家电业程序文件范例Word文档下载推荐.docx

1、（1）车间生产计划编排按照生产计划控制程序的规定执行。车间排产作业指令以 电脑打印的MRP计划自动生成的车间任务发至各班组执行。各班组长将每天作业情况上报车 间生产调度。（2）生产调度员负责原材料和外协件的正常供应，确保生产顺利进行。（3）设备维修人员负责控制车间设备的正确使用及保持完好状态。（4）各班组长依据电脑打印的MRP自动生成的车间任务组织生产，监督操作者依据作 业指导卡进行作业。绕线组依据电脑打印的MRP计划自动生成的车间任务，每次开工和换品种时由绕线 组组长调机记录有关参数，调好后交操作者作业，同时绕线组组长进行首检并记录，合格后 方能批量生产，该工序调机、首检、交接班等需在绕线交

2、接记录表上如实准确作好记录 ，并且每半年对绕线模进行一次全检，填写电机车间绕线模全检记录表。嵌线组依据电脑打印的MRP计划自动生成的车间任务，每次开工和换品种时由嵌线 组组长核对铁芯、绕组等规格、参数，并进行首检与记录，合格后方能批量生产。 （5）电机技术组负责控制各工序质量状态，组织车间质检员按照检验作业指导书 对各工序进行检验。（6）电机成品抽检：电机成品质检员负责对电机成品进行抽检，并填写抽检记录单 ，抽检合格方可入库。17-3（7）不合格电机成品返工由电机成品返工组负责，返工后的电机成品重新检验，并填 写电机返工情况表。（8）仓管员按照电脑打印的MRP计划自动生成的车间任务领取和分发电

3、机装配用零部 件及材料，并做好记录及时查询电脑。电机成品仓管员须把每天电机的进仓数输入电脑。（9）生产过程中的物资搬运按照电机车间搬运管理细则的规定执行。（10）生产过程中的物资标识按照电机装配过程中物资标识细则的规定执行。过程监控（1）质检员按检验作业指导书检验，做好相关质量情况记录，技术组每天检查质 量监控点的检验记录。（2）车间主任、技术组、班组长、设备维修人员对生产过程进行例行检查，检查设备 运转状况，检查工序操作和产品质量是否符合作业指导书的要求。（3）车间技术组每月、技术检验科每季度组织人员按照公司工艺纪律检查细则的 规定检查工艺纪律的执行情况。（4）车间质量主管根据质量统计数据负

4、责监控产品质量，当发现非正常现象时，应及 时分析原因，采取纠正和预防措施，防止再发生。过程评审（1）电机技术组每月根据质量记录进行统计分析，评价现行工艺的适应性。17-4（2）技术检验科每年组织设备科、车间技术组有关人员对电机车间过程实施的效果进 行评审，并写出评审报告。过程改进（1）根据评审（评价）结果，对于需要改进的工艺文件、工艺流程，由车间技术组负责 完成，报车间技术主管审核，技术检验科会签后实施，对需要改进的工装、检具、夹具等由 车间技术组提出具体措施，经技术主管审核，车间主任批准后实施。对需要改进的设备，由 车间技术组申请，经技术检验科审核，设备科批准后实施。（2）涉及技术文件更改的

5、，按照技术文件和资料管理细则的规定执行。设备控制（1）生产设备控制按设备控制程序执行。（2）检验、测量设备控制按检验、测量和试验设备控制程序的规定执行。） 人员技能控制（1）各岗位工作人员必须达到公司员工岗位标准和岗位职责规定的要求。（2）对员工的培训按照员工培训控制程序的规定执行。作业方法控制（1）所有需要文件指导的岗位都应得到有效的工艺作业指导书。（2）各岗位的作业应严格按照作业指导书或规定的方法进行。物料控制17-5（1）各工序只允许使用经检验合格的材料、经批准紧急放行或例外转序的材料。（2）生产过程中发现材料或零部件有异常情况时，使用者应立即停止使用，进行必要 的隔离，并报告班组长；班

6、组长督促质检员进行标识，并上报车间质量主管处理。环境控制（1）定置管理、文明生产、文明办公按照公司现场管理细则及文明生产、文明 办公管理细则的规定执行。（2）电机车间浸漆房按照定子浸漆工艺作业指导书中的规定，保证漆房、漆槽、漆栏 的清洁卫生，以此保证线圈浸漆质量。5.0支持性文件生产计划控制程序作业指导书检验作业指导书电机车间搬运管理细则电机装配过程中物资标识细则公司工艺纪律检查细则技术文件和资料管理细则设备控制程序检验、测量和试验设备控制程序公司员工岗位标准和岗位职责员工培训控制程序17-6公司现场管理细则公司文明生产、文明办公管理细则6.0相关记录绕线交接记录表抽检记录单电机车间绕线模全检

7、记录表电机返工情况表17-7产品制造工艺控制程序为保证产品生产从投料到出厂的全过程都能得到全面的质量控制，使过程的每细节都按照工 艺规定的程序进行，对制造产品进行的工艺规程设计、工艺文件编制及管理等作出规定。 本程序规定了产品的工艺性分析，工艺性考查，工艺方案设计，工艺文件的编制、执行、管 理等质量控制程序。生产部技术科为本程序的主管部门，负责产品工艺分析，产 品工艺性审查、编制、修改、发放工艺文件、监督工艺文件的执行，拟订各种基础性定期文 件。相关部门及相关业务（1）生产科：生产科及时向技术科反馈工艺执行情况。（2）业务科：负责向技术科提供月度生产计划。17-8（3）企划科：负责向技术科提供

8、年度生产计划。4.0工作程序新产品或合同产品的工艺性分析（1）由技术科长组织技术科全体人员对新产品或合同产品进行工艺性分析：从零、部 件的加工、装配到产品试验、检验进行全面分析，对所需设备、设施、仪表、厂房、工地、 初步工艺平面布局及相关工作量，作出书面分析报告。（2）工艺性分析内容路线：各零、部件的工艺路线；各工序所需设施、设备、工装、工具、仪器、仪表；按工艺原则或物件原则绘制局部（分管）平面布置图；各零、部件的分工种工时，计划所需人员、设备需要量。（3）由工艺责任工程师汇总成产品工艺分析报告。（4）经济性分析合理后，编制质量计划。详见质量计划控制程序产品的工艺性审查（1）由工艺师组织对产品

9、进行工艺性审查。（2）工艺性审查内容：结构的合理性，焊接是否符合客观的要求；部件、零件的可加工性、可装配性；17-9图纸技术要求的标准化、完整性、正确性、统一性。（3）考查意见一致后，在考核栏内签名；意见不一致由技术科长仲裁。工艺工作程序（1）工艺制定原则：在没有工艺文件不能保证产品的制造质量的情况下，都必须制定 明确的工艺，以指导生产进行。（2）工艺方案的确定，见工艺文件编写导则。（3）确定质控点、停止点，见质控点停止点设定原则。（4）设计首批工装图，并安排加工见工装夹具管理控制程式。（5）编制原材料毛坯汇总表，见工艺文件编写导则。（6）编制工艺文件，见工艺文件编写导则。（7）拟制产品工时定

10、额，见工艺文件编写导则。（8）拟制外协件清单，见工艺文件编写导则。（9）工艺更改，见工艺文件编写导则及变更点的管理原则。 工艺的执行、监督（1）职责：生产科长负责工艺的正确执行，技术科长负责工艺纪律检查，品质科长负 责按MQ制造工程管理表监督；（2）工艺的执行见生产现场控制程序，工艺监督见工艺纪律检查及生产线 监察规定。5.0支持性文件工艺文件编写导则17-10质控停止点设定原则工装夹具管理控制程序变更点的管理原则制造现场控制程序质量计划控制程序工艺纪律检查生产线监察规定略17-11人力资源控制程序提高员工素质，满足岗位需要，确保品质。适用于本公司所有员工。总务部负责监督及考核各员工。各部门主

11、管负责教育员工。每位员工都要遵守各项规章制度。培训的项目（1）质量意识、质量系统、质量方针、质量目标、厂规5S等基础培训。（2）岗位培训及特殊工作技能培训。培训流程（1）由总务部制定年度培训计划，发放给相关部门并监督计划的实施。17-12（2）培训时，要在培训签到表上登记相关人员的资料，并存档。（3）对已培训的人员要将相应的内容登记在培训记录表上，并对员工进行考核。 不合格的要重新培训再考核。（4）以下员工为特殊岗位需持证上岗：质检部IQC、IPQC、QA；内部质量审核员；国家规定的特种人员需持证上岗者。（5）相关的管理部门要委派在教育、培训、技能和经验上能够胜任这些工作的人员。培训记录所有岗

12、位人员的培训记录，都由总务部统一保管。5.0支持性文件无年度培训计划培训签到表培训记录表17-13生产管理控制程序确保产品生产各阶段均有计划、有实效地进行，并得到有效的管理和实施，以满足客户的交 货期和产品质量。本公司所有产品生产的管理。业务部负责订单信息、传递、出货事宜的安排。货仓部负责提出物料的需求、物料收发的管理、零部件、 成品出入的登记。采购部负责物料的采购与追踪。生产部负责制定生产计划并落实执行、生产状况及时反馈。品质部负责生产各阶段的品质监控。17-144.0工作程序客户下单业务部接到订单后，将评审通过的订单复印后，复印件交给生产部。17-15制定生产计划（1）生产部根据订单的交货

13、期、生产负荷能力、库存状况，制定周生产计划表， 呈总经理（或授权人员）核准后，印发相关单位。（2）视实际生产情况，周生产计划表需要变动的，应得到总经理或授权人员审批认 可，第一项变动时，将原周生产计划表中NO：1改为NO：2，第二项则为NO：3，以此类 推，同时发出变动后的周生产计划表，原件收回作废。（3）为掌控并落实周期性生产计划，生产部可制定月生产计划推行图，随时调整 生产安排。采购的实施货仓人员将订单需求的物料信息，用采购申 请单的形式，提出采购申请呈报总经理（或授权人员）核准后，交采购人员实施采购，采购 人员根据“采购计划表”中交货日期跟催物料，以保证生产顺利进行。生产的准备根据生产计

14、划表，生产部各班组长填写“领料 单”领料准备生产，包括对机械设备，工、夹、模具安排的准备。试产（1）若生产新产品或客户要求定做的产品，则由生产部按照相关工程图纸资料文件安排试产。（2）试产产品须由品质部做初件检验，检验不合格的，由生产部重新检查，再试产。订单生产过程（1）作业人员在作业时，需进行自主检验，发现异常及时通知IPQC确认，防止批量不良的出现。17-16（2）作业人员在生产过程中，需严格按照制定的操作指导书和工序卡规范作业。（3）若生产过程中有异常状况的发生，可能造成不能完成预期生产计划时，生产部必 须及时修正生产计划，通知业务经理或总经理讨论解决。（4）因生产异常需要工程变更时，则

15、由生产部工程师填写工程变更通知单，经总 经理核准后，进行相应的工程变更，并分发相关单位，临时变更不需收回原稿，长期变更必 须收回变更前的文件。（5）由于生产不良或来料不良造成物料短缺，则由操作人员填写“补料单”，经部门 主管审核，（总）经理核准后，至货仓领料，货仓根据库存状态，决定是否申请采购，以保证 生产的正常进行。（6）各生产组负责人根据当天生产完成情况，如实填写生产日报表送交生产部主 管进行统计。入库/出货生产部作业人员对每生产批（或订单）结束后，进行产品标示，并填写入库单，由生产主 管审核后，副件送交货仓人员，货仓人员根据入库单进行入库或出货登记。 订单评审程序采购控制程序17-17产品的标识与可追溯性控制程序制程检验控制程序工模、夹具管理程序货仓管理程序周生产计划表月生产计划推移图领料单生产日报表 工程变更通知单