凹版印刷的常见问题及处理方法Word格式.docx

1、）版雕刻太深无法调整得需要重新制版。e）改良油墨得流动性.3、油墨回粘。出现印刷回粘得原因主要有：溶剂过慢干，油墨得干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别就是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果;烘干箱得温度过高，风力过大使油墨出现假干现象;印刷膜得非印刷面表面张力大（或双面电晕得情况），使薄膜非印刷面上油墨得亲与力大,油墨发生转移.处理办法:a）更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。b）调整收卷压力，尽量放小。收卷得卷径不要太大，堆积重量要小。c）检查印刷机得冷却水就是否打开,水温就是否符合要求。d）调整烘箱温度及风力,一般在5065为宜。e）屯刷前检测薄膜得表面张力，

2、印刷面得表面张力要大于非印刷面,双面电晕得薄膜最好不要使用。4、印刷色差.出现印刷色差得原因主要有：刮墨刀得位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨粘度变化引起印刷色差;油墨色浓度得变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时,如果混合油墨中个颜料得比重相关较大,在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差.处理方法:）适当调整刮墨刀得位置、角度、压力,使印刷色相基本保持一致.）定时测量油墨粘度，保持油墨粘度得一致,有条件得厂家可以配备油墨粘度自动控制器。）调整油墨得色浓度（在油墨中添加原墨或冲淡剂），保持色浓度得一致。d）印刷版退铬重

3、镀处理或印版重制。e）使用印刷版清洗剂清洗版辊。f）检查油墨得循环系统,保持油墨流动良好。5、静电故障。塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电.静电对印刷品得质量危害较大，严重得还会引起火灾,在印刷过程中要特别注意。薄膜静电可引起得印刷故障主要有:在印刷图文得周围引起“胡须”状得油墨丝；实地部分印刷时会出现斑驳状;油墨转移不上，产生空白部分。薄膜静电虽不能完全消除，但在印刷过程中可以进行适当得处理,避免产生静电故障.主要得处理方法如下：）适应提高车间内空气温度。）适应提高油墨得印刷粘度。c）印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂得比例,但不可添加过冬,否则会影响后工序得复合强度。）设备安装静电消防装置且要

4、经常维护、检查。6、印刷泛色（雾版）。刮刀未能将印版上非图文部分得油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上得现象称之为泛色,又称雾版。引起印刷泛色得主要原因有:印刷版得精度不足、偏心、镀铬不良;刮刀压力不足、角度不适；油墨得印刷粘度过大；车间得环境湿度太大,使油墨得流动性变差;醇类溶剂添加比例过大，导致油墨溶解性不良。处理方法：）提高版辊得制造精度。b）增大刮刀得压力,调节刮刀角度为607度，两切点距离为5060C为宜。c）适当降低油墨得印刷粘度。）调整溶剂配方,减少醇类溶剂比例，适当增加酮类溶剂得比例。干式复合得常见问题及处理方法一、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全，剥离开来

5、得时候在胶水面还有粘性。原因:1、粘合剂得配比错误，固化剂得比例不足导致固化不完全.在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定得配比参数进行配制;2、溶剂得纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中得固化剂发生反应,降低得固化剂得比例导致胶水固化不完全。用于干复得溶剂就是乙酯,所以乙酯在进厂时每一批都要抽检,如发现醇度不够时不可使用;3、印刷膜中油墨得残留溶剂高引起胶水固化不够。油墨（特别就是ET油墨）得残留溶剂有一部分会与胶水中得固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。对策:薄膜印刷好后最好不要立即复合,如果时间允许得话可先放置1天后在进行复合；印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶

6、剂高，在复合时可适当增加固化剂得比例；选用快速固化得胶水.、复合膜熟化温度低、熟化时间不够,了出现交联不充分,固化不完全。对策：提高熟化温度或选用快速固化得胶水。二、复合薄膜得表观问题1、小墨点。一般复膜后马上出现得可能性较小，除非就是渣浑杂质等。复膜后一段时间得镀铝膜有可能出现这种现象,原因就是因为油墨对铝得腐蚀,当油墨呈现一定得酸性或碱性，而上胶量又小,不能形成连接得一层时，就可能发生这种情况。2、小灰点。出现小灰点得可能性有两种，一就是辊筒不均匀造成胶得斑点，二就是油墨得不均匀造成得油墨没有压实得斑点。两种可能性都与工艺有关,可能通过调整工艺解决，提高上胶量得厚度。3、小白点.一般表面得

7、油墨得变色得情况下容易出现.多出现得镀铝膜得复合中.出现原因有二：一就是油墨本身得遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其就是白油墨，使铝得颜色渗透出来，没有铝得颜色渗透得地方形成小白点；二就是工艺原因，烘道温度（特别就是一级烘道）太高或上胶量太厚,导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来得时候，挤出胶水，显出油墨本色。解决方法就是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合得温度,逐步升温。避免一级温度过高。4、小晶点。小晶点发生在透明膜上得比较多,有凹凸两种，成因不同:凸出来得小晶点大多就是配胶原因，也可能就是因为机器没有清洗干净。消除小晶点得方法就是必须严格按照正确得配胶方法进行配胶，

8、机器使用后一定要清洗干净；凹进去得小晶点,用放大镜仔细观察,就会发现其中有小气泡,这主要就是因为水份过多引起得。5、小疤点。主要就是由于膜活化处理不均匀得膜，在印刷过程中也出现同样得疤点，当然也可能就是因为活化时间过长引起得。6、波浪纹。波浪纹容易发生在白膜上，主要就是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后,有弹性得高分子链内收缩,不同分子量得分子内收缩不一致，这种内收缩得不均匀引起波浪纹。出现这种情况应考虑胶得原因。、薄膜对表面质量得影响。由于薄膜得表面光滑程度,均匀程度得种种原因，可能会造成上述六种现象得类似现象。要区别就是薄膜得原因还就是上述六种情况,可以对没有复膜得薄膜用放大镜仔细观

9、察，由于透明得胶水在两层膜之间,与两层膜共同形成复合膜,用放大镜,将原本很小得薄膜上得斑点,波浪等放大,许多情形要仔细观察才能发现问题。三、复合膜得隧道现象复合后由于薄膜得收缩,边缘部分或中央部分象蚯蚓状得脱层,称之为复合膜隧道现象。出现这种现象得原因主要有以下几个方面：1、在复合过程中张力控制不良引起复合基材得复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层得粘接,产生隧道现象。解决办法就是在复合时应根据不同复合基材得拉伸特性设定合适得张力.2、薄膜起皱，厚薄不均,在复合时为了不使复合膜起皱,加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。解决办法就是在复合时检查薄膜得放卷时得状态，如出现薄膜起皱、抖

10、边等现象得不使用.3、粘合剂得分子量小，导致复合膜得初粘力低,从而引起复合膜得隧道现象.解决办法就是选用高分子量、高凝聚力、快速固化得粘合剂。4、由于粘合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却,粘合剂层还有一定得流动性，从而引起复合膜得隧道现象。解决办法就是适当降低粘合剂得涂布量。四、复合膜得爽滑性差。复合膜得爽滑性差,膜之得磨擦力大，降低了复合膜得开口性能、操作性能。出现复合膜爽滑性差得原因主要有：1、复合膜得熟化温度太高.处理方法：降低熟化温度,熟化温度最好不要超过50，如时间允许，可自然熟化得更好.2、复合基材爽滑性差.处理方法:复合膜喷粉。3、复合膜吸潮。注意储存、运输过程中不要粘到

11、水,室内湿度过大时要注意复合膜防护。五、复合膜起皱.引起复合膜起皱得原因。1、复合基材本身起皱。复合时注意检查复合膜得状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用.、导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。检查调整各导辊、复合辊使其平衡。挤出复合常见问题及处理方法一、复合强度差复合强度差得原因：1、树脂表面氧化不足。提高树脂温度；降低生产线速度；增大气隙（气隙指得就是从T型镜头得模口到复合辊与冷却辊得切线之间得距离）。2、树脂温度过低。提高背压（树脂压力）;检查加热器有无故障.3、复合压力不足。提高复合压力.4、剂干燥不完全。提高干燥温度;降低线速度；增大干燥风良。5、基材得表面活性不够，电晕值低

12、.对策:上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材得电晕处理值,达不到要求得基材不使用。二、复合厚薄不均原因主要有:1、T型模口温度设定不当。调整T型模口设定温度.、T型模口得模隙不均匀。调整T型模口得模隙。3、型模头模口粘脏。停机清理模口。三、复合起皱复合起皱得原因:1、复合硅胶辊损伤或圆度不好.对策:打磨或更换复合硅胶辊.2、导辊不平衡.对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡.3、线速度过低.对策：提高线速度。、张力太小。增大张力。5、原材料得问题。更换原材料。四、复合膜透明度差复合膜透明度差得原因:、挤出机挤出温度太低,造成树脂塑化不良。根据树脂性能特点及实际生产情况来设置与控制相应得挤出温度,

13、保证树脂塑化良好，这就是提高复合膜透明度得前提条件之一.2、冷却钢辊表面温度太高,冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣.对策：适当降低冷却水得温度及冷却钢辊得表面温度.一般来说,冷却水得温度控制在20以下,冷却刚辊得表面温度控制在60以下.3、基材本身得透明度不好.对策：更换透明性好得基材。五、复合膜凝胶及鱼眼斑。原因：1、挤出机温度设置不当，特别就是模头与树脂得温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状得斑痕。将挤出机得挤出温度与树脂得温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。2、树脂中含有水分,影响树脂得塑化状况。对树脂进行搅拌或烘干，去除其中所含得水分,使树脂能够充分塑

14、化。3、树脂中温进熔融指数或密度不同得其她树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全.对策：更换熔融指数与密度适当得树脂.4、更换树脂对没有将料筒彻底清洗干净，料筒中残存得其她树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响。彻底清洗料筒，去除杂质等影响。高工作浓度涂布在复合工艺中得应用一、胶粘剂得选择以往，国内使用得干式复合胶粘剂多为聚氨酯系列双组分胶粘剂,其分子量与粘度都比较高，固含量一般在5%-65%之间.而目前市场上应用最广得就是高固含量低粘度胶粘剂，其分子量与粘度较低,固含量一般在5之间。依据实际生产情况，高工作浓度涂布用胶粘剂得选择可以从以下几个方面考虑。1、粘度在高工作浓度涂布时，如果胶液得粘度较高,

15、可能会造成涂布不均匀，影响复合产品性能；粘度太低，可能会因分子量小造成其她性能不稳定。所以，在实际生产中,生产企业要依据自身生产条件与工艺要求,经多次小批量测试并能满足预计要求后才能大批量生产,以防造成巨额损失.、初粘力在复合生产中,复合膜刚下机时一般要求有一定得剥离强度，否则复合膜可能会出现隧道现象，造成次品.高工作浓度涂布中,针对不同类型得复合基材，要求选择得胶粘剂也要具备相应得初粘力,一般情况下要求在1、0N/1m以上为宜。3、固化时间由于两种或多种复合基材得结构不同，实际生产中得固化时间也不尽相同，固化时间得确定要依据生产企业得实际情况而定,如固化室得温度、基材得类型、胶粘剂得综合性能

16、等。二、涂布辊得选择在干式复合中,胶粘剂得干基涂布量就是决定复合强度与复合膜性能得关键,所以,生产某种结构或用途得复合包装，胶粘剂得涂布量必须要达到一定得数值（可以称为基本涂布量），否则可能无法满足使用要求.上胶量得经验公式如下:式中，W为干基涂布量，为涂布辊得网穴深度，N为所用配制好得胶液浓度,D为胶液得密度.涂布辊就是胶粘剂基本涂布量得决定因素,如果胶粘剂得工作浓度较低，为了达到基本涂布量,只能通过选择低网线数,深网穴得涂布辊,以提高胶粘剂得湿胶量来保证复合强度与性能。而高工作浓度涂布恰恰相反,可以选择高网线数,浅网穴得涂布辊进行涂布。举例来说,如果确定某产品得基本涂布量W为.0g/m2，

17、设定胶液得浓度为3，胶液密度D取1，则涂布辊得网穴深度为:=5W/ND54、0/0、38、0=52、同时，依据涂布辊得网穴深度,我们还可推测出涂布辊得网线数为15线/英寸。值得注意得就是，由于高工作浓度涂布一般要求用浅网穴得涂布辊。所以经常会出现涂布辊网穴堵塞得问题,影响复合质量。所以在生产过程中除了定期清洗涂布辊外。还有加强日常数据测试,验证涂布量,以便形成稳定得生产工艺。三、高工作浓度涂布得优势、减少乙酸乙酯用量,降低生产成本例如一种普遍型双组分聚氨酯胶粘剂,其主剂与固化剂得固含量为7%，配比为主剂：固化剂=4：1，重量为20千克,胶粘剂得单价为19元/千克，乙酸乙酯得单价为8元/千克,要

18、求复合膜得干基涂布量为3.0g/3。下面就来核算一下低工作浓度涂布与高工作浓度涂布时乙酸乙酯得用量及经济效益比较.（1）设定低工作浓度涂布时胶液得工作浓度为28%，则乙酸乙酯得用量为：（0、7）、280=3。6千克，共计33、6=28、8元（2）假设高工作浓度涂布时胶液得工作浓度为40%,则乙酸乙酯得用量为:（20、）0、0-20=7。5千克,共计17、=4元（3）对此上述两种涂布工艺可知，高工作浓度涂布时每组胶粘剂可节省乙酸乙酯成本128、8元，按每班8小时生产可用5组胶粘剂计算，则每班可节省乙酸乙酯成本644元，经济效益非常可观。2、消除安全与卫生隐患，提高生产效率乙酸乙酯就是易燃易挥发得有机溶剂,对人体健康也有很大危害,因此,减少乙酸乙酯得用量，能够减少安全隐患与对人体得危害.另外，如果乙酸乙酯得用量过多，有可能造成复合膜中得溶剂残留量过高,影响包装内容物得卫生性.如果乙酸乙酯得用量大,为保证其挥发彻底，则需要得干燥温度要高，干燥风量要大，同时要减慢复合速度,这势必会影响生产效率。而高工作浓度涂布工艺由于减少了乙酸乙酯得用量，复合生产效率相应也会提高。3、提高复合膜得质量高工作浓度涂布时，涂布在基材上得胶液量减少,涂胶层得厚度减少,避免或减少了胶粘剂在干燥过程中表面结皮得现象,可以提高复合膜得透明度.