精品质量管理方案策划书Word格式.docx

1、业务计划和营销战略； 经营计划管理程序业务计划应制定：进度，成本，投资，产品定位，研究和开发资源。营销战略应确定：目标顾客，主要销售地区及竞争对手。产品/过程的基准数据；产品/过程的假想；产品可靠性研究；. 顾客输入；顾客特殊要求控制程序 顾客提供产品的控制程序法律、法规要求。 法规鉴别管理程序经过第一阶段的工作，我们应该完成输出以下文件：设计目标；可靠性和质量目标：PPM,缺陷水平，废品降低率；初始材料清单；初始过程流程图；初始产品/过程特殊特性清单；基于：类似零件的FMEA分析；客户需要和期望分析的产品设想；等等。产品保证计划： 包括概括项目要求；确定可靠性，耐久性和分配目标和要求；进行失

2、效模式分析；制定初始工程标准要求；评定新技术，复杂性，材料，应用，环境，包装，服务和制造要求和其它任何可能造成项目失效的因素；第二阶段：通过第一阶段所完成的工作输出，作为本阶段的输入着手完成并不限于以下工作：DFMEA; FMEA管理控制程序可靠性和装配设计；（制造或装配过程、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，尺寸公差，性能要求，部件数，过程调整，材料搬运）设计验证 设计评审；样件制造；工程图样；材料规范；图样和规范的更改；新设备，工装及设施的要求； 生产设备和模具控制程序产品和过程特殊特性；样件控制计划；量具，实验设施要求；实验室管理程序监视和测量装置控制程序测量系统分析程序第三阶段：过

3、程设计和开发：本阶段应完成以下工作：包装标准;产品/过程质量体系评审；产品/过程质量检查表过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图PFMEA;试生产控制计划；为避免初期不稳定造成的损失：增加检测频次，增加生产过程中的检查和最终检验；统计评价和增加审核。过程作业指导书；输入：FMEA，工程图性能规范，材料规范，目视标准和材料标准；过程流程图；车间平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程参数，搬运要求，过程的操作者及测量系统分析计划；初始过程能力研究计划；包装规范；管理者支持；第四阶段：产品和过程的确认，应制定生产过程控制程序并以此进行一下工作：试生产，其输出为：初始过程能力分析，测量系统分析，最终可

4、行性，过程评审，生产确认试验，生产件批准，包装评价，首次能力及质量策划认定。测量系统评价 测量系统分析控制程序初始过程能力分析 SPC分析控制程序生产件批准 生产件批准控制程序生产确认试验包装评价 包装标准控制程序生产控制计划质量策划认定及管理者支持第五阶段：反馈、评定和纠正措施，顾客满意，减少变差，交付于服务产品防护控制程序，服务管理程序统计分析 数据分析控制程序产品、过程质量审核 产品质量审核控制程序，过程质量审核控制程序自检，互检（后工序检验前工序），巡检（特殊特性工序，重点工序），热调，终检；持续改进计划； 纠正与预防控制程序，持续改进控制程序 新 产 品 项 目 开 发 计 划产品名

5、称产品编号规格/型号顾客名称序号工 作 内 容 / 项 目负 责部 门人 员开 发 时 程所需建立的资料123456789101112计划和确定项目确定新产品项目开发任务来源顾客采购订单（或）市场调研报告（或）高阶管理层指示单新产品项目开发之制造可行性分析（）联络单新产品制造可行性报告新产品开发成本核算报价作业（）产品成本核算报价表新产品开发项目顾客需求确定（）合同/订单评审表新产品项目开发申请作业新产品项目开发申请表确定新产品项目开发任务组建多方论证小组（）多方论证小组成员及职责表编制新产品项目APQP开发计划（）新产品项目APQP开发计划产品设计输入和评审（）设计评审记录表确定设计目标（）

6、新产品开发设计目标确定产品可靠性（）确定质量目标13确定初始材料清单（）产品初始材料清单14确定初始过程流程图产品过程流程图15确定产品和过程特殊特性初始清单产品和过程特殊特性16编制产品保证计划产品保证计划17管理者支持18第二设计失效模式和后果分析（）设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表设计失效模式和后果分析核 准审 查制 表产品设计和开发设计FMEA检查表19设计图纸（）图纸设计原件20图纸确认（如需要）设计确认记录表21确定产品可制造性和装配设计（）产品可制造性和装配设计22制定样件控制计划（样件）控制计划控制计划检查表23编制样件试作和试验验证计划样件试作和试验验证计划表24样

7、件制造（）样件检验和确认记录表25产品设计验证/评审（）实验报告单/设计验证记录表26产品设计确认/评审（）27工程图样确认（）产品工程图样确认表28确定工程规范（）工程规范确认表29确定材料规范（）材料规范确认表30图样和规范的更改设计更改申请单设计更改通知单31确定新设备、工装和设施要求（）新产品设备/工装/模具/夹具检查清单新设备、工装和试验设备检查表新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表32确定产品和过程特殊特性（）新 产 品 项 目 开 发 计 划 33第二阶段确定量具/试验设备要求（）量具/试验设备检查表34产品设计输出和评审（）35小组可行性承诺（）产品设计信息检查表小组可行

8、性承诺3637过程设计和开发制造过程设计输入和评审（）38编制产品包装标准产品包装标准39评审产品/过程质量体系产品/过程质量体系检查表制定过程流程图（）40过程流程图检查表41制定车间平面布置图（）车间平面布置图车间平面布置检查表42制定特性矩阵图特性矩阵图43过程失效模式及后果分析（）过程失效模式及后果分析过程FMEA检查表44编制试生产控制计划（）（试生产）控制计划45编制过程指导书（）相关过程作业指导书46制定测量系统分析计划（MSA）（）测量系统分析计划47第三阶段制定初始过程能力研究计划（）初始过程能力研究计划48制定包装规范（）产品包装规范49制造过程设计验证/确认及其评审（试生

9、产作业）（）设计验证记录表50制造过程设计输出和评审（）51新产品过程策划和过程开发经验总结新产品过程策划和过程开发文件/资料汇总一览表5253试生产作业（）试生产作业计划表54测量系统分析评价（）零件评价人平均值和重复性极差控制图 量具重复性和再现性X-R分析数据表分析报告 量具极差法分析表 量具稳定性分析报告 量具偏倚分析报告 量具线性分析报告 计数型量具小样法分析报告55初始过程能力研究（）XR控制图56生产件批准（）零件提交保证书需建立的资料生产件批准-尺寸测量结果生产件批准-材料试验结果生产件准批-性能试验结果57样品送样和确认（）58生产确认试验（）试验报告记录表59包装评价（）产

10、品包装评价表60制定生产控制计划（）（生产）控制计划61质量策划认定（）产品质量策划总结和认定报告6263第五阶段批量生产生产作业计划表64减少变差65顾客满意顾客满意度调查表66交付和服务产品交付绩效统计表顾客服务反馈记录表备 注1“ ”表示预计完成日期，“ ”表示实际完成日期。2在该计划表的工作内容/项目栏中有“”符号标识的项目，为新产品设计和开发过程中的关键路径。二、产品进料检验及供应商质量管理 供应商来料 仓库暂放 IQC来人 抽样 计数型检验 计量型检验 特种检验 记录不良情况 记录测量数据 IQC分析及QA分析 是否合格 No No特采 入库 线上质量问题反馈及来料后段 重大质量问

11、题处理 分析判定问题原因 No是否有供应商的责任与问题 内部处理立即联系供应商到位、确认问题所在商讨责任归属与义务内部讨论后面事物处理落实供应商的责任与义务供应商来料：来料仓库暂放并由仓管人员以内部联络单通知IQC人员；IQC来人；相关图纸，产品零部件检验规范，抽样规定，检验作业指导书；抽样：抽样方法：随机抽样，分层抽样；抽样计划：GB2828（MIL-STD_105E）计数型检验，计量型检验及特种检验，并记录不良情况和测量数据并进行分析。IQC分析：简单统计分析，不良率，缺点个数，合格率；QA分析：对记录数据进行统计分析，CPK值计算,直方图、柏拉图，X-R控制图，P图，柱状图等。判断是否接

12、收。合格者直接入库，并提交进料检验报告；不合格者提交不合格品处理申请单，交由采购人员办理退货手续。如需特采，凭特采审批单入库。同时在合格批，不合格批产品上分别贴合格与不合格标签。对于装配线上质量问题及来料后段重大质量问题：由质量管理部门及产品部门共同研究问题所在，分析是否有供应商的责任。如果没有供应商的问题，装配生产的装配过程，落实问题原因，进行纠正和改进；同时对相关责任人进行考核；如果有供应商的责任，立即联系供应商到位，确认问题所在，商讨责任归属与义务。落实供应商的责任与义务，同时对IQC部门的检验过程进行考评。3、工作需求：为使公司的质量管理工作顺利进行，应设立质量管理部门。部门架构为：职

13、责：QA: 对来料品质中的计量、计数型检验的做品质分析，并做出判断；对部分产品做特检分析并做出判定；对供应商品质提出品质改善建议；指导IQC,PQC及OQC人员进行检验；制定质量持续改进计划；组织产品/过程质量审核工作。协同研发部门制定产品检验规范，制定检验流程及检验规范。QE: 产品质量先期策划管理（APQP）,供应商质量管理（PPAP）。制定公司产品质量先期策划方案及进度跟踪，参与并监督每个阶段的输入，输出及评审，验证和确认。制定供应商综合能力的评估管理程序；组织对供应商不良品进行审核，及时要求供方提出整改措施；制定供应商品质扶持计划，并监督落实完成；建立供应商评分体系。计量，实验室：对公

14、司及部门计量仪器，设备的日常管理和维护，并按时校对，对公司所需计量器具提出需求，制定监视和测量装置控制程序，计量管理制度。IQC: 负责对供应商供应之产品进行抽样检验，记录到进料检验报告中，并对计数型检验做出允收判定；对合格和不合格来料分别贴上不同的标签进行区别；定期对供方来料品质做简单汇总分析，及时反映产品的状况并呈报QE；对不合格产品及时通知相关采购人员；PQC及OQC: 分别对产品装配过程及成车进行抽检。没有规矩，不成方圆。为了确保进料检验及供应商管理工作的顺利进行，公司应该制定相关的程序文件，是各项工作有章可循，并标准化。公司应制定供应商评审程序，采购控制程序，合同评审程序，生产件批准

15、程序及相应的文件、表格，并以此为标准对所需供应商进行调查，评审，最终确定合格供应商，并进行相关的采购工作。公司应制定供应商评分标准及相应的办法，并以此为标准对公司供应商进行季度或年度考核，并适时的启动供应商扶持计划。公司应制定信息沟通控制程序，并以此为依据与供应商，客户及内部员工的工作交流和沟通，是相关质量信息能及时的传递。公司应制定进货检验和试验控制程序，产品标识和可追溯性控制程序，不合格品控制程序，产品的监视和测量控制程序。公司研发部门及质量部门应根据研发阶段所输出的产品图纸，产品材料清单，产品零部件尺寸（含公差），产品及零部件特殊特性清单，制定产品及零部件检验规范，进料检验缺陷分类规定，

16、产品零部件进料检验规定，产品及零部件进货检验作业指导书。公司应根据不同零部件分别制定抽样检验标准；公司应根据产品设计与开发阶段所输出的测量系统的需求，配备相应的测量工具，并制定测量系统分析程序，监视和测量装置控制程序，计量管理制度。公司应制定SPC分析控制程序，并以此为依据对进货检验，生产过程进行统计分析。对所有的质量信息均应进行记录。记录控制程序保证产品的可追溯性，应对各类产品进行标识。产品标识和可追溯性控制程序三、装配生产过程质量控制、成车检验 为确保车间生产质量、安全可控，应制定生产过程控制程序生产设备和模具控制程序安全管理程序制程能力管理程序1、职责及功能：装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负责及有对车间检验人员进行调配的权利。产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。质量部门负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。2、装配生产过程：车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，