计算机化工仿真操作开车步骤文档文档格式.docx

1、开车达正常工况的设计值见工艺说明。2停车操作法 将调节器 FIC-1打手动，关闭调节阀。 关泵P1A及出口阀V1。 将调节器TIC-1打手动，关闭调节阀。 关泵P2A及出口阀V5。 开低点排液阀V3及V7，等待蓝色色点消失。排液完成。停车完成。三、透平与往复压缩操作说明1冷态开车步骤（1）开复水系统 全开表面冷凝器E1的冷却水阀V5。 全开冷凝器E2冷却水阀V6。 全开喷射式真空泵主蒸汽阀V1。 开蒸汽管路排水阀V2至冷凝水排完后（待蓝色点消失）关闭。 全开一级真空泵蒸汽阀V3。 全开二级真空泵蒸汽阀V4。 开表面冷凝器E1的循环排水泵开关P01。 等待系统的真空度PI-2达到 -600mmH

2、g以下可进行开车操作。由于系统真空度需要一定的时间才能达到，这一段等待时间可以同时进行其他有关开车前的操作，如排水、排气、开润滑油系统、盘车等。 （2）开润滑油系统及透平密封蒸汽系统 开润滑油冷却水阀V23。 将冷却器E3的旁路阀V22开度至50%左右。当油温较高时，可适当关小V22，油温将有所下降。 开齿轮油泵P02，使油压PI-1达到0.25 MPa 以上为正常。 开密封蒸汽阀V7,开度约60%。 全开密封蒸汽管路排水阀V8，等冷凝水排放完了（待蓝色点消失），将V8关至5%-10%的开度。 调整V7，使密封蒸汽压力PI-4维持0.01 MPa 左右。（3）开透平机及往复压缩机系统 检查输出

3、负荷余隙阀L1、L2、L3、L4是否都处于全开状态。 开盘车开关PAN。 全开压缩机吸入阀V16和考克V15。 开凝液排放阀V13，当管路中残余的液体排放完成后（蓝色点消失），关闭V13。 全开V14支路阀，检查旁路阀V17是否关闭。 检查放火炬阀V18是否关闭。 全开压缩机排气管线阀V19和考克V20。 开压缩机排气管线排凝液阀V21，直到排放完了（蓝色点消失），全关V21。再次 确认压缩机吸入、排出各管线的每一个阀门是否处于正常状态。 将跳闸栓挂好，即开跳闸栓TZA继电器联锁按钮（当透平机超速时会自动跳闸，切断主蒸汽）。 全开主蒸汽阀V9，全开排水阀V10，等管线中的冷凝水排完后（蓝色点消

4、失）， 关V10。 全开透平乏汽出口阀V12。 缓慢打开透平机高压蒸汽入口阀V11，压缩机启动。观察透平机转速升到1000r/min以上。关盘车开关PAN。 调整调速系统RIC，注意调速过程有一定的惯性，使透平机转速逐渐上升到 3500 r/min 左右，并稳定在此转速下。 逐渐全关负荷余隙阀L1、L2，使排出流量（打气量）上升至300 Nm3/h 以上。 逐渐全关负荷余隙阀L3、L4，微调转速及阀V19，使排出流量达到600 Nm3/h 左右。同时使排气压力达到0.48 MPa 以上。待以上工况稳定后，开车操作即告完成。此时应该注意油温、油压及透平机轴瓦温度是否有异常现象。2. 停车步骤 全

5、关透平机主蒸汽阀V9、V11，使转速降至零。 全关透平乏汽出口阀V12。 全开负荷余隙阀L1、L2、L3、L4。 将跳闸栓TZA解列。 关闭吸入阀V16、V15、V14。 关阀V19、V20。 关密封蒸汽阀V7和排水阀V8。 关油泵开关P02。 关E3冷却水阀V23。 关复水系统真空泵蒸汽阀V4、V3，然后关V1。 关E2冷却水阀V6。 关E1冷却水阀V5。 停E1循环排水泵开关P01。 3紧急停车 当出现润滑油压下降至0.2 MPa 以下、或透平机某个轴瓦超温或超速等紧急故障时，应使压缩机紧急停车。步骤如下： 迅速“打闸”，即将跳闸栓 TZA 迅速解列，切断透平主蒸汽； 关闭透平机主蒸汽阀V

6、9、V11； 关闭透平机乏汽出口阀V12。 然后进行正常停车的各项操作。四、间歇操作说明1准备工作 检查各开关、手动阀门是否关闭。2多硫化钠制备 打开硫化碱阀HV-1，向多硫化钠制备反应器R1注入硫化碱，使液位H-1升至0.4m，关闭阀HV-1. 打开熔融硫阀HV-2，向多硫化钠制备反应器R1注入硫磺，液位H-1升至0.8m,关闭HV-2。 打开水阀HV-3，使多硫化钠制备反应器R1液位H-1升至1.2m，关闭HV-3。 开启多硫化钠制备反应器搅拌电机M1开关M01。 打开多硫化钠制备反应器R1蒸汽加热阀HV-4，使温度T1上升至8184（升温需要一定时间，可利用此时间差完成其他操作）。保持搅

7、拌5分钟（实际为3小时）。注意当反应温度T1超过85时将使副反应加强，此种情况会报警扣分。 开启多硫化钠输送泵M3的电机开关M03，将多硫化钠料液全部打入沉淀槽F1，静置5分钟（实际为4小时）备用。3 邻硝基氯苯计量备料 检查并确认通大气泄压阀V6是否关闭。 检查并确认邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12是否关闭。 打开上料阀HV-7。 开启并调整压缩空气进气阀HV-5。观察邻硝基氯苯计量槽F4液位H-5逐渐上升，且邻硝基氯苯储罐液位H-4略有下降，直至计量槽液位H-5达到1.2m。由于计量槽装有溢流管，液位一旦达到此高度将不再上升。但如果不及时关闭HV-7，则储罐液位H-4会继续下降。注意储罐液

8、位下降过多，将被认为操作失误而扣分。 压料完毕，关闭HV-7及HV-5。打开泄压阀V6。如果忘记打开V6，会被认为操作失误而扣分。4 二硫化碳计量备料 检查并确认通水池的泄压阀V8是否关闭。 检查并确认二硫化碳计量槽F5下料阀V14是否关闭。 打开上料阀HV-10。 开启并调整自来水阀HV-9，使二硫化碳计量槽F5液位H-7上升。此时二硫化碳储罐液位H-6略有下降。直至计量槽液位H-7达到1.4m。由于计量槽装有溢流管，液位将不再上升。但若不及时关闭HV-10，则储罐液位H-6会继续下降，此种情况会被认为操作失误而扣分。 压料完毕，关闭阀门HV-10及HV-9。打开泄压阀V8。如果忘记打开V8

9、会被认为操作失误而扣分。5 向缩合反应釜加入三种物料 检查并确认反应釜R2放空阀HV-21是否开启，否则会引起计量槽下料不畅。 检查并确认反应釜R2进料阀V15是否打开。 打开管道冷却水阀V13约5秒，使下料管冷却后关闭V13。 打开二硫化碳计量槽F5下料阀V14，观察计量槽液位因高位势差下降，直至液位下降至0.0m，即关闭V14。 再次开启冷却水阀V13约5秒， 将管道中残余的二硫化碳冲洗入反应釜，关V13。 开启管路蒸汽加热阀V11约5秒，使下料管预热，关闭V11。 打开邻硝基氯苯计量槽F4下料阀V12，观察液位指示仪，当液位H-5下降至0.0m，即关V12。 再次开启管路蒸汽加热阀V11

10、约5秒。将管道中残余的邻硝基氯苯冲洗干净，即关闭V11。关闭阀V15，全关反应釜R2放空阀HV-21。 检查并确认反应釜R2进料阀V16是否开启。 启动多硫化钠输送泵M4电机开关M04，将沉淀槽F1静置后的料液打入反应釜R2。注意反应釜的最终液位H-3大于2.41 m 时，必须及时关泵，否则反应釜液位H-3会继续上升，当大于2.7 m 时,将引起液位超限报警扣分。 当反应釜的最终液位H-3小于2.4 m 时，必须补加多硫化钠，直至合格。否则软件 设定不反应。6 缩合反应操作 本部分难度较大，能够训练学员分析能力、决策能力和应变能力。需通过多次反应操作，并根据亲身体验到的间歇反应过程动力学特性，

11、总结出最佳操作方法。 认真且迅速检查并确认：放空阀HV-21，进料阀V15、V16，出料阀V20是否关闭。 开启反应釜R2搅拌电机M02，观察釜内温度T已经略有上升。 适当打开夹套蒸汽加热阀HV-17，观察反应釜内温度T逐渐上升。注意加热量的调节应使温度上升速度适中。加热速率过猛会使反应后续的剧烈阶段失控而产生超压事故。加热速率过慢会使反应停留在低温压，副反应会加强，影响主产物产率。反应釜温度和压力是确保反应安全的关键参数，所以必须根据温度和压力的变化来控制反应的速率。 当温度T上升至45左右应停止加热，关闭夹套蒸汽加热阀HV-17。反应此时已被深度诱发，并逐渐靠自身反应的放热效应不断加快反应

12、速度。 操作学员应根据具体情况，主要是根据反应釜温度T上升的速率，在0.10 0.20 /s 以内，当反应釜温度T上升至65左右（釜压0.18MPa左右），间断小量开启夹套冷却水阀门HV-18及蛇管冷却水阀门HV-19,控制反应釜的温度和压力上升速度，提前预防系统超压。在此特别需要指出的是：开启HV-18和HV-19的同时,应当观察夹套冷却水出口温度T2和蛇管冷却水出口温度T3不得低于60。如果低于60，反应物产物中的硫磺（副产物之一）将会在夹套内壁和蛇管传热面上结晶，增大热阻,影响传热，因而大大减低冷却控制作用。特别是当反应釜温度还不足够高时更易发生此种现象。反应釜温度大约在90（釜压0.3

13、4MPa左右）以下副反应速率大于主反应速率, 反应釜温度大约在90以上主反应速率大于副反应速率。 反应预计在95110（或釜压0.410.55 MPa）进入剧烈难控的阶段。学员应充分集中精力并加强对HV-18和HV-19的调节。这一阶段学员既要大胆升压，又要谨慎小心防止超压。为使主反应充分进行，并尽量减弱副反应，应使反应温度维持在121（或压力维持在0.69 MPa左右）。但压力维持过高，一旦超过0.8 MPa（反应温度超过128）,将会报警扣分。 如果反应釜压力P上升过快，已将HV-18和HV-19开到最大，仍压制不住压力的上升，可迅速打开高压水阀门V25及高压水泵电机开关M05，进行强制冷

14、却。 如果开启高压水泵后仍无法压制反应，当压力继续上升至0.83 MPa（反应温度超过130）以上时，应立刻关闭反应釜R2搅拌电机M2。此时物料会因密度不同而分层，反应速度会减缓，如果强制冷却及停止搅拌奏效，一旦压力出现下降趋势，应关闭V25及高压水泵开关M05，同时开启反应釜搅拌电机开关M02。 如果操作不按规程进行，特别是前期加热速率过猛，加热时间过长，冷却又不及时，反应可能进入无法控制的状态。即使采取了第、第项措施还控制不住反应压力，当压力超过1.20 MPa 已属危险超压状态，将会再次报警扣分。此时应迅速打开放空阀HV-21，强行泄放反应釜压力。由于打开放空阀会使部分二硫化碳蒸汽散失（

15、当然也污染大气），所以压力一旦有所下降，应立刻关闭HV-21，若关闭阀HV-21压力仍上升，可反复数次。需要指出，二硫化碳的散失会直接影响主产物产率。 如果第、三种应急措施都不能见效，反应器压力超过1.60 MPa，将被认定为反应器爆炸事故。此时紧急事故报警闪光，仿真软件处于冻结状态。成绩为零分。7、 反应保温阶段如果控制合适，反应历经剧烈阶段之后，压力P、温度T会迅速下降。此时应逐步关小冷 却水阀HV-18和HV-19，使反应釜温度保持在120（压力保持在0.680.70 MPa左右），不断调整直至全部关闭掉HV-18和HV-19。当关闭HV-18和HV-19后出现压力下降时，可适当打开夹套

16、蒸汽加热阀HV-17，仔细调整，使反应釜温度始终保持在120（压力保持在0.680.70 MPa ）510分钟（实际为23小时）。保温之目的在于使反应尽可能充分地进行，以便达到尽可能高的主产物产率。此刻是观看开车成绩的最佳时刻。教师可参考记录曲线综合评价学员开车水平。8、出料及清洗反应器 完成保温后，即可进入出料及反应釜清洗阶段。首先打开放空阀HV-21约10秒（实际为25分钟），放掉釜内残存的可燃气体及硫化氢。 关闭放空阀HV-21。打开出料增压蒸汽阀V23，使釜内压力升至0.79 MPa以上。 打开出料管预热阀V22及V24约10秒（实际为25分钟）。关闭V22及V24。立即打开出料阀V2

17、0，观察反应釜液位H-3逐渐下降，但釜内压力不变。当液位H-3下降至0.09m时，压力开始迅速下降到0.44 MPa左右，保持10秒充分吹洗反应釜及出料管。 关闭出料管V20及蒸汽增压阀V23。 打开蒸汽阀V24及放空阀HV-21吹洗反应釜10秒（实际为25分钟）。关闭阀门V24。至此全部反应岗位操作完毕，可进入操作下一批反应的准备工作。五、连续工艺操作说明 1冷态开车参考步骤 检查所有阀门处于关闭状态，各泵、搅拌和压缩机处于停机状态。 开己烷进口阀V6，开度50%，向第一釜D-201充己烷。当液位达50%时，将调节器LIC-03 投自动。 开己烷进口阀V7，开度50%，向第二釜D-202充己

18、烷。当液位达50%时，将调节器LIC-04 开丙烯进料阀V1，向储罐D-207充丙烯。当液位达50%时，开泵P-201，将调节器LIC-02 开鼓风机C-201A，即开C01。全开手操阀门V3，使丙烯气走旁路而暂不进入反应釜。手 动打开TIC-03输出约30%，使冷却器E-201预先工作。 开釜D-201搅拌M01。开催化剂阀V8和V9，开度各50%。调整夹套热水阀V4，使釜温 上升至4555左右诱发反应。关热水阀后，只要釜温继续上升，说明第一釜的反应已被诱发。此时反应放热逐渐加强，必须通过夹套冷却水系统，即手动开TIC-04输出向夹套送冷却水。逐渐关旁路阀V3加大气体循环冷却流量，控制釜温，

19、防止超温、超压及“暴 聚”事故。将温度调节器TIC-04设定为701，投自动。 如果加热诱发反应过度，开大冷却量仍无法控制温度，应超前于温度不大于90时 暂停搅拌，或适当减小催化剂量等方法及早处理。一旦釜温大于等于100，软件认定 为“暴聚”事故，只能重新开车。 如果加热诱发反应不足，只要一关热水阀V4，釜温TIC-04就下降。应继续开V4 强制升温。若强制升温还不能奏效，应检查是否在升温的同时错开了气体循环冷却系 统或TIC-04有手动输出冷却水流量。必须全关所有冷却系统，甚至开大催化剂流量直 到反应诱发成功。 开釜D-202搅拌M02。开汽相丙烯补料阀V10，开度为50%。在釜D-201反

20、应的同时必须 随时关注第二釜的釜温。因为第一釜的反应热会通过物料带到第二釜。有可能在第二釜 即使没有用热水加热诱发反应，也能使反应发生。正常情况需调整夹套热水阀V5使釜 温上升至4050左右诱发反应。如前所述，由于首釜的浆液进入第二釜带来热量会导 致釜温上升，因此要防止过量加热。关热水阀后只要釜温继续上升，说明第二釜的反应 已被诱发。同时反应放热逐渐加强，必须通过夹套冷却水系统，即开夹套冷却水阀V15 和浆液循环冷却系统，即开泵P-206电机开关P06，手动开TIC-06输出控制釜温，防止 超温、超压及“暴聚”事故。将温度调节器TIC-06设定在60 与第一釜相同，如果加热诱发反应过度，开大冷

21、却量仍无法控制温度，应超前于温 度不大于90时暂停搅拌，或适当减小催化剂流量等方法及早处理。一旦釜温大于等于 100，软件认定为“暴聚”事故。只能重新开车。 如果加热诱发反应不足，只要一关热水阀V5釜温TIC-06就下降。应继续开V5若强制升温还不能奏效，应检查是否在升温的同时错开了浆液循环冷却系 统或V15有手动输出冷却水流量。必须全关所有冷却系统，甚至开大催化剂流量直到反 应诱发成功。 等两釜温度控制稳定后，手动调整AIC-01向首釜加入氢气，使熔融指数达6.5左右， 在调整AIC-01的同时，手动调整AIC-02向第二釜加入氢气，使熔融指数达6.5左右, 开循环液相丙烯阀V2（25%），

22、适当关小阀V1（25%），应使丙烯进料总量保持不变。 微调各手动阀门及调节器，使本反应系统达到如下正常设计工况。 PI-01 储罐D-207压力 0.95 MPa PI-02 釜D-201压力 1.0 MPa PI-03 釜D-202压力 0.5 MPa AI-01 釜D-201丙烯浓度 15 % AI-02 釜D-202丙烯浓度 10 % AI-03 釜D-201己烷浓度 45 % AI-04 釜D-202己烷浓度 50 % AI-05 釜D-201聚丙烯浓度 40 % AI-06 釜D-202聚丙烯浓度 40 % AI-07 储罐D-207丙烯浓度 70 % AI-08 储罐D-207己烷

23、浓度 30 % AIC-01 釜D-201熔融指数 6.5 AIC-02 釜D-202熔融指数 6.5 TI-01 储罐D-207温度 35 TIC-03 冷却器E-201出口温度 45 TIC-04 釜D-201温度 70 TIC-06 釜D-202温度 60 LIC-02 储罐D-207液位 50 % LIC-03 釜D-201液位 50 % LIC-04 釜D-202液位 50 %2停车参考步骤 关D-202汽相丙烯加料阀V10。 关A、B催化剂阀V8、V9。 关丙烯进料阀V1。 关循环液相丙烯阀V2。 关D-201加己烷阀V6。 关D-202加己烷阀V7。 开D-201放空阀V11。

24、开D-202放空阀V12。 开D-201泄液阀V13。 开D-202泄液阀V14。 将调节器TIC-04置手动全开。 将调节器TIC-06置手动全开。 将调节器TIC-03置手动全开。 将调节器LIC-02置手动全开。 将调节器LIC-03置手动全开。 将调节器LIC-04置手动全关。 将调节器AIC-01置手动全关。 将调节器AIC-02置手动全关。 关泵P-201。 关泵P-206。 （21） 关D-201搅拌。 （22） 关D-202搅拌。 （23） 将D-201、D-202和D-207的液位降至零。 （24） 关气体循环阀V3。 （25） 关压缩机C-201。六、精馏操作步骤 1单塔冷

25、态开车 单塔冷态开车和多塔串联冷态开车在方法上的主要区别是：单塔开车时允许在进料达到一定的塔釜液位时暂停进料，以便有充分的时间调整塔的运行状态。而多塔串联冷态开车时，各塔的进料往往是前塔的塔釜或塔顶的出料。因此进料量仅允许适当减小，但不能停止，否则会干扰相关的塔，导致停车。 精馏塔开车前应当完成如下主要准备工作：管线及设备试压；拆除盲板；管线及设备氮气吹扫和氮气置换；检测及控制仪表检验与校零；公用工程投用；系统排放和脱水等。本软件简化为以下至步操作。 开车前的准备工作：将各阀门关闭。各调节器置手动，且输出为零。 开“N2”开关，表示氮气置换合格。 开“G.Y.”开关，表示公用工程具备。 开“Y

26、.B.”开关，表示仪表投用。 开C4充压阀VC4，待塔压PRC-2达0.31MPa 以上, 关VC4，防止进料闪蒸，使塔设备局 部过冷（此步不完成，后续评分为零）。 开冷凝器EA-406的冷却水出口阀V23。 开差压阀V6和V7。 开进料前阀V1。手动操作FIC-1的输出约20%（进料量应大于100kmol/h），进料经过 一段时间在提馏段各塔板流动和建立持液量的时间迟后，塔釜液位LIC-1上升。由于进 料压力达0.78 MPa,温度为65，所以进塔后部分闪蒸使塔压上升。 通过手动PRC-2输出（即冷却水量），控制塔顶压力在0.35MPa 左右，投自动。 当塔釜液位上升达60%左右，暂停进料。

27、开再沸器EA-405A的加热蒸汽入口阀V3和出口阀V4。 手动开加热蒸汽量FIC-3的输出约20%，使塔釜物料温度上升直到沸腾。塔釜温度低于 约108的阶段为潜热段，此时塔顶温度上升较慢，回流罐液位也无明显上升。 注意当塔釜温度高于108后，塔顶温度及回流罐液位明显上升。说明塔釜物料开始 沸腾。为了防止回流罐抽空，当回流罐液位上升至10%左右，开GA405A泵的入口阀V13， 启动泵G5A（GA405A），然后开泵出口阀V12。手动FIC-2的输出大于50%,进行全回流。 回流量应大于300 kmol/h。 调整塔温进行分离质量控制。此时塔灵敏板温度TIC-3大约为6972左右。缓慢 调整塔釜加热量FIC-3，以每分钟0.5提升TIC-3直到78（实际需数小时）。 提升温度的目的是使物料在各塔板上充分进行汽液平衡，将轻组分向塔顶升华，将重组 分向塔釜沉降。当TIC-3的给定值升至78时，将灵敏板温度控制TIC-3投自动（主调 节器），将FIC-3投自动（副调节器），然后两调节器投串级。同时观察塔顶C5 含量 AI-1和塔底C4含量AI-2，应当趋于合格。同时注意确保塔釜液