1、1-9 在车床上就地车削(或磨削)三爪卡盘的卡爪是为了( )。1提高主轴回转精度 降低三爪卡盘卡爪面的表面粗糙度 提高装夹稳定性 保证三爪卡盘卡爪面与主轴回转轴线同轴1-10 为减小传动元件对传动精度的影响,应采用( )传动。2升速 降速 等速 变速1-11 通常机床传动链的( )元件误差对加工误差影响最大。 首端 末端 中间 两端1-12 工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度( )。 之和 倒数之和 之和的倒数 倒数之和的倒数1-13 机床部件的实际刚度( )按实体所估算的刚度。 大于 等于 小于 远小于1-14 接触变形与接触表面名义压强成( )。 正比 反比 指数关系 对数关系1-15
2、 误差复映系数与工艺系统刚度成( )。1-16 车削加工中,大部分切削热( )。 传给工件 传给刀具 传给机床 被切屑所带走1-17 磨削加工中,大部分磨削热( )。 传给工件 传给刀具 传给机床 被磨屑所带走1-18 为了减小机床零部件的热变形,在零部件设计上应注意( )。 加大截面积 减小长径比 采用开式结构 采用热对称结构1-19 工艺能力系数与零件公差( )。 成正比 成反比 无关 关系不大1-20 外圆磨床上采用死顶尖是为了( )。1消除顶尖孔不圆度对加工精度的影响 消除导轨不直度对加工精度的 消除工件主轴运动误差对加工精度的影响 提高工艺系统刚度1-21 加工塑性材料时,( )切削
3、容易产生积屑瘤和鳞刺。 低速 中速 高速 超高速1-22 强迫振动的频率与外界干扰力的频率( )。 无关 相近 相同 相同或成整倍数关系1-23 削扁镗杆的减振原理是( )。 镗杆横截面积加大 镗杆截面矩加大 基于再生自激振动原理 基于振型偶合自激振动原理1-24 自激振动的频率( )工艺系统的固有频率。 大于 小于 等于 等于或接近于2. 多项选择2-1 尺寸精度的获得方法有( )。 试切法 调整法 定尺寸刀具法 自动控制法2-2 零件加工表面粗糙度对零件的( )有重要影响。 耐磨性 耐蚀性 抗疲劳强度 配合质量2-3 主轴回转误差可以分解为( )等几种基本形式。 径向跳动 轴向窜动 倾角摆
4、动 偏心运动2-4 影响零件接触表面接触变形的因素有( )。 零件材料 表面粗糙度 名义压强 名义面积2-5 如习图4-2-5所示,零件安装在车床三爪卡盘上车孔(内孔车刀安装在刀架上)。加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。产生该误差的可能原因有( )。 主轴径向跳动 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行 刀杆刚性不足2-6在车床上以两顶尖定位车削光轴,车后发现工件中部直径偏大,两头直径偏小,其可能的原因有( )。 工件刚度不足 前后顶尖刚度不足 车床纵向导轨直线度误差 导轨扭曲2-7在车床上车削光轴(习图4-2-7),车后发现工件A处直径比B处直径大,其可能的
5、原因有( )。刀架刚度不足 尾顶尖刚度不足 导轨扭曲 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行2-8 机械加工工艺系统的内部热源主要有( )。 切削热 摩擦热 辐射热 对流热2-9 如习图4-2-8所示,零件安装在车床三爪卡盘上钻孔(钻头安装在尾座上)。加工后测量,发现孔径偏大。造成孔径偏大的可能原因有( )。 车床导轨与主轴回转轴线不平行 尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴 刀具热变形 钻头刃磨不对称2-10 下列误差因素中属于常值系统误差的因素有( )。 机床几何误差 工件定位误差 调整误差 刀具磨损2-11 下列误差因素中属于随机误差的因素有( )。 机床热变形 工件定位误差 夹紧误差 毛坯余量不
6、均引起的误差复映2-12 从分布图上可以( )。(对应知识点4.6.2) 确定工序能力 估算不合格品率 判别常值误差大小 判别工艺过程是否稳定2-13 通常根据 X-R 图上点的分布情况可以判断 ( )。 有无不合格品 工艺过程是否稳定 是否存常值系统误差 是否存在变值系统误差2-14 影响切削残留面积高度的因素主要包括( )等。 切削速度 进给量 刀具主偏角 刀具刃倾角2-15 影响切削加工表面粗糙度的主要因素有( )等。 切削速度 切削深度 进给量 工件材料性质2-16 影响外圆磨削表面粗糙度的磨削用量有( )。 砂轮速度 工件速度 磨削深度 纵向进给量2-17 消除或减小加工硬化的措施有
7、 ( )等。 加大刀具前角 改善工件的切削加工性 提高刀具刃磨质量 降低切削速度2-18 避免磨削烧伤、磨削裂纹的措施有 ( )等。 选择较软的砂轮 选用较小的工件速度 选用较小的磨削深度 改善冷却条件2-19 消除或减弱铣削过程中自激振动的方法有 ( )。 提高工艺系统刚度 增大工艺系统阻尼 加大切削宽度 采用变速切削3. 判断题3-1 零件表面的位置精度可以通过一次装夹或多次装夹加工得到。3-2 零件表面粗糙度值越小,表面磨损越小。3-3 零件表面残余应力为压应力时,可提高零件的疲劳强度。3-4 粗糙表面易被腐蚀。3-5 在机械加工中不允许有加工原理误差。3-6 工件的内应力不影响加工精度
8、3-7 主轴的径向跳动会引起工件的圆度误差。3-8 普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对加工精度影响不大。3-9 采用预加载荷的方法可以提高接触刚度。3-10 磨削机床床身导轨时,由于磨削热会使导轨产生中凸。3-11 只要工序能力系数大于1,就可以保证不出废品。3-12 在中,只要没有点子越出控制限,就表明工艺过程稳定。3-13 切削过程中的热效应将使加工表面产生张应力。3-14 在车床上使用切断刀切断工件时的重叠系数等于0。3-15 冲击式减振器特别适于低频振动的减振。4. 分析题4-1 在铣床上加工一批轴件上的键槽,如习图4-4-1所示。已知铣床工作台面与导轨的平行度误差为0.05/300
9、,夹具两定位V型块夹角,交点A的连线与夹具体底面的平行度误差为0.01/150,阶梯轴工件两端轴颈尺寸为。试分析计算加工后键槽底面对工件轴线的平行度误差(只考虑上述因素影响,并忽略两轴颈与外圆的同轴度误差)。习图4-4-14-2 试分析习图4-4-2所示的三种加工情况,加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大,且车床床头刚度大于尾座刚度。4-3 横磨一刚度很大的工件(习图4-4-3),若径向磨削力为100N,头、尾架刚度分别为50000 N/mm和40000N/mm,试分析加工后工件的形状,并计算形状误差。4-4 曾有人提出一种在工作状态下测量工艺系统静刚度的方法,其过程如下:如习
10、图4-4-4所示,在车床顶尖间装夹一根刚度很大的轴,在轴靠近前、后顶尖及中间位置预先车出三个台阶,尺寸分别为H11、H12、H21、H22、H31、H32。经过一次走刀后,测量加工后的台阶尺寸分别为h11、h12、h21、h22、h31、h32。试:1)说明用此方法测量工艺系统静刚度的原理;2)如何由上面的数据确定工艺系统刚度?3)说明该方法的优缺点。习图4-4-44-5 磨削CW6140车床床身导轨,若床身长L=2240mm,床身高H=400mm,磨削后床身上下面温差t = 5。试计算由于工件热变形所引起的加工误差(工件材料热胀系数=110-5)。4-6 在无心磨床上磨削销轴,销轴外径尺寸要
11、求为120.01。现随机抽取100件进行测量,结果发现其外径尺寸接近正态分布,平均值为X = 11.99,均方根偏差为S = 0.003。1画出销轴外径尺寸误差的分布曲线;2计算该工序的工艺能力系数;3估计该工序的废品率;4分析产生废品的原因,并提出解决办法。4-7 在车床上加工一批小轴的外圆,尺寸要求为mm。若根据测量工序尺寸接近正态分布,其标准差为mm,公差带中心小于分布曲线中心,偏差值为0.03 mm。试计算不合格品率。4-8 在无心磨床上磨削圆柱销,直径要求为每隔一段时间测量一组数据,共测得200个数据,列于表4X4-8,表中数据为7960+x(m)。 1)画出图;2)判断工艺规程是否
12、稳定;3)判断有无变值系统误差;对图进行分析。表4-4-8组号测量值平均值极差x1x2x3x4x5Ri123456789103037313536432120262529401815283338112445231924.631.836.637.838.223.420.220.026.4121714162227323425.420.823.626.227.633.232.231.234.84-9 习图4-4-9为精镗活塞销孔工序的示意图,工件以止口面及半精镗过的活塞销孔定位,试分析影响工件加工精度的工艺系统的各种原始误差因素。定位误差F设计基准定位基准热变形对刀误差夹紧误差菱形销导轨误差 (注:本资料素材和资料部分来自网络,仅供参考。请预览后才下载,期待你的好评与关注!)
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