为80mm左右。4.1.14 汽缸与轴承座的横向水平偏差应符合厂家要求；纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准。4.1.15 汽轮机安装过程中，应保护好汽缸及轴承座各滑动面接缝和滑动面油槽，防止飞尘或杂物进入。4.1.16 轴瓦安装时各项测量数值应符合设计要求。4.1.17 起吊汽轮机转子时，吊索绑扎位置应符合图纸规定，绑扎部位应加衬垫或用柔软材料包缠，不得绑扎在轴颈上起吊。4.1

3、.18 盘动转子前必须装设临时止推装置和防止轴瓦转动的装置，且得检查动静部分之间有无杂物阻碍转子转动，并不得损伤转子、汽缸和轴承座的平面。4.1.19 汽机扣大盖前，应完成各项规定工作，且具备规定的安装技术记录和签证书。4.1.20 汽机本体各种附件应按制造厂家规定要求进行检查，并做好记录。4.1.21 汽轮机本体管道安装前必须认真清理，安装中断应立即临时封堵，最后封口时应有人监护仔细检查内部。4.1.22 在汽轮机缸体附近安装管道时，不得任意在缸体上施焊或引弧。4.2 发电机部分4.2.1 发电机定子台板应光洁、平整、无毛刺、就位后顶面标高应与汽机台板相适应，误差应在1mm范围内。台板底面与

4、基础混凝土表面间的距离应为80mm左右，且符合设计要求。4.2.2 发电机台板利用发电机座上及集电环台板上的起重螺栓及临时千斤顶进行调整。起重螺栓垫块与垫板的间隙应小于0.08mm，且布置符合设计规定。4.2.3 发电机通向内部的所有孔洞，都应堵严盖牢，防止意外。4.2.4 进入定子内的施工人员，应穿专用工作服和软底工作鞋，带入物件应进行登记，工作完毕后应进行认真清点。4.2.5 定子壳体上的所有法兰密封面应平整，无毛刺和辐向沟槽，双头螺栓应拧紧，栽丝孔不应穿透壳壁。4.2.6 端盖的水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不通。端盖上充密封填料的沟槽应光滑，各断面的尺寸应均匀一致，充

5、料孔应畅通并正对沟槽。4.2.7 定子吊装时，钢丝绳应绑扎在定子外壳专用吊耳上，不得任意选择定子外壳上的其他部位绑扎钢丝绳起吊定子。4.2.8 在发电机外壳机座台板之间预置8mm以上的调整垫片，并用联系螺栓将台板与机座紧固。4.2.9 发电机穿转子时，钢丝绳绑扎不得损伤转子表面，应用软性材料缠裹钢丝绳，并垫以硬木板条或铝板。4.2.10 发电机穿转子工作，应从开始起吊直至装端盖将转子就位必须连续完成，不得终止工作。4.2.11 发电机端盖正式封闭前应认真检查发电机内部，应清洁无杂物，各部件完好，各配合间隙良好。4.2.12 发电机及其气体系统全部安装完毕后应进行整套严密性试验，试验压力和漏气量

6、应符合制造厂规定。4.2.13 氢气冷却器安装前，应用干净气源彻底吹扫冷却器管束，并清理各加工面和结合面。4.3 调节系统和油系统部分4.3.1 调节保安部套的检查和组装工作，应在专用区域内进行。4.3.2 各主要部件从拆卸、保管到组装，应由专人保管，且负责到底。4.3.3 主汽门和中联门的标高及中心线位置应符合设计要求，偏差不得超过10mm，偏装方向应符合设计要求。4.3.4 油箱就位安装时，纵横中心线和标高应符合设计要求，偏差不得超过10mm。4.3.5 油箱事故放油管应确认其畅通，且接至规定事故排油井。4.3.6 油系统管道酸洗后，应立即用压缩空气吹干，封口待装。4.3.7 套装油管尽可

7、能在现场组装焊接，安装前须检查组件内的清洁度，确保无焊渣、锈皮、泥砂等杂物。4.3.8 油管外壁与蒸汽管保温层间距应不小于150mm。荷重应由支吊架承受，不得承受在设备或油管上。4.3.9 油管道的法兰结合面应使用质密耐油并耐热的垫料，规格应符合要求，对调节油厚度不超过0.5mm，对润滑油或回油不超过1.0mm。4.3.10 每根油管的内壁都应彻底清扫，不得有焊渣、锈污、剩余纤维和水份。清扫封闭后，不得再在上面钻孔，气割或焊接。4.3.11 抗燃油管路及管件清洗不得使用氯化物溶剂，安装时严格注意清洁度，不得污染成品管。4.3.12 顶轴油管与发电机后轴承座连接时应绝缘，绝缘接头应有足够的强度。

8、4.3.13 密封油排油管顺着排油方向有不小于10/1000的坡度。管道应尽量短而直，直接排入汽机主油箱的密封油回油管，在进入主油箱前应装设油封管，其高度应符合设计要求。4.4 辅助设备及附属机械部分4.4.1 辅助设备压力容器除厂家注明不需做水压试验外，其余均需按厂家规定进行严密性水压试验，且办好签证。4.4.2 辅助设备及附机就位前，应将基础表面凿毛，垫铁放置处表面凿平，与垫铁接触要良好，垫铁放上后无翘动现象。4.4.3 辅助设备及附机安装时的纵横中心线和标高，应符合设计图纸要求，偏差应小于10mm。4.4.4 凝汽器壳体组合时，组合平台搭设垫平，两端四角高低差小于10mm。4.4.5 凝

9、汽器安装应先测量壳体与接颈接合处的尺寸，确保对角线偏差不大于15mm。4.4.6 凝汽器不锈钢管应逐根进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象。在具备出厂合格证和物理性能及热处理证件情况下，抽取5%作抽样检查。4.4.7 凝汽器穿管前，管板应清理干净，管口不得有油污、锈蚀、灰点。4.4.8 穿不锈钢管时应轻推轻拉，不得冲撞管孔，应使用导向器导入。4.4.9 凝汽器不锈钢管正式胀管前，应先做试胀工作，且作好详细记录。4.4.10 凝汽器与汽缸焊接时，应在低压汽缸负荷分配合格、汽缸最终定位后，且制定防止焊接变形施焊措施后如分段焊接等方可进行。4.4

10、.11 热交换器的固定支座牢固可靠，活动支座应清洁无杂物，支座滚子应灵活无卡涩现象。各结合面应平整光洁并接触良好，支座在热交换器膨胀方向应留有足够的活动距离。4.4.12 除氧器与给水箱连接对焊，坡口应符合规范要求。4.4.13 除氧器及给水箱找正时应检查其内部装置，且确保其内部清洁无杂物，将焊瘤、锈皮清理干净。4.4.14 各种泵类除厂家规定不需解体外，均需解体检查。4.4.15 泵体及电动机底座在二次浇灌前加适当的调整垫片。4.4.16 附机与管道连接前，设备进出口及管子内部都必须认真清理检查，确认清洁无杂物；管道冷拉不得使设备承受额外的作用力和力矩，调整管道支吊架时严防将设备悬起或产生位

11、移。4.4.17 机房行车轨道安装应符合设计要求，轨距偏差应小于5mm，单轨道中心线不直度偏差小于3mm；轨道最高点与最低点差应小于5mm；轨道接头处高低差应小于1mm，间隙不大于2mm。4.5 热力系统管道部分4.5.1 管子、管件及阀门使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。且应进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、拆迭、漏焊、重皮等缺陷；凹陷深度不得超过1.5mm，长度不应大于管子周长的5，且不大于40mm。4.5.2 管路上所有合金钢部件应逐件进行光谱分析，且作出标记。4.5.3 高压管道的中、低压合金钢管子应进行不少于3个断面的测厚检验并作记录。4.5.4 法兰密封面

12、应光洁、不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹等缺陷。4.5.5 凸凹法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。4.5.6 用于设计大于430且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根进行硬度检查，不合格者严禁使用。4.5.7 管道安装前，与管道连接的设备应找正合格，固定完毕，且符合设计要求。4.5.8 管子组合前或组合件安装前，应将其内部清理干净，并进行临时封堵。4.5.9 管子对接焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm。4.5.10 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径，且不小于150mm。4.5.11 管子接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不应小于5

13、0mm，且不应小于孔径。4.5.12 管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有焊口。4.5.13 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。4.5.14 管子的坡口型式和尺寸应符合设计图纸规定。高压给水管组合场配管管口坡口型式应加工成U形坡口。坡口及内、外壁15mm范围内在对口前应清除干净，直至露出金属光泽。4.5.15 管子对口时保持平直，焊接角变形测量应保证折口偏差不超出规定要求。4.5.16 管道水平段的坡度方向及大小应符合设计要求，可通过支吊架来进行调整。4.5.17

14、 在管道上开孔应先在安装前开好，且采用机制加工。开孔孔径小于30mm时可一次性钻成；若孔径大于30mm，则先钻至30，然后扩孔。4.5.18 厚管壁大径管对口时，应采用同材质的卡块点固在坡口内，除去卡块时，不得伤害母材，并将残留焊疤打磨干净。4.5.19 高压导汽管安装前必须进行酸洗，直到管内壁露出金属光泽为止。4.5.20 地下埋设的管道必须经严密性试验合格，按设计要求进行过防腐处理并作为隐蔽工程验收合格且签证后，方可进行回填。4.5.21 不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或不含氯的非金属垫片隔离。4.5.22 大直径焊接钢管对口焊接时，其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，处于易检的部位

15、，且不宜水平。4.5.23 合金钢管在整个系统安装完毕后，应逐件作光谱检查，材质不得差错。4.5.24 合金钢管道表面上不得引弧试电流或焊接临时支撑物。4.5.25 所有热力管道焊口均应进行氩弧焊打底。4.5.26 疏放水管接入疏放水母管时应按介质流向稍有倾斜。不同介质或不同压力的疏放水管道不得接入同一母管或容器内。4.5.27 放气及排空管道应取自管道最高点，未端应弯成45角度。4.5.28 小口径管道无设计图纸时，应由技术人员绘制安装布置图，要求布置合理、规范、整齐，且不影响运行通道和其它设备的操作。阀门应集中布置在易于操作和检修的位置。4.5.29 放水管中心应与漏斗中心稍有偏移。4.5

16、.30 小口径管道统一布置时，应保持管群的水平度一致，冷弯弯曲半径一致，支吊架尽量布置在一条线上。4.5.31 法兰或螺栓连接的阀门安装前应清理干净，且在关闭状态下安装。4.5.32 焊接阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，应采用氩弧焊打底，保持内部清洁。焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。4.5.33 法兰连接时应保持法兰间的平行，偏差不得大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4.5.34 安装阀门与法兰的连接螺栓时，应使用同一规格，且螺栓露出螺母23丝扣，螺母应在法兰的同一侧。4.5.35 法兰所用垫片的内径应比法兰内径大23mm，使用橡胶垫片密封的

17、法兰与管道焊接时，应取出法兰结合面间的垫片待焊后再复装。4.5.36 支吊架安装根部槽钢多余部分要割除、打磨。从并帽、弹簧、吊杆座外边起保留50mm；包墙和梁底槽钢尾部保留30mm起吊用的临时槽钢，吊块和钢丝绳应及时拆除并打磨干净不留痕迹。4.5.37 吊杆要配齐并帽，螺纹露出并帽不能少于3丝，最长不能超过10mm。4.5.38 根据现场实际情况布置的小管道安装时，支吊架应集中布置，且尽量使用同一根部，保证外观整齐。4.5.40 导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，滚珠、滚柱、托滚、聚四氟乙烯板等活动零件与其支承件应接触良好，且均应裸露，以保证管道能自由膨胀。4.5.41 在有热位移的管道

18、上安装支吊架时，其支吊架的偏移方向及尺寸应按设计要求正确装设。4.5.42 整定弹簧应按设计要求进行安装，固定销应在管道系统安装结束，严密性试验及保温后拆除，且应妥善保管。4.5.43 小管道支吊架间距应符合设计要求。无设计时，间距按规范要求正确安装。4.5.44 管卡安装时，不得在根部材料上直接用火焊开孔，采用机制加工，且应按要求装上螺母、并帽、垫片。4.5.45 管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。5 控制措施5.1 管道坡口加工对口要求按焊接验标执行。5.2 管道安装内部应清理干净（直管超过10m以上或直管已组装两只弯头）。5.3 管道安装直管超过10m以上或直

19、管组装两只弯头都应封口，已封的口因其它原因损坏或脱落，接到通知当天要重新封口。5.4 管道组装烧焊后，焊瘤要清除。5.5 管道支吊架安装按技术规程及工程处制定的要求施工：5.5.1 支吊架安装根部槽钢多余部分要割除、打磨，具体规定：从并帽、弹簧、吊杆座外边起保留50mm;5.5.2 吊杆要配齐并帽，螺纹露出并帽不能少于3丝，最长不能超过10mm。5.5.3 未出布置图管道的支吊架不能焊在电缆桥架上，小管道支吊架应整齐划一，牢固可靠。5.6 法兰螺栓露出螺帽不少于3丝，最大不能超过15mm。且应长短对称、整齐。5.7 平台的栏杆应横平竖直，间隔均匀，栏杆和爬梯切割处和焊缝必须打磨，不得有焊瘤、毛

20、刺及其它缺陷。5.8 对安装项目未完成，该项目工程为不合格，如：临时支架未割除，弹簧未拔完等为未完工项目。5.9 各施工项目应严格按图纸和规程、规范及验标要求施工，并及时填写原始记录。5.10 质量管理人员及技术员发现问题，通知整改，施工人员必须及时整改，不得造成以后工作难处理。6 成品和半成品保护措施6.1 对于厂供设备及管道，施工人员应妥善保护好，不得损坏其表面和成型部分。6.2 在起吊设备前，设备上有吊点的，钢丝绳索不得绑扎在其它部位；设备上无吊点的，应事先对设备进行加一保护层。6.3 机房内地面进行了抹面后就即为成品，拖运设备及管道时不得随意破坏。6.4 起吊设备及管道时，应在钢丝绳生

21、根处加橡皮垫片进行保护。6.5 在地面上拖运设备及管道时，应在其下加垫木以保护。6.6 对已安装好的设备及管道，施工中存在相碰时不得有任何的破坏，应妥善协调处理。6.7 管道支吊架安装时尽量保护好吊杆、弹簧及丝扣。6.8 就位后的设备，应加塑料进行覆盖，以免粘上尘土等。6.9 汽轮机组装过程中，汽缸中分面、轴承中分面必须用橡皮覆盖保护。6.10 汽轮机组、附机及辅助设备进入现场后，各螺孔或管道接口必须用胶布封好，防止异物落入。6.11 循环水管道安装时，应采用缠绕橡胶或布料的钢丝绳进行吊装，防止其防腐层遭到破坏。6.12 汽轮机组专用螺栓、汽轮机转子应涂防锈油进行保护。7 附录（达标创优项目工

22、艺质量标准）序号考核项目内容质量控制标准备 注汽机本体部分1基础纵向中心线与凝汽器横向中心线垂直度偏差2mm/m，总偏差5mm2基础纵向中心线与发电机机座的横向中心线垂直度偏差3基础外观检查表面平整，无裂纹、气孔、蜂窝、麻面和露筋4地脚螺栓与基础中心线偏差2mm5地脚螺栓标高偏差03mm6混凝土垫块表面平整，光洁，无毛刺、裂纹7垫块与台板接触面积80%8台板滑动面检查9台板与汽缸轴承座接触面平整，光洁，无毛刺，0.05mm塞尺塞不入，接触面积75%10轴承座（箱）与轴承盖水平结合面间隙0.05mm塞尺塞不入11轴瓦中分面间隙0.05mm12轴瓦与轴承座球面接触面积75%且均匀，局部间隙0.03

23、mm不入13轴瓦钨金与轴颈接触符合厂家要求，接触面积75%14轴瓦垫块接触70%且均匀15联轴器找中心偏差0.02mm且符合厂家要求16低压缸外观检查无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤和损伤17水平与垂直结合面检查光滑，无锈蚀、污垢，防腐层全部除净18螺栓检查丝扣光滑，无毛刺、损伤等19安全门隔膜与阀座接触面平整，不加涂料，临时压板拆除20水平与垂直结合面间隙21螺栓与螺孔四周间隙0.05mm22垂直结合面螺母与汽缸点焊12点/只23汽封套水平面间隙24蒸汽室内部无铸砂、铁屑及其它附着物25高中压内缸水平结合面光洁，无锈蚀、污垢，且0.05mm塞不入（紧1/3螺栓）26汽缸上的管道法兰接触面应整圈连续接

24、触，无间断，并有一定宽度27喷咀水平结合面间隙28上下喷咀室、隔板错口径向无错口，轴向无显著错口29高中压缸定位键间隙符合厂家要求30汽轮机转子检查光滑，无锈蚀、毛刺、裂纹、油漆及其它损伤，晃度及弯曲等符合要求31高中压缸及低压内缸负荷分配左右垂弧差值0.10mm， 且水平度0.02mm/m32汽缸内部套检查无铸砂、重皮、裂纹、焊瘤、油污和机械损伤33汽缸内部套水平中分面间隙0.05mm34汽缸内部套支承键接触及间隙0.02mm塞不入且间隙符合厂家要求35推力轴承瓦块外观检查表面光滑，无毛刺、凹坑和机械损伤36瓦块厚度差0.02mm37推力瓦接触检查75%38推力间隙0.410.47mm39中

25、低压缸连通管安装内部干净，无锈蚀，法兰面光滑无毛刺，无强行对口现象40汽轮机本体管道安装认真清理，安装中断立即封口，最后封口必须进行签证发电机部分41发电机定子台板检查光洁，平整，无毛刺等42发电机台板标高偏差0-5mm43台板与垫块接触44发电机转子检查光洁，无锈蚀、洼坑、损伤45轴颈椭圆度及不柱度检查0.03mm46联轴器瓢偏及晃度检查47定子起吊就位设备不损伤，位置准确48定子风道检查清洁，无尘土、铁屑及杂物49定子支座接触面平整、光洁，无毛刺、突起50调整垫片局部间隙51定子端盖法兰结合面间隙52轴承座清理清洁，无杂物53轴瓦检查无脱胎现象54轴承套接触接触均匀，不松旷，不卡涩55发电

26、机穿转子检查内部清洁，无杂物，穿转子无碰撞、损伤56发电机空气间隙实测值与平均值偏差0.5mm57发电机磁力中心与规定值偏差58汽-发联轴器找中心偏差符合厂家要求且0.02mm59密封瓦外观检查无毛刺、铁屑、焊渣，油孔油室清洁、畅通60密封瓦结合面接触面积80%且均匀61密封瓦垂直接触无错口，平整62发电机油档中分面接触63发电机油档边缘厚度0.10.2mm，且无锯齿形，无卷曲64发电机端盖封闭内部安装完毕，符合要求，清洁无杂物65集电环径向间隙四周间隙均匀66发电机整套风压试验24h，漏气量4.3m3/d调节系统和油系统部分67阀门壳体内部清理无铸砂、裂纹及砂眼，内表面露出金属光泽68阀蝶与阀座严密性整圈连接接触、宽度均匀69阀盖与阀体结合面检查光洁平整，无毛刺、径向沟槽70主汽阀安装支吊架偏装值偏差2mm71主油泵泵壳及叶轮外观无铸砂、裂纹、油漆及杂物72主油泵水平中分面间隙附机及辅助设备部分73纵横中心线偏差10mm74垫铁布置