钻孔灌注桩监理细则Word下载.docx

1、建设地点：中委合资广东石化2000万吨年重质原油加工工程地处于广东省揭阳市惠来县，试桩区域位于厂区内360万吨年催化裂化西北角。本次钢筋混凝土钻孔试验桩项目所选择桩型共分为A、B两种类型，桩直径分别为600mm和800mm，试桩设计桩长分别为20m及25m，每种桩型试验桩数均为6根，主要检测项目均为竖向抗压、抗拔及水平极限承载力三种。1.2 工程建设各参建单位建设单位：中国石油天然气股份有限公司广东石化分公司监理单位： 广东国信工程监理有限公司设计单位：中石化洛阳工程有限公司总承包单位：中石油工程建设公司分包单位：中国石油天然气华东勘察设计研究院岩土工程处1.3 工程建设特点、难点（1）专业特

2、点本试验桩工程采用钢筋混凝土钻孔灌注桩其桩型选择两种。A型桩：桩径D=600 mm，有效桩约长20米，桩中心距不小于1.8米，钢筋笼长度与桩孔深度相等，钢筋保护层厚度为50 mm，且加强环钢筋要求对焊连接，孔底沉渣厚度不大于50mm，桩身采用C30混凝土灌注，质量标准为合格。B型桩：桩径D=800 mm，有效桩约长25米，桩中心距不小于2.4米，钢筋笼长度与桩孔深度相等，钢筋保护层厚度为50 mm，且（2）专业难点桩端入岩地质及其参数要求：桩端进入层土（粗砂砾层），深度不小于0.9m；层土（砾砂层），深度不小于0.9m；二、监理工作的依据1. 中委合资广东石化2000万吨年重质原油加工工程-三

3、联合装置钻孔灌注桩试桩要求；2.石油化工钢储罐地基处理技术规范（SH/T30831997）3.石油化工钢储罐地基与基础施工及验收规范（SH35282005）4.岩土工程勘察报告及桩基设计文件5.建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）6.建筑工程施工质量验收统一标准（GB503002001）7.普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法（JGJ53-92）8.钢筋焊接及验收规范（JGJ18-2003）9.混凝土外加剂应用技术规范（DBJ01-61-2002）10.建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）11.建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）12.建筑桩基检测技

4、术规范（JBJ106-2003）13.混凝泵送施工技术规程质量验收规范（JGJ/T10-95）14.普通混凝土力学性能试验方法标准（GB/T50081-2002）15.混凝土质量控制标准（GB50164-92）16.长螺旋钻孔压灌混凝土后插钢筋笼灌注桩施工技术规程DB11/T582-2008三、监理工作的流程3.1 施工工艺流程钢筋混凝土钻孔灌注桩是采用旋挖钻机或正反循环钻机钻孔到设计深度后，采用正反循环方法进行清孔，然后吊装钢筋笼、二次清孔及检测孔底沉渣厚度，最后安装砼灌注导管浇筑混凝土及拔出护筒的施工工艺。施工工艺流程图：3.2 桩位测放及验收施工单位测量人员对桩位坐标及控制点坐标进行检查

5、，复核无误后，进行桩位测放并进行标识。桩位自检合格并将成果报监理工程师，监理工程师通知第三方检测单位复测合格后方可使用。3.3 钻进成孔控制1、钻孔前，机组重新校核桩位，满足偏差要求，方可施工。2、桩机就位后，使桩机桅杆保持垂直，垂直度偏差控制在1%内。3、护筒埋设控制：安装牢固、埋入深度1m；筒心与桩心重合，允许偏差不大于50mm；护筒上边缘标高高出作业地平200mm。4、成孔控制：防塌、防倾斜，孔深允许偏差（+50mm，-0）。5、桩径要求：允许偏差（+50mm，-0），桩体充盈系数应控制在1.11.25之间（视施工现场地质情况而定）。 6、 岩性判断及终孔标准：钻头进入设计要求持力层后，

6、报请监理工程师认定岩层顶面标高（依据进尺及钻屑岩样情况判断），终孔深度按设计要求。终孔岩样保存，编号，归档。（注：如达不到上述要求，需由建设单位、监理单位、设计单位、施工单位四方洽商，签字后，方可适当调整。）7、正确记录原始标高，作为判断进尺的依据。8、清孔控制：1）先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出，再逐步调整降低泥浆比重，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控制在1.10-1.25。2）孔底500mm以内的泥浆比重应小于1.25,含砂率8%，粘度28S。3）孔底沉渣：用测绳检测两次，要求清孔沉渣厚度50mm。清孔沉渣厚度须经监理方书面认可后方可浇砼。3.4 钢筋笼制安质量控制1、 制作1

7、1 检查钢材出厂合格证和机械性能试验报告、数量、规格应和实际使用相一致。12 几何尺寸符合设计要求，允许偏差：（1）主筋长度100mm； （2） 笼直径10mm；（3）主筋间距（4） 箍筋间距20mm。要求采用模具制作，保证主筋位置准确，垂直度好，无扭曲变形。13 钢筋的表面必须清洁，带有颗粒状或片状老绣经除锈后仍有麻点的钢筋禁止使用。14 加强钢筋要求正圆（长短径差10 mm），并且与主筋之间的点全部采用点焊接，主筋焊接接头应错开（间距35d或500 mm），同一截面接头不多于主筋根数的50%。15 为确保钢筋的保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的砂浆垫块。16 钢筋材质应符合设计及规范要求

8、，合格证和复验单齐全。17制作完成后，填钢筋笼隐蔽验收单，报请监理方书面认可。2 、吊运安装21双点起吊，上吊点要加扁担铁（如能确保钢筋不变形可不加）。22 吊运入孔需轻起轻落，不得强行压入。居中下放，保证垂直度与保护层厚度。23 分段钢筋笼的主筋采用搭接焊接，焊接长度满足施工规范要求；并采用间断构造焊缝连接，以保证钢筋笼的安装整体性。焊条性能应符合规范要求并有产品合格证。24 孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直（用铅锤检测校正），在保证质量的条件下，焊接时间应尽量缩短，并须防止高温灼伤钢筋；焊接质量须经监理方认可。25 钢筋笼顶面达到设计标高后，用吊筋固定在机架上，防止钢筋笼上浮或下沉。26

9、 钢筋验收合格、隐验记录签字。3.5、砼拌制检查1 、材质要求11 水泥应有出厂合格证。12 砂的粒径要求细度模数1.9,含泥量3%。13 石子粒径符合设计要求，针片石含量15%，水浸石不允许存在，含泥量360kg/m3,初凝时间3小时并大于灌注时间，必要时可加缓凝剂。3 、砼的计量控制：各称衡器应定期校验，砂、石、水泥（散装）应计量，骨料含水率应经常测定。现场拌制时，允许误差为：（1）水泥、外掺混合材料2%； （2）粗细骨料3%；（3）水、外加剂溶液2%。4 、浇灌前的砼不允许淋雨、受冻、失水和离析，否则不得使用。5、浇灌前所有材料的质保书、复验单、砼级配均需报监理方备案。3.6、砼的水下灌

10、注1、 导管连接应牢固顺直，接口严密。2 、正确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离以能顺利排出隔水栓和砼为准，一般以300mm为宜。3 、导管下放到位，清孔完成后，应立即测定泥浆比重，如泥浆比重及沉渣厚度，符合要求后方允许下砼。4 、灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面应放置隔水栓。首批砼灌注至少应能满足将导管下口埋入砼中1.0m。5、 首批砼灌注完毕后，立即检测孔内砼面标高，并计算导管下口埋置深度。同时检查导管内是否有泥浆回流或漏入。如出现导管内大量进水、卡环或其他事故，应暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人及有关人员拟定处置方法（并应由双方对事故的发生和处理的全

11、过程作好详细记录备案）。待处理完毕后，方可继续进行正常灌注。6 、灌注砼要连续进行，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层砼失去流动性而发生顶升困难，造成质量事故。7 、灌注过程中，应随时注意观测如下情况：71 导管内砼下降及孔内水位升降情况；72 孔内砼面高度，随孔内砼面的上升，及时提升和分段拆除上端导管，导管下端在砼内埋设深度宜控制在2-6M，严禁导管提出砼面。8 、在提升导管时，应保持垂直，位置居中，防止法兰盘卡扰钢筋笼。9 、为确保桩的质量，砼顶面应高出设计桩顶标高不小于1M（按图纸说明）,在探测证实砼面已达到上述要求后,方可停止灌注.10 、最后拔出导管时，应缓慢拔出，使砼得以弥合。严禁快拔

12、造成泥浆混入，形成砼泥桩，影响成桩质量。11 、每根桩应做1组砼试块，试块应按桩位编号，并按标准条件养护28天后试压试验，并将试验结果归档备案。3.7、成桩验收1、开槽后检验桩位及锚固钢筋长度，桩顶设计标高处，桩位允许偏差D/6且200mm；并绘制桩位偏差图表，报请监理方复核；2、核检桩顶砼强度，在设计桩顶标高处观测检查，如有疑问监理方可进行取样检验或破坏检验；3、进行桩的动测和静荷载试验，检查桩身质量及承载力是否达到设计要求。四、监理工作目标及要点 4.1 原材料的要求（1）水泥：采用32.5MPa普通硅酸盐水泥。 （2）粉煤灰:采用二级以上的干灰。 （3）碎石:采用未风化轧制的碎石,粒径宜

13、为10mm20mm的粗骨料。（4）砂: 采用细度模数大于3的级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中、粗砂。（5）水:一般可饮用水可使用。4.2 机械设备的要求 本工程采用FR622D旋挖钻孔机或HG-200汽车正反循环钻机。桩管直径要符合桩径要求，钻杆表面应用明显的进尺标记（以米记），配合HBT-70混凝土输送泵输送混凝土。4.3 人员要求旋挖钻孔机及正反循环钻机施工主要人员，必须通过操作认可后方可上岗，要熟练操作，项目部必须配置足够质检管理人员，对施工进行全过程管理，监理部实行旁站监理。4.4 施工条件（1） 建筑物场地工程地质勘探报告书（2） 建筑场地邻近的高压电缆、电话线、地下管线、地下构筑物

14、及障碍物等调查资料（3） 建筑物场地的水准控制点和建筑物位置控制坐标等资料（4） 具备“三通一平”条件（5） 申报钢筋混凝土灌注桩施工组织设计（6） 复核测量基线、水准点及桩位，钻孔灌注桩的轴线定位点,检查施工场地所设水准点五、监理工作方法和措施5.1 施工中常见的质量问题及预防措施 1、钻孔塌孔及缩径的控制措施 钻孔塌孔及缩径产生的原因主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。钻孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.31.4g/cm3、粘度为2030s、含砂率6%，若孔内自然造浆不能满足以上

15、要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率。2、窜孔的控制措施（1）窜孔主要是由于被加固土层中有松散的饱和粉土及粉细砂或钻杆钻进过程中剪切作用使土体受到扰动或能量积累土体产生液化。（2）避免窜孔的预防措施：在工程桩施工时采取隔桩、隔排跳打方法。根据地质具体情况，合理选择桩间距，一般以4倍桩径为宜，若土的挤密性好，桩距可以取得小一些。减少在窜孔区域的打桩推进排数，减少对已打桩扰动能量的积累。合理提高钻头钻进速度。3、堵管的预防及控制 灌注砼时堵管灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备

16、时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应200mm.完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导

17、管外而发生堵管事故。4、钢筋笼上浮的原因及控制引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：（1）砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。（2）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。（3）砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。针对上述三种原因发生的钢筋笼上浮现象，应立即采取相应措施，防止事故重复出现。5、桩身砼夹渣或断桩的原因及控制 桩身砼夹渣或断桩造成的原因主要有如下四方面：（1）初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内

18、。（2）砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。（3）砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。（4）清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。导管的埋管深度宜控制在26米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2米。5.2 施工中的监测1、施工现场

19、标高观测 施工前测量场地标高,注意测点应有足够的数量和代表性,施工过程随时测量地面是否发生下沉,因为窜孔常和地面下沉相联系。 2、桩顶标高的观测 新打桩对未硬结的已打桩的影响。可在已打桩的桩面设标杆,在施打新桩时测量已打桩桩顶标高的变化,特别是注意观测桩距最小部位的桩,以估算桩径缩小的数值,待已打桩结硬后,必要时开挖检查桩身质量并量测桩径。3、桩位移观测 可将标杆埋置在桩顶混合料中,待桩体结硬后,观测新打桩对已打桩桩顶的位移情况。 4、对桩顶下沉量较大的桩或怀疑发生质量事故的桩及时现场开挖查看。5.3 施工过程中的安全监理1、坚持“安全第一、预防为主”的生产方针。2、审查施工组织设计中的安保体

20、系，在施工过程中督促其落实。3、现场发现有违反安全规定的行为或存在不安全因素时，下达监理通知书要求整改；对于严重违规又不听劝阻的及时下发停工令并通报有关部门。4、对特殊岗位（吊装起重、焊接、电工等）作业未持证上岗的，不允许其上岗作业。5、要求施工单位制定安全事故的预防措施和应急预案。六、质量控制点工程质量控制点一览表序号控 制 点等级1灌注桩施工方案审查A2工程定位测量验收3钢筋制作质量检查验收B4钢筋焊接接头质量检查验收5钻孔灌注桩成桩控制6桩的动（静）荷载实验7桩基开挖后桩体质量验收注: A级-质监站（业主代表）、监理单位、承包单位共检; B级-监理单位、承包单位共检;C级-承包单位自检、专职检;