常见注塑产品缺陷Word文件下载.docx

1、 喷嘴孔太小； 浇口位置不合理； 浇口数缺乏； 冷料穴太小； 排气缺乏； 模具造成的注射周期反常； 物料原因：物料流动性太差。 2.怎样克服产品飞边溢料： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气缺乏、加料过量、模子上沾有异物等。 模具问题： 型腔和型芯未闭紧； 型腔和型芯偏移； 模板不平行； 模板变形； 模子平面落入异物； 排气缺乏； 排气孔太大； 模具造成的注射周期反常。 设备问题： 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积； 注压机模板安装调节不正确； 模具安装不正确； 锁模力不能保持恒定； 注压机模板不平行； 拉杆变形不均； 设备造成的注射周期反

2、常 注塑条件问题： 锁模力太低； 注射压力太大； 注射时间太长； 注射全压力时间太长； 注射速率太快； 充模速率不等； 模腔内料流中断； 加料量控制太大； 操作条件造成的注射周期反常。 温度问题： 料筒温度太高； 喷嘴温度太高； 模温太高。 设备问题： 增大注压机的塑化容量； 使注射周期正常； 冷却条件问题： 部件在模内冷却过长，防止由外往里收缩，缩短模子冷却时间；将制件在热水中冷却。 3、怎样防止产品凹痕和气孔 产品凹痕通常由于制品上受力缺乏、物料充模缺乏以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁局部。气孔的造成是由于模腔内塑料缺乏，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于

3、吸湿性物料未枯燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的那么属于模子或注塑条件问题。 1物料问题： 枯燥物料 加润滑剂 降低物料中挥发物 2注塑条件问题 注射量缺乏； 提高注射压力； 增加注射时间； 增加全压时间； 提高注射速度； 增加注射周期； 操作原因造成的注射周期反常。 3温度问题 物料太热造成过量收缩； 物料太冷造成充料压实缺乏； 模温太高造成模壁处物料不能很快固化； 模温太低造成充模缺乏； 模子有局部过热点； 改变冷却方案。 4模具问题； 增大浇口；

4、增大分流道； 增大主流道； 增大喷嘴孔； 改进模子排气； 平衡充模速率； 防止充模料流中断； 浇口进料安排在制品厚壁部位； 如果有可能，减少制品壁厚差异； 模子造成的注射周期反常。 5设备问题： 6冷却条件问题： 将制件在热水中冷却。拼缝线 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 温度问题： 料筒温度太低； 喷嘴温度太低； 模温太低； 拼缝处模温太低； 塑料熔体温度不均。 注塑问题： 注射压力太低： 注射速度太慢。 （3）模具问题： 拼缝处排气不良；2部件排气不良；3分流道太小；4浇口太小；5三流道进口直径太小；6喷嘴孔太小；7浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；8制品壁厚太薄，造成过早

5、固化；9型芯偏移，造成单边薄；10模子偏移，造成单边薄；11制件在拼缝处太薄，加厚；12充模速率不等；13充模料流中断。 （4）设备问题： 塑化容量太小； 料筒中压力损失太大柱塞式注压机。 物料问题： 物料污染； 物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。 5、怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。 注塑问题：料筒温度低，提高料筒温度；喷嘴温度低，提高它；如果物料容易热降解，那么降低料筒喷嘴温度；提高注射速度；提高注射压力；增加注射时间；增加全压时间；模温太低，提高它；制件内应力大，减少内应力；制件有拼缝线，设法减少或1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要

6、原因是由于应力变形所致。主要有剩余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。剩余应力引起的龟裂剩余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：1由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，那么可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。2在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。3一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。4注射和保压时间过长也

7、会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。5非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生剩余应力，应予以注意。脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚

8、苯乙烯根本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比拟适合嵌入件。另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。二外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图22可知，可取R7一0507。三外部环骋 鸬墓炅?br化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。二、充填缺乏充填缺乏的主要原因有以下几个方面：i. 树脂容量缺乏。ii. 型腔内加压缺乏。iii. 树脂流动性缺乏。iv. 排气效果不好。作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：1加长注射时间，防止由于成型周

9、期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。2提高注射速度。3提高模具温度。4提高树脂温度。5提高注射压力。6扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的12l3。7浇口设置在制品壁厚最大处。8设置排气槽平均深度003mm、宽度3smm或排气杆。对于较小工件更为重要。9在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的约smm缓冲距离。10选用低粘度等级的材料。11参加润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填缺乏相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法根本相同。特别是对流动性较差的树脂如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也与充

10、填缺乏相同，原那么上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，那么可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：1降低注射压力。2降低树脂温度。4选用高粘度等级的材料。5降低模具温度。6研磨溢边发生的模具面。7采用较硬的模具钢材。8提高锁模力。9调整准确模具的结合面等部位。10增加模具支撑柱，以增加刚性。ll根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕 熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端局部被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外

11、观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响特别是在纤维增强树脂时，尤为严重。可参考以下几项予以改善：l调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。2增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3尽量减少脱模剂的使用。4设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。5假设仅影响外观，那么可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决方法也不同。1机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者

12、由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。2模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒局部过热，造成烧伤。螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在4090rmin范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低1015C的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t

13、左右的条件下烘干46h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期成型量及枯燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯 。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。九、喷流纹喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔外表接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成外表硬化皮，也具有良好的效果。、翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模

14、具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果那么是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：1由成型条件引起剩余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。2脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。3由于冷却方法不适宜，使冷却不均匀或冷却时间缺乏时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。4对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。

15、收缩率较大的树脂，般是结晶性树脂如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等比非结晶性树脂如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。十一、气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1在制品壁厚较大时，其外外表冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向外表扩张，使中心部产生充填缺乏。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：a根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的5060。b至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。C注射时间应较浇口封合时间略长。d降低注射速度，提高注

16、射压力，e采用熔融粘度等级高的材料。2由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：a充分进行预枯燥。b降低树脂温度，防止产生分解气体。3流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。十二、白化白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出局部。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具外表粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。塑膠模具的根本結構塑膠模具依總體功能結構可分為成型系統澆注系統排氣系統冷卻系統頂出系統等一.澆注系統定義模具中從注射機噴嘴開始到型腔為止

17、的塑料流動通道。其由主流道分流道澆口及泠料穴組成。相關的一些中英文對照CAV.NO 第几號模窩 RUNNER 澆道GATE 澆口 CAVITY 型腔（一）.主流道1.定義主流道是指從注射機噴嘴與模具接觸的部位起到分流道為止的這一段。2.設計上的注意事項1.主流道的端面形狀通常為圓形。2.為便于脫模主流道一般制作都帶有斜度但如果主流道同時穿過多塊板子時一定要注意每一塊塊子上孔的斜度及孔的大小。3.主流道大小的設計要根據塑膠材料的流動特性來定4.主流道在設計上大多采用圓錐形.如圖示制作時要注意A.小端直徑D2=D1+0.51mmB.小端球半徑R2=R1+12mm（其中D1R1分別為注射機射出口的直

18、徑及注射頭的球半徑）由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞所以模具的主流道局部通常設計成可拆卸更換的襯套簡稱澆注套或澆口套1.其作用主要為A.使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機上很好地定位與注塑機噴嘴孔吻合并能經受塑料的反壓力不致被推出模具B.作為澆注系統的主流道將料筒內的塑料過渡到模具內保証料流有力暢通地到達型腔在注射過程中不應有塑料溢出同時保証主流道凝料脫出方便。2結構形式有整體式和分體式整體式即台肩與構成主流道部份做成一體分體式即台肩與構成主流道部份分開制作日本的工業標准JIS中國的工業標准SJB（二）。分流道定義主流道與澆口之間的一段它是熔融塑料由主流道流入型腔的過渡段也是澆注系統中

19、通過斷面面積變化及塑料轉向的過渡段能使塑料得到平穩的轉換。B.從加工方便性來看一般設計為U形V形梯形正六邊形C.分流道的斷面形狀及尺寸大小應根據塑件的成型體積塑件壁厚塑件形狀所用塑料工藝特性注射速率分流道長度等因素來確定。2.分流道的布置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩種形式。平衡式進料就是保証各個進料口同時均衡地進料非平衡式進料就是各個進料口不能同時均衡地進料一般要做模流分析來進行評估。（三）.澆口1.定義澆口又稱進料口或內流道。它是分流道與塑件之間狹窄的部份也稱澆注系統最短小的部份2.作用能使分流道輸送過來的熔融塑料的流速產生加速度形成理想的流態順序并速速地充滿型腔同時還起著封閉型腔防止熔

20、料倒流的作用并在成型后便于使澆口與塑件分離。3.澆口的形式內側澆口普通側澆口邊緣澆口外側澆口扇形澆口常用來成型寬度較大的薄片狀塑件平縫式澆口護耳式澆口隙式澆口 一般點澆口潛伏式澆口我公司大多采用此種方式盤環型澆口輪輻式澆口爪形澆口園環形澆口.澆口位置的選擇1澆口選擇有阻擋物最近的距離。2澆口的尺寸及位置選擇應防止產生噴射和蠕動。3澆口應開設在塑件斷面最厚處。4澆口位置的選擇應使塑料流程最短料流變向最少。5澆口位置選擇應有利于型腔內氣體的排出。6澆口位置的選擇應減少或防止塑件的熔接痕增加熔接牢度。7澆口位置的選擇應防止料流將型腔型蕊嵌件擠壓變形。（四）.冷料穴1.結構冷料穴是用來儲臧注射間隔期間

21、產生的冷料頭的防止冷料進入型腔而影響塑件質量并使熔料能順利地充滿型腔冷料穴又稱冷料井。2.拉料形式1鉤形工形拉料杆2球形拉料杆4.拉料穴A.帶頂杆 B.不帶頂杆 结构设计需要哪些专业知识color=#ff0000个人见解,仅供参考!/colorb一. 模具方面 /b对任何一个作结构的新手来说,至少要搞清楚模具（塑胶模/压铸模/五金模）方面的原理; A.模具制造工艺（也就是说你将来作图时要考虑能不能出模,怎样出模,是否是方便模具制造,以及影响模具的使用寿命等） B.模具工作原理（就是说你在作图时要考虑此产品的出模方式会不会影响以后的正常生产;如注塑缺陷,生产效率低等）b二.产品功能/bA.首先,

22、你要搞清楚你面对的产品类型;（家电类,通讯类还是其实的）因为每个类型它的行业平安标准/测试标准等都是不同的;这些都会影响到你以后作图的.B.其次,在满足产品功能的前提下尽可能的将图用的简单化,考虑到以后模具的便于制造与维修;b三.其它相关知识/bA.对注塑工艺要有相关了解;（如经常有顶白/顶高/困气/夹水线/气纹/气泡/托花/缩水等）B.对塑料/五金的相关知识要熟悉;不同材质其特性.均不同;所以对设计中各个零件的要求来选材料是很重要, 这将影响以后你所设计的产品的本钱,可靠性等;注塑件缺陷的原因及其补救方法 填充不满 1.注塑件缺陷的特征 注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些

23、细节。2.可能出现问题的原因 （1）.注塑速度缺乏。（2）.塑料短缺。（3）.螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。（4）.运行时间变化。（5）.射料缸温度太低。（6）.注塑压力缺乏。（7）.射嘴局部被封。（8）.射嘴或射料缸外的加热器不能运作。（9）.注塑时间太短。（10）.塑料贴在料斗喉壁上。（11）.注塑机容量太小即注射重量或塑化能力。（12）.模温太低。 （13）.没有清理干净模具的防锈油。（14）.止退环损坏，熔料有倒流现象。3.补救方法 （1）.增加注塑速度。（2）.检查料斗内的塑料量。（3）.检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。（4）.检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。（5）.检

24、查运作是否稳定。（6）.增加熔胶温度。（7）.增加背压。（8）.增加注塑速度。（9）.检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。（10）.检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。（11）.增加螺杆向前时间。（12）.增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。（13）.用较大的注塑机。（14）.适当升高模温。（15）.清理干净模具内的防锈剂。（16）.检查或更换止退环。注塑件尺寸差异 注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。（1）.输入射料缸内的塑料不均。（2）.射料缸温度或波动的范围太大。（3）.注塑机容量太小。（4）.注塑压力不稳定。（5）.螺杆复位不稳定。（6）.运作时间的变化、溶液黏度不一致。（7）.注射速度流量控制不稳定。（8）.使用了不适合模具的塑料品种。（9）