5A文IATF16949过程审核培训教材Word文件下载.docx

1、工作小组（由各相关部门组成）确定对质量、价格、服务的定量目标，例如：在提高过程受控状态的同时降低检验成本减少废品（内部/外部）减少存货量提高顾客满意程度5、对已批量供货的产品是否具有所要求的批产认可，并落实了所要求的改进措施？对一个分供方的所有产品，必须对其新的/更改过的产品/生产过程进行批量生产认可。整车样件认可，试制样件认可按VDA（德国汽车工业联合会）的首批样品报告对重要特性值的能力验证注意（欧盟的）安全数据表，EG标准可靠性分析评定周期形式试验6、是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？对由顾客提供产品的要求必须取自于质量协议，并坚决贯彻。顾客提供的产品可以是：服务模具/工装、检

2、具包装产品控制、验证、贮存、运输、确保质量与性能在出现丢失、损坏或不适用的情况下的信息流质量文件（质量现状、质量历史）7、原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？所要求的库（量）状况必须在过程策划时已调查并考虑到了。在要求有更改时，亦可重新进行需求分析。顾客要求看板/准时化生产贮存成本在原材料出现瓶颈时的紧急战略“先进先出”8、原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？仓库管理系统秩序与清洁气候条件对损伤/污染的防护标识可（追溯性/检验状态/加工道序/使用状态）防混批/混料隔离库（设有并使用）9、员工是否具有相应的岗位培训？需考虑要点，例如对下列要点的职责：分供方的选择、评价、提高产品检验

3、贮存/运输物流必备知识，例如：产品/规范/特定的顾客要求标准/法规加工评价方法（如：审核Audit，统计）质量技术（如：8D方法，因果图）外国语生产（每一加工道序）过程审核的要点是什么？1、人员/素质选择符合工作相应素质的员工，保持其工作素质并提高他们对其它的、更高要求的素质，这是管理者的任务。员工对产品和过程所实际承担的任务与其相应的素质必须得到验证。必须让员工了解顾客的要求和质量目标，必须使他们认识到对所承担任务的质量自我责任。对所有生产过程必须通过能力规模的调查配备足够的、有相应素质的人员。对每一生产过程中所需的岗位顶替人员必须进行调查。对此也必须配备具有相应的素质的人员。2、是否对员工

4、委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？参与改进措施自检过程认可点检（设备点检/首件检验/末件检验）过程控制（理解控制图）隔离权3、是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责？整齐和清洁进行/报请维修与保养零件准备/贮存进行/报请对检验/测量器具的校验/标定4、员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？对过程进行指导/培训/素质提高的证明对产品及产生缺陷的知识对安全生产/环保意识的指导对存档责任文件（D-件管理）的处理指导资格证明（如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）5、是否有人员配置计划及顶岗规定？在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。

5、（翻）班计划（按任务单）素质证明（素质例表）工作分析/时间核算6、是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？通过针对性的信息（宣传）促进投入意识，并以此来提高质量觉悟。质量信息（要求值/实际值）改进建议志愿的特别行动（培训，质量小组）低（比例）病假对质量改进的贡献自我评定7、生产设备/工装7.1、生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？对重要特性值/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查重要参数要强迫控制/调整在偏离额定值时报警（如：声光报警，自动断匣上/下料装置模具/设备/机器的保养，维修状态（包括有计划的维修）7.2、使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标定？可

6、靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验测量精度/检具能力调查数据采集和可评判性检具标定的证明7.3、工作岗位、检验岗位是否符合要求？工作环境/条件（包括返工岗位）必须符合予产品及工作内容，以避免污染，损伤，混批混料及说明错误。人机工程学照明环境保护环境和零件搬运安全生产7.4、在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？过程参数（如：压力、温度、时间、速度）机器/模具/辅助装置的数据（模具号、机器号）检验规范（重要特性值，检具检验方法，检验频次）过程控制图的控制界限机器能力证明和过程能力证明操作说明作业指导检验指导发生缺陷时的信息7.5、产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？调整计划调整辅

7、助装置/比较辅助方法灵活的模具更换装置极限标样7.6、是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？新产品，更改过的产品停机/过程中断修理，更换设备材料更换（如：换炉/批号）更改的生产参数首件检验并记录参数的现时性工作岗位的整齐和清洁模具和检具的认可/更改状态7.7、要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？风险分析（过程FMEA）缺陷分析由审核提出的改进计划给责任者的信息内部/外部的接口会谈内部抱怨顾客抱怨询问顾客8、运输/搬运/贮存/包装？生产流程间应该不断地相互确认，只能按由顾客确认的需求来生产。必须避免未完成产品的中间库存。零件的生产状态与检验状态必须通过有序的标识易

8、于识别，对废品件与返修件需要特别地注意和标识。贮存和运输器具必须与顾客就具体产品及全过程链商定，不允许可能发生产品受损现象。模具、生产装置和检验装置必须在较长期停产时进行足够的防腐处理，并贮存好，以防损伤。必须保证重新使用时无需很多时间的准备。8.1、产品数量/生产批的大小是否按需求而定，并是否有目的运往下道工序？足够、合适的运输器具定置库位最小/无中间库存看板管理准时化生产先进先出仓库管理更改状态向下道工序只供合格件数量记录/统计信息流8.2、产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？贮存量防损伤零件定置整齐、清洁、不超装（库存，周转箱）控制贮存时间环境影响，空

9、调8.3、废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？隔离库，隔离区标识显明的废品箱，返修件和调整设备件箱有缺陷产品和缺陷特性值标识在生产中的规定确切的产品通道/返修工位8.4、整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？相应于产品风险必须确保自配套厂至顾客间整个过程链的追溯性。零件标识工作状态、检验状态和使用状态的标识炉/批号标识有效期去除无效标识带有零件/生产数据的工作卡8.5、模具/工具、工装、检具是否按特性存放？不在使用的和未认可的模具/工具、工装、检具必须按特性存放并管理。防受损的存放定置存放有管理的发放环境影响明确的认可状态与更改状态9、缺陷分析、纠正措施、

10、持续改进（KVP）9.1、质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？必须出具全部的质量数据和过程数据，以证明始终满足要求，必须确保其可评判性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）原始记录卡缺陷收集卡控制图数据收集过程参数的记录装置（如：温度、时间、压力）设备停机参数更改停电9.3、在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？补充的尺寸、材料、功能、耐久检验因果图田口方法FMEA/缺陷分析过程能力分析质量小组活动8D-方法9.4、对过程和产品是否定期进行审核？对产品及该产品的制造必须具有审核计划。审核原由，例如：新项目/新（制造）过程/新产品未满足质量要求（内部/外

11、部）对遵守质量要求的难验证指出改进的潜能偏差报告须上报责任者，对改进措施必须跟踪9.5、对过程和产品是否定期进行审核？重要特性功能过程参数/过程能力指数标识，包装确定的过程道序/工艺流程9.6、对产品和过程是否进行持续改进？必须从至今积累的对质量，成本和服务的知识去了解改进的潜能。成本优化减少浪费（如：废品和返修）改进过程受控状态（如：工艺流程分析）优化换品种时间，提高设备利用率降低流转时间降低库存量9.7、对产品和过程是否确定目标值，并监控是否达到目标？目标必须确定，并可实现，且保证现时更新。所要求的特殊措施（如有必要）人员的出勤率、缺勤率已生产数量质量数据（如：缺陷率、审核结果）流转时间不

12、符合性（缺陷成本）过程数据（如：过程能力指数）服务/顾客满意程度过程审核的要点是什么？1、在发货时产品是否满足了顾客的要求？须考虑所有的要求，特别是顾客在对配套厂评价（审核）时的要求。质量协议发货审核耐久试验（调查失效状况）贮存/下单加工/零件准备/发货功能检验检验/测量器具的合格状态检验方法的比较产品规范的现时性2、是否保证了对顾客的服务？顾客访问的纪要，或是推导出的措施产品使用知识产品故障的有关知识关于改进措施的通知联络关于产品更改（工艺）过程更改/移地生产（包括二次配套厂）的通知联络首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）关于与要求出现偏差的信息3、对顾客抱怨是否能快速反应，并确保产

13、品供应？必须在过程策划时就对出现意想不到问题时如何保证产品供应制订方案。紧急事故计划分选行动的能力规模和反应时间对设备，特种设备/工装和模具的更改可能性调动外部力量4、在对质量要求有偏差时是否进行缺陷分析，并实施改进措施？分析可能性（实验室、检验/试验装置、人员）对缺陷特性值（内部/外部）的排列图分析各有关部门（内部/外部）的介入应用排除问题的方法（如：8-D-报告）处理样品检验的偏差修订产品规范检查有效性5、执行各种任务的员工是否具备所需的素质？为顾客服务缺陷分析6、执行各种任务的员工是否具备所需的素质？须具备有关知识，如：产品/产品规范/特别的顾客要求加工/使用审核，统计）8-D方法，因果图）