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1、4、坚持高起点、高标准、高质量、高效率、严要求的标准化施工管理。强化工程施工质量，努力实现优质工程目标，争创国家鲁班奖。第二章工程概况一、预应力连续箱梁主要尺寸杭州湾跨海大桥I合同北引桥A15-A25墩上部结构为1联（30+9X50）M预应力斜腹板连续箱梁和A33-A56墩上部结构为3联（8X50）M预应力斜腹板连续箱梁。连续梁箱梁横桥向为两个单箱单室箱梁，对称并列布置，两箱间距为1.2m，分成两个独立系统。箱梁梁高均为2.8m，梁体采用斜腹板，箱梁顶板宽15.8m，设2%横坡，箱梁底板宽6.8m，水平布置。箱梁梁体两翼悬臂长度为3.9m。全联顶板厚度为25cm，底板为变厚度，支点处为50cm

2、，跨中为25 cm，腹板亦为变厚度，腹板厚为5080cm。（30+9X50）M连续箱梁横隔板沿梁全长共设置11道，端支点隔板厚度为100cm，主孔支点隔板厚度为120cm。（8X50）M连续箱梁横隔板沿梁全长共设置9道，端支点隔板厚度为100cm，主孔支点隔板厚度为120cm。二、施工顺序及节段划分预应力混凝土连续箱梁采用C50混凝土，氯离子渗透系数要求1.51012 m2/s。（30+9X50）M连续箱梁全联划分十个浇筑节段，（8X50）M每联划分八个浇筑节段。其中（30+9X50）M连续箱梁起始跨（301040 m）采用支架法现浇施工，标准跨即B节段50 m有8个节段，端跨即C节段为40

3、m，每跨在距墩中支点10 m处设横向工作缝。（8X50）M连续箱梁起始跨即A节段为501060 m，标准跨段即B节段为50 m有6个节段，端跨即C节段为40 m，每跨在距墩中支点10 m处设横向工作缝。三、预应力体系1、纵向预应力钢束布置全桥纵向预应力束采用12-75及7-75钢绞线，钢绞线的抗拉强度为Ryb=1860Mpa，低松弛、75钢绞线公称面积140mm2，钢束按其位置可分为两种类型连续钢束：12-75钢绞线采用内径76MM的波纹管制孔，1512锚具锚固；7-75钢绞线采用内径59MM的波纹管制孔，157锚具锚固；连续钢束采用单端张拉，其余纵向束采用两端张拉，钢束的锚下控制张拉力为分别

4、为2343KN及1367KN，以张拉力为主，张拉力与伸长量双控。每个节段的连续钢束，在横截面上必须对称张拉，先张拉腹板束，再张拉顶、底板束。非连续钢束在全联混凝土浇筑完毕后，从首段逐孔对称张拉非连续钢束，先长束，后短束。2、横向预应力筋箱梁顶板横向预应力均为3-75钢绞线，钢绞线的抗拉强度也为Ryb=1860Mpa，低松弛、75钢绞线公称面积140mm2，采用内径5521MM的扁形波纹管，153扁形锚具；每根钢绞线锚下控制张拉力为195.3kN,采用单端、交替张拉，以张拉力为主，张拉力和伸长量双控的方式锚固。箱梁横隔墙预应力为5-75钢绞线，锚下控制张拉力为976KN，采用内径55MM的波纹管

5、制孔，155锚具。采用两端张拉，以张拉力为主，张拉力和伸长量双控的方式锚固。预应力管道灌浆均采用真空压浆工艺。三、主要工程数量：箱梁C50混凝土37382m2，钢筋5711T，钢绞线1960T，锚具17522套,连接器 1920套支座144个，塑料波纹管253872M,钢料56.3t。第三章：MSS移动模架介绍1.0 简介本项目所使用的MSS移动模架是由挪威NRS公司设计，中港集团天津船舶工程有限公司制造。根据工程进度的需要采用两套MSS移动模架设备。该设备主要由托架、主梁、前后鼻梁、横梁、推进小车、挂梁、内外模系统、操作平台及吊架等几部分组成。（各部件具体构造见下图）。1.1 主要技术参数最

6、大浇筑长度 50m+10m标准浇筑长度 40m+10m桥面宽度 15.8 m每延米荷载 27 t/m浇筑时系统宽度 11.36 m推进时系统宽度 17.80 m托架宽度 18.34 m上部结构宽度，平台 17.28 m浇筑时结构高度 9242 mm （Fixed Dimension）墩柱 距离 50 m （Fixed） 主梁高度（内部尺寸） 3.4m最大 纵坡 +/- 2% .设备各部件大约重量 主梁 291 t 横梁 46 t前后鼻梁 117 t推进小车 21 t 托架 75 t走道平台 23 t外模 148 t门型吊架 10 t 后吊架 25 t 中央吊架 11 t前支撑横梁 7 t后推进

7、滑车 8 t 合计: 782 t1.2 风速设备限制风速如下：设备推进 12 m/s. 混凝土浇注 22 m/s设备采取安全措施 38 m/sec2.0 主要部件描述2.1 托架（见图1、2、3、4、）系统在浇筑混凝土及移动施工时产生的荷载由托架支撑，托架附着在桥墩上，将托架所受垂直荷载通过墩身传递至桥墩承台、桩基受力。托架由一根水平钢梁及两根钢斜撑构成三角形架。水平钢梁顶部设有供推进工作车横移的轨道，托架下支点直接锚入墩身预留孔内（墩身施工时，在两侧预留0.50m0.52m0.90m孔洞），主要承受竖向作用力；一对托架在上下支点分别采用12根和2根精扎螺纹钢筋连接，主要起连接和承受水平作用力

8、，上部1236精扎螺纹钢筋每根预紧张拉力为500KN，总计12500KN6000KN，利用千斤顶循环张拉三次，确保每根精扎螺纹钢筋均匀受力。托架与墩身之间加垫20厚氯钉橡胶，以保护墩身混凝土不受损坏。托架为一固定钢桁架结构，其具有高强度和大刚度的特点，一对托架重约28吨。本项目A16A19墩采用型钢加工临时塔架承受竖向作用力。A20A32墩（包括移动模架过5036050、508050联）的托架下支点采用钢柱支撑，柱承受竖向力，A33A57墩则采用托架下支点直接锚入墩身预留孔承受竖向作用力。图 1:托架总图图 2:托架安装到位图 3托架上部图4托架下部2.2推进小车（见图5、6、7）推进小车是主

9、梁的导向构件，为设备的关键部分，仅在设备推进时受力。图 5推进小车安装示意图图 6推进小车前视图反作用力支撑板专为安全设计，正常推进中不受力，在横梁合拢后升起主梁前必须卸下。图 7:外侧滑板与反作用力支撑板推进小车底部滑板通过横向液压件推动在托架滑轨上滑动，每次行程在250至500MM之间，小车可左右推进。（见图8）图 8:横向推进油缸纵向推进油缸安装在中间墩，推进时行程在500至1000MM。如果需要亦可作反向推进。（见图9）图 9:纵向推进油缸2.3 主梁（见图10）系统两侧各设一根主梁，它是主要承力结构。本合同段现浇箱梁最长施工跨径为60m，因此两侧主梁拼装为65m长。主梁截面为箱形钢结

10、构，梁高3.42m。主梁内设置斜撑及隔板等，以提高主梁局部承载能力及抗扭刚度。同时在主梁内、系统顶升支点及横梁连接处作局部加强构造。主梁为便于运输分为8至12米一节，在现场以高强螺栓连接成整体。在主梁两侧腹板下方设有系统纵向滑移所必需的轨道，两端设置与鼻梁连接的铰支座。主梁上设置了承重力为40吨的吊耳，当起吊整片主梁时，位于主梁两端的吊耳将被使用（一端一部吊车）。在主梁外侧设有4节平衡块，在推进是对主梁起平衡作用。主梁尺寸为b = 1.8 m, h = 3.4 m, L = 65 m，由10至70MM厚的钢板构成。（见图2.3）图 10主梁 2.4 鼻梁鼻梁有前后梁，设置在主梁前后两端，在系统

11、纵向滑移时，起导向及纵向平衡作用。为减少结构自身荷载，前鼻梁采用了三角形钢桁架结构，每根长43.495m，主要在系统过跨及转运托架时起作用；后鼻梁也为三角形钢桁架结构，每根长21.105m，在MSS过跨时起平衡作用。鼻梁分段运输、拼装，其与主梁或鼻梁之间均以铰接形式连接。鼻梁与主梁的连接铰为圆心作平面转动，以适应桥梁的平面曲线变化。前端鼻梁可绕鼻梁间连接铰作上下转动且前端下弦杆头部上弯，以适应桥梁坡度的变化和托架安装时的高程偏差。2.4.1 前鼻梁（见图11、12、13）前鼻梁由三节组成。 鼻梁由H型钢及角钢组成，为满足竖向移动，前鼻梁设置了可调螺栓，位于前鼻梁节段1、2和3之间。施工走道位于

12、鼻梁内部，可通达鼻梁各处，另有一施工平台以悬臂状态布置与前鼻梁第一节块间。图 11:前鼻梁节段N-1001图 12前鼻梁节段N-1002图 13前鼻梁节段N-1003在前鼻梁的端部设有支撑横梁，当托架转运时对前鼻梁起支撑作用。支撑横梁可沿中部分开，并做横向滑动。（见图14）图 14前鼻梁支撑横梁2.4.2 后鼻梁（见图15）图 15：后鼻梁节段N-1006 & N-10072.5 横梁（见图16、17）横梁设置在两根主梁之间，根据墩顶间距调节的需要，纵向分布间距分别设置为5.395m、5.5m、5.85m、5.65m、6.00m和3.595m的间距。横梁构造为型钢梁桁架形式，在单跨中轴线位置一

13、分为二，两端分别与主梁采用高强螺栓连接。每根横梁有上下两组螺栓，上部每个螺栓施拧力为430KN，下部每个螺栓施拧力为300KN。主梁间的连接设计为可分合形式，采用高强螺栓联接。横梁中间分合接头的连接板一边设置锥形导向销、一边开孔，依靠销孔间的导向作用，能在接合过程中保证连接孔位对齐。每根横梁上设置4个调节螺栓杆，其与底模相连接，便于底模标高及预拱度的调整。每一横梁设置5个支撑点，以完成预拱度的调节，可调支撑位于支撑点上，支撑模板重量使操作更简便。（见图2.5） 图 16横梁布置示意图图 17横梁构造图2.6 施工平台不同构件上平台见相应图纸：195 - 198 主梁爬梯 211 - 214 横

14、梁平台 291 297 鼻梁平台 360 - 364 支撑托架平台2.6.1 平台位于支撑托架上及主梁鼻梁内。2.6.2 楼梯设置可使人员来往于不同平台上。2.6.3 平台设置可使操作人员抵达每一施工区域，包括液压操作从区域。2.7 模板（F）（见图18）外模包括底板、侧模板及顶板。通过可调支撑杠来调节预拱及横坡。图 18:外模2.8 门型吊架（见图19）在混凝土浇筑时，主梁的后点通过两边各10根筋扎螺纹钢悬挂在门型吊架上。门型吊架则通过后主千斤顶支撑在已完成的桥面上。这样的系统要求在已完工的桥梁翼缘板上设置预留孔。吊架上配有吊耳，支腿在吊装前应先安装到托架上。图 19: 门型吊架2.9 中央

15、吊架（见图20）中央吊架位于主梁的上部，当托架转运时位于墩柱的中间。中央吊架连接在主梁两侧，当托架向前转运时荷载由中央吊架承担。图 20:中央吊架2.10后推进进吊架（见图21）当托架转运到下一跨之后，MSS向前推进由推进吊架来完成。滑动横梁通过4根筋扎螺纹钢支撑在桥面上。图 21:后推进吊架 第四章 MSS移动模架现浇预应力连续箱梁施工工艺一、移动模架现浇箱梁施工本桥采用预应力等高斜腹板连续箱梁，移动模架施工先从左幅16墩的标准跨开始，左幅施工两跨后，再安排右幅16墩的标准跨施工。（30+950）m连续梁每联箱梁浇筑划分九个施工节段施工，从北（A15）至南 （A25）左右幅交替施工，左幅预先

16、安排施工。50）m连续梁每联箱梁浇筑划分八个施工节段施工，从北（A33）至南 （A56）左右幅交替施工，左幅预先安排施工。其中起始跨混凝土的方量为696m3，标准跨方量为585，末端跨方量为485 m3。混凝土按一次性整体浇注方法，计划安排二台汽车泵同时输送，每小时浇注速度为40M3，每跨箱梁施工时间约为15小时。具体施工方案及工艺要求：二、移动模架拼装及移动模架预压方案上述方案已经按专项方案上报，不再阐述。三、预拱度设置根据预压取得移动模架工作的各项参数，绘出移动模架加卸载变形曲线图，计算出移动模架的综合刚度系数，并监测钢箱主梁挠度及加载预压后的挠度变化情况。当移动模架安装完成后，即可进行标

17、高及中线调整。模板控制标高=设计标高+施工预留拱度。设计标高由设计院提供。施工预留拱度由设计院提供的理论预留拱度结合现场移动模架施压测试数值（如弹性变形值）及已完箱梁的实测标高等因素计算而得。每节段施工的标高控制包括三个关键工况：移动模架浇筑前定位标高；混凝土浇筑后标高；预应力张拉后标高。综合分析后，设置合理的预拱度，为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。对前几段施工的箱梁进行监测，并做好记录。四、模板制作及安装A、模板制作要求1、外模板由腹板、翼板及其千斤顶支撑拼装组成，采用定型钢模板，底模也采用定型钢模板，底模、侧模与移动模架组装成一个整体。为确保桥轴线及腹板外观线型顺直美

18、观，侧模在使用前应进行试拼，消除拼缝错台现象。2、内侧模面采用钢模板，纵向劲板采用角钢（55CM），间距为50CM，纵横向采用钢管支撑，并用钢管竖向支撑,钢管横排间距约为70CM，纵向间距为100CM。钢管底部用20钢筋直接支在垫块上,并与底板钢筋焊接。3、张拉端端模采用钢模板，并预留钢筋及波纹管孔道，确保锚垫板位置准确就位。封端模板采用4mm钢板，要求表面平整，尺寸准确。B、模板的要求1、支座安装：（1）支座垫石施工时标高降低3CM，预留3CM作为安装支座时压浆用；当考虑采用垫石与支座整体施工时可不考虑压浆。（2）底模支座位置要在模板安装前进行检查，检查内容有：横向位置、平整度，同一支座板的

19、四角高差。（3）根据温度、混凝土干缩徐变、张拉压缩变形调节活动支座的上下座板位置，支座板安装前位置应用螺栓固定。2、底模底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的标高，平整度，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆。在混凝土浇注前应用空压机吹净底模上焊渣、杂物等。3、外模板（1）浇筑前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净，无错台现象。（2）检查所有模板连接端部和底角有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板竖向法兰焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。（3）侧模与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。（

20、4）侧模安装完后，用螺栓联结稳固。调整其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。（5）钢模检查其位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。（6）锚垫板的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上锚垫板位置准确无误。（7）钢模板上采用不锈钢板。注意预留横隔梁预应力孔道，及工作孔；4、内模（1）内模安装应根据模板结构确定，固定要稳固，保证不跑模、不漏浆。（2）安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。（3）内模安装完后，检查各部位尺寸。5、端模安装端模安装应保证其垂直度，防止变形。安装前检查板

21、面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆。将波纹管及钢筋逐根插入各自的孔内后，进行端模安装就位。安装完成后，再次逐根检查是否处于设计位置。6、模板尺寸允许偏差钢模安装尺寸的允许偏差应符合表6.1.7.6项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1钢模全长10测量2钢底模每米高低差2用100cm水平尺3钢模高度5用尺量4底板厚度10、0经纬仪定中线查上缘（桥面板）内外偏离设计位置10、5挂线实测6模板垂直度（每米）吊线附测量7腹板中心在平面上与设计位置偏差中线测量8腹板、顶板厚度+10、09端模预应力支承垫板中心偏差六、钢筋的制作安装钢筋在加工场制作，现场安装绑扎一次成型，在绑扎时以普通筋让预应力筋为原

22、则，先安装底、腹板钢筋，然后安装横隔梁及梁端钢筋，待芯模和波纹管安装后，最后安装顶板钢筋和预埋件。钢筋安装应与波纹管、模板安装交替进行。钢筋的搭接及焊接应按满足规范要求，箱梁外（底）模钢筋保护层垫块采用塑料垫块，箱梁内模位置采用混凝土垫块，并应绑扎牢固，以防露筋。钢筋保护层厚度的误差在（0，+10mm）以内。钢筋绑扎应横平顺直间距均匀，并按设计要求施工。按设计图纸要求预埋附属件包括护栏、伸缩缝、防雷装置等，位置应准确。钢筋焊接时，应采取防护措施防止损伤不锈钢模面。七、塑料波纹管和预应力束制安（一）塑料波纹管制安预应力管道共有四种规格分别为内径76mm、59mm、55mm及5521mm扁形波纹管

23、，波纹管进场时，生产厂家应提供试验报告、质量保证书和合格证，并应对其外观形状、主要尺寸及密封性进行检测。1、安装前，按设计规定的管道坐标进行施工放样，设置定位筋。直线段定位钢筋最大间距不大于80cm，在钢束弯曲段加密定位筋，其间距要求不得大于50cm，2、波纹管的接长连接：波纹管采用专用焊机进行焊接或采用本身具有密封性能且带有观测管的塑料结构连接器连接，避免浇筑混凝土时水泥浆渗漏及抽真空时漏气。浇筑混凝土时在管道内预先穿束，以防止管道变形及上浮。焊接时必须保证同一轴线上。3、波纹管与锚垫板的连接：用同一材料，同一规格连接头进行连接，连接后用密封胶封口；4、波纹管与排气管的连接：在波纹管上热熔排

24、气孔，然后用同一种材料弧形排气接头连接，用密封胶缠绕。或采用带有排气管的密封连接器连接，其密封性能应满足真空度要求。5、所有管道的压浆孔，抽气孔应设在锚垫板上，并用海绵封孔，压浆管、排气管最小内径为20mm。6、预应力管道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。7、管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其他杂物进入，锚固端必须要密封，防止混凝土水泥浆渗入。8、管道安装完后应用铁丝扎紧。（二）预应力束制安（1） 钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度加余留锚外不少于100mm的总长度下料。切割时，应在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎，平放用砂轮锯切割。

25、（2） 钢绞线编束时须按各束理顺，每隔11.5m用铁丝捆扎，铁丝扣应向里，绑好的绞线钢束，应编号挂牌按要求存放。（3） 钢绞线应对号穿入波纹管内，同一孔道穿束应整束整穿或用穿索机将钢绞线逐根穿入。孔道内应畅通，无水和其他杂物。（4） 预应力筋安装在管道中后，管道端部开口应密封以防止湿气进入。对于露出部分必须采用胶带密封。（5） 任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 预应力钢绞线锚具外露部分要采取防锈措施。八、箱梁混凝土浇筑箱梁混凝土标号为C50，坍落度控制在1620CM。混凝土浇筑采用两台汽车泵输送混凝土，浇筑顺序

26、为：纵向混凝土先从前端墩柱开始，两边对称浇筑，完成对称浇筑后，向已完成跨浇筑直至完成；横向先从桥梁中心线开始对称浇筑，边顶模需提前浇筑，同时浇筑腹板，并防止内模被顶起。底板混凝土先浇注靠近腹板两侧混凝土，混凝土从腹板进入；中间部分混凝土从顶模预留孔中进入。为了控制底板混凝土厚度，在脚手架竖向钢管上用红漆标出混凝土面位置。腹板混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层连续浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。一般区域使用50型振动棒振捣，钢筋密集区采用35型振动棒。在浇筑顶板混凝土时，由于箱梁顶面为2%横坡，故施工时应设置标高控制标志，采用纵向布设4道6.3槽钢控制

27、顶面高程，同时作为提浆滚筒的轨道；在振捣过程中，随时测量，以保证横向线形。箱梁顶面混凝土初凝后用扫把拉毛，要求线条粗细均匀、顺直。浇筑混凝土进行振捣时，应注意不能破坏波纹管，且不允许管道移位，尤其应避免管道上浮，以达到预应力的预期效果，防止破坏性的局部应力产生。为保证各节段新老混凝土的整体性，在浇筑箱梁新混凝土前，将旧混凝土的按触面凿毛洗净。移动模架现浇箱梁的检查项目 表6.3.13检 查 项 目规定值或允许偏差混凝土强度（MPa）在合格标准内按JTJ071附录D检查轴线偏位（mm）用全站仪或经纬仪，每孔测量35处顶面高程（mm）用水准仪测5处断面尺寸（mm）高度+5，-10用尺量，每孔检查35个断面顶、底板宽30顶、底、腹板、及翼缘板厚+10，-0翼缘长总长（mm）平整度（mm）用2m直尺检查支座顶面高差（mm）查浇筑前记录横坡（%）0.15用水准仪，每孔测量35处预埋件位置（mm）九、养护措施混凝土顶底板应在最后一次收浆拉毛后喷洒养护剂，防止混凝土表面失水出现裂缝；终凝后箱顶面用土工布或毛毯覆盖湿养护；养护水采用饮用水，并设专人养护专人管理；冬季施工应做好保温措施，根据内表温差情况确定养护时间，养护时间一般至少为7天。海工混凝土为高标号混凝土,其内部混凝土温度偏高，内外温差太大，为了防止出现温差及干缩裂缝。采取以下措施:1、箱内混凝土终凝后及时洒水养护，并通风加快内部散发速