船体焊接原则工艺标准规范标准Word格式文档下载.docx

1、E5015.01 （SH507.01）焊AH32DH36 其它等效焊材 手工电外板对接1弧焊 EH32、EH36E5015.02 （SH507.02）构架全位置角焊焊丝：H08A焊剂：SHJ431埋弧自2动拼板 焊丝/焊剂 AH32 AH36 H10Mn2/HJ101（CHJ101） 双面焊DH32 DH36 H10Mn2G/HJ331（SHJ331）EH32 EH36E71T-1 （DW-100）（2Y） A、B、D、 外板及构E70T-1 （MX-200） CO2气AH32 架对接，E71T-1 （SM-1F）（2Y） 体保护AH36 3 E71T-1 （KFX-712C） 构架与板DH3

2、2 半自动E501T-1 （YJ-502）（Q） 平角，立DH36 焊 E71T-1 （TWE-711）角焊 EH36中、大组E71T-1 （TWE-711） A、B、D、立板材对E71T-1 （KFX-712C）4 衬垫：接及总组TC-1单面焊立中合拢EH32、E36JN-4对接缝 表 1（续）焊接方法焊接材料钢材等级适用范围 5手工衬垫焊条：E5015.01（SH507.01）JN-1DH36中、大、总组立中板材对接及合拢E4313 （CJ421FeZ）中、大组立中的构件平角焊缝 6高效铁粉重力焊 E5024 （CJ501FeZ）DH367手工下行E5015 （CJ507Fe）DH32船体

3、构件合拢垂直角焊缝8垂直气电焊丝 :EG70T-2 （DWS-43G）衬垫 :KL -4GT其它等效焊材 UnRegistered A、B AH32、 DH32、 总组立合拢旁板，纵、横舱壁的垂直对接焊 JN-10DH369 FCB三丝埋弧自动 Y -A表面焊剂：NSH-50底面焊剂：NSH-IR平面分段流水线中板材的对接焊 3.3典型结构用焊接材料和焊接方法的规定：3.3.1当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。a） 船体总组立时的环形对接缝和纵桁对接；b） 具有冰区加强级的船舶，船体外板端接缝和边接缝；c） 主、辅机座、桅杆、吊货杆、拖钩架、系缆桩等承受强大载荷的舾装

4、件及其所有承受高拉力的零部件；d） 要求具有较大刚度的构件。如首框架、尾框架、以及其与外板和船体骨架的接缝。3.3.2在中、大及总组立的焊接中，下列结构不允许采用立向下行焊（包括手工电弧焊和 CO 2气体保护半自动焊）。船体中所有板材的立对接拼缝；具有冰区加强级的船舶，冰刀区域内的所有立对接拼缝和所相关联的立角焊缝；受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。如：主、辅机座，吊货杆等；d）位于 0.5L区域内属于横向构件连续，纵向构件不连续的部位角焊。3.4焊接材料的焙烘、保管及使用 3.4.1一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按 G16 -SWS004焊接材料保管要求执行。3.4.2特殊焊接材料的

5、焙烘、保管及使用，应编制专用工艺文件。人员 4.1凡是参与焊接工作的焊工必须持有船级社颁发的考试合格证上岗，并只能从事与其考试相应等级范围内的焊缝焊接。4.2各种高效焊接方法焊接的焊工（ CO2气体保护焊，衬垫单面焊等）都必须经过短期培训，并取得合格证书后，方能从事该焊接方法工作 4.3当验船师或船东驻厂代表要求查阅焊工合格证时，均应出示证件。5 工艺要求 5.1焊接坡口型式及加工尺寸应按 G16 -SWSH001焊接坡口型式规定进行。安装精度应符合 Q/SWS 60 -001.2-2001船舶建造质量标 准建造精度要求。5.2焊前，焊工必须对焊接坡口及坡口两侧各宽 20mm范围内，角焊缝在焊

6、接宽度方向两侧各宽 20mm内，清除氧化物，水份，油污等。5.3当焊缝清理后未能及时焊接并因气候或其他原因影响而积水，受潮、生锈时，在焊接前应重新清理。5.4定位焊所用焊材应与正常焊接所用焊材相一致，定位焊中不允许有裂纹、气孔、夹渣存在、当定位焊中有焊接缺陷存在时，在施焊前，必须予以剔除重新定位焊接。一般强度钢的定位焊长度为 30mm以上；高强度钢的定位焊长度不小于 50mm。5.5施焊规范和要求，应严格按工艺规范要求执行。5.6当焊接采用多道或多层焊时，焊工在每一焊道焊后须清除焊渣与飞溅，每焊道的接头应相互错开至少（ 3050）mm。5.7当焊接环境温度低于 -5施焊一般强度钢的船体结构（船

7、体外板和甲板等）和环境温度低于 0施焊高强度钢时，均需进行预热，预热温度一般大于 80左右。对有特殊要求的钢种或大厚板（ t 50mm）的构件，焊接时应编制焊接专用工艺，并严格按要求执行。5.8当采用自动埋弧焊焊接时，焊缝起始端与末端（自由端）必须安装引、熄弧板。其大小尺寸为（ 150150）mm，厚度与焊件相同。当采用单面焊时，引、熄弧板应按特殊要求选用。5.9当采用手工电弧焊或 CO2自动、半自动焊时，焊缝起始端与末端必须安装引、熄弧板。其大小尺寸为（ 100100）mm，厚度应符合表 2要求。表 2 引熄弧板选用的厚度单位为毫米拼板板厚 1 4 t 1 6 1 6 t 1 8 1 8 t

8、 2 0 2 0 t 2 2 2 2 t 2 4 2 4 t 2 6 2 6 t 2 8 2 8 t 3 0引熄弧板 1 6 1 8 2 0 2 2 2 4 2 6 2 8 3 0 5.10船体分段在焊接中，分段两端的纵向构件应留有 300mm长度的距离暂不焊接。待分段与分段合拢后再进行焊接。5.11在拼板上安装构件时，由于拼板焊缝余高的存在而影响构件与拼板的安装紧密，在构件安装前，应对构件与板缝交接处的板缝余高批平长度应不少于构架板厚；随后安装构件，或将跨过对接焊缝的构件腹板边缘开通焊孔，以使构件与板材安装紧密，保证焊接质量。当该处采用单面角焊或间断焊时，则在构件与板缝的交接处采用双面焊接，

9、焊缝长度大于 75mm。5.12焊缝末端收弧处应填满弧坑，通焊孔或止漏孔应具有良好的包角。5.13合金钢的焊接则按其专用工艺执行。6工艺过程 6.1船体焊接顺序的原则 6.1.1应考虑起始焊接时，不能对其他焊接形成强大的刚性约束。UnRegister6.1.2每条焊缝焊接时，尽量保持其一端能自由收缩。6.1.3当采用手工焊接，焊缝长度2000mm时，应采用分中逐步退焊法焊接。6.1.4分段构架焊接，焊工应成双数由中间向四周分散焊接。6.1.5焊接顺序举例a）长方形或圆形工艺孔封板焊接顺序,见图1。300mm1122300mm3141233图1长方形或圆形工艺孔封板焊接顺序b）拼板焊接顺序 ,见

10、图 2。（图中圆圈数字表示焊工代号）2121221图2拼板焊接顺序c） c）总段环缝焊接顺序 3。UnRegistered 图 3总段环缝焊接顺序 d）分段焊接顺序，见图 4。先焊外板与外板之间的拼板焊缝，然后焊构架之间的对接焊缝，再焊构架与构架间的角焊缝，最后焊构架与外板之间的角焊缝。左后 211222122111前右4分段焊接顺序 6.2船体焊接优先采用的焊接方法 6.2.1小、中组立优先采用的焊接方法，见图 5和表 ed ed 编号制造工程部件和接头焊接方法备注 1平板对接 CO2单面焊埋弧自动焊自动 2加强筋角焊 CO2自动角焊 CO2半自动焊 自动半自动 3小组立纵骨的角焊 HS-M

11、AG法双面双头 CO2自动角焊 CO2半自动焊4大拼板对接 FCB法三丝焊 5纵骨的角焊 头 CO2自动角焊横向构件槽口角焊 7中组立双层底舱内部 曲面拼板对接 CO2单面焊 9曲面肋骨肋板角焊 图 5中、小组立工程中的主要焊接接头表 3小、中组立优先采用的焊接方法6.2.2总组立优先采用的焊接方法 a）双底双壳船舶，见图 6和表 4。图 6双层底舱中的主要焊接接头表 表 4双底双壳船舶总组立优先采用的焊接方法编号分段接头焊接位置焊接方法备注 1船体外板对接 CO2陶瓷衬垫焊内底板对接（纵向） 平位置 CO2衬垫焊 +埋弧焊 半自动 /自动 内底板对接（横向）埋弧焊4傍板对接垂直气电焊自动 5

12、肋骨隔板对接 立向 CO2衬垫焊或垂直气电半自动自动 6舱底边隔板对接CO2衬垫焊半自动 上甲板对接（纵半自动 +自动上甲板对接（横半自动 +自动 内底板上与之相关联的角焊UnRegistered 水平位置 CO2自动角CO2半自动10纵骨对接平、立位置 CO2衬垫焊半自动 b）散装货轮船舶，见图 7和表 5 图 7散货轮中的主要焊接接头 编号分段接头焊接位置焊接方法备注 1船体外板对接 CO2衬垫焊半自动 内底板对接接头（纵向） 平位置 CO2衬垫焊 +埋弧焊 半自动 /自动 （横向）弧焊上边水舱底板对接 立向 下边水舱隔板对接垂直气电焊补强橡胶轨道角CO2半自动焊半自动 半自动 /自双层底

13、顶板角焊水平角CO2自动角焊平位置立向 表 5散装货轮船舶总组立优先采用的焊接方法7焊缝检验 7.1焊缝外观检验 7.1.1焊缝尺寸按 CB999 -82焊缝表面检查要求或有关施工图和工艺文件的要求。7.1.2焊工焊接结束后，必须对自己所焊的焊缝，敲清焊渣及焊缝周围的飞溅，并检查焊缝外表质量是否符合验收质量要求。7.1.3当焊缝外表存在焊接缺陷时，焊工必须先剔除焊接缺陷，并修补完整。7.2焊缝内部检验 7.2.1焊缝内部检查应根据有关施工图或工艺文件中的要求执行，并由检验员根据本船焊缝无损检验检查要求按比例进行抽查，评定标 准按该船施工工艺文件要求执行。7.2.2当无损检验检查后，焊缝存在超标的焊接缺陷，焊工必须进行返修。焊缝返修按 Q/SWS 42 -010-2003焊缝返修通用工艺规范。7.2.3当检查段在一端或两端存在危险性缺陷时，应在其延伸方向追加一检查段。7.3焊接密性检查 7.3.1当分段全部焊接结束后，应对需密性的舱室周边焊缝进行气密性试验，当确认焊缝无渗漏时方算结束。7.3.2当焊缝中存在渗漏时，焊工应对渗漏的焊缝，采用碳刨或风铲剔除，随后补焊，并重新进行气密性检查，直至焊缝无渗漏产生。