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1、参考文献课 题：垫片落料冲孔复合模零件简图 ：如图所示工件名称 ：垫片挡片生产批量 ：大批量材 料 ：10号钢厚 度 ：3 1 冲裁工艺设计1.1 冲裁件的工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。10号钢具有较高的强度和较好的冲压加工性能;该零件形状简单,但对孔边距接近凸凹模所允许的最小壁厚，如零件图所示，故可以考虑采用积存废料的复合冲压工序。1.2 冲

2、压工艺方案的确定该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产；方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产；方案三：冲孔落料连续冲裁，采用级进模生产。三种方案比较见表1.1表1.1三种方案的比较 模具种类比较项目单工序模复合模级进模冲件精度较低高一般生产效率较高生产批量适合大、中、小批量适合大批量模具复杂程度较易较复杂复杂模具成本模具制作精度模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中等较大冲压设备能力工作条件较好好方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难以满足该零件的年产量要求。方案二只需一套模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产

3、率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。方案三也只需要一副模具，生产率也高，但零件的冲压精度较差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂，且成本高。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。2 冲裁排样设计2.1 排样方案的确定排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量

4、达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为以下三种：（一）有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。（二）少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有搭边值，因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模结构

5、简单。（三）无废料排样：冲件与冲件之间或冲件与条料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料利用率高。采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面质量。综上分析，并考虑冲裁零件的形状、尺寸、材料，选取有废料排样。2.2 搭边的选取排样时，工件及工件与条料侧边之间的余料叫搭边，搭边的作用是补偿定位误差和保持条料有一定的刚度，以保证冲压件质量和送料方便。搭边太宽，浪费材料；搭边

6、太窄会引起搭边断裂或翘曲，可能“啃刃”现象或冲裁时会被拉断，有时还会拉入模具间隙中、损坏模具刃口，从而影响模具寿命。搭边值的大小与下列因素有关：材料的力学性能。硬材料可小些，软材料的搭边可要大些。工件的形状与尺寸。尺寸大或有尖突的复杂的形状时，搭边要取得大值。材料厚度。薄材料的搭边值应取的大一些。送料方式及挡料方式。用手工送料、有侧压板导向的搭边值可以取小些。 材料厚度t圆形件或圆角r2t矩形件或边长L50或r工件间侧面00.251.82.02.22.52.83.00.250.51.21.50.50.81.00.81.20.81.21.6表2.1 搭边值表由表2.1 确定搭边值根据零件形状两式

7、件间按圆形取工件间搭边值a=2.2，侧边取搭边值=2.5。2.3送料步距、条料宽度及板料间距计算2.3.1 送料步距 送料步距是指两次冲裁间板料在送料方向移动的距离，用S表示，其值等于冲裁件相应部分宽度加上工件间搭边值，即=27+2.2=29.2 2.3.2 条料宽度及板料间距的计算条料宽度按下式： （2-1） 其中为冲裁件宽度方向的最大尺寸；为导料板与最宽条料之间的间隙查表取C=0.7。表2.2导料板与最宽条料之间的间隙表条料厚度无侧压装置条料宽度100以下1002000.50.50.512334145B-A=（41.5+22.5+0.7）0-0.7=47.20-0.72.4 排样图 图2.

8、1 排样图2.5 冲裁力和压力中心的计算2.5.1 冲裁力 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。用普通平刃口模具冲裁时，其冲裁力F一般按下式计算： F=KLtb （2-2） =1.31363400=212.16KN t-材料厚度b-材料抗剪强度（b=400MPa）K-系数（一般取K=1.3）卸料力 Fx=KxF （2-3）推件力 Ft=nKtF （2-4）顶件力 Fd=KdF （2-5）式中 Kx、Kt、Kd -卸料力、推件力、顶件力,如表2.3所示 n-同时卡在凹模内的工件数量式中

9、 （55+180）=-5.7故X=（-4.54*74+4.3*11+29.2*10*）74+21=5.21Y=（16.16*74-5.7*11）74+11=-7.13所以压力中心为（5.21,7.13）3、刃口尺寸计算因冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类：（1）按凸模与凹模图样分别加工法：它主要用于圆形或简单规则形状的工作,因冲裁此类工件的凸、凹模制造相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工。（2）按凸模与凹模配作法加工：常用于冲制复杂形状的冲模。这种加工方法的特点是模具的间隙有配置保证，工艺比较简单，不必校核的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易。表3.

10、1 初始双面间隙、材料厚度08、10、3509M2、Q235Q34540、5065小于0.5极小间隙0.0400.0600.60.0480.0720.70.0640.0920.1040.90.0900.1260.0100.140.1000.1400.1800.1320.2400.1701.750.2200.3200.2460.3600.2600.380由表3.1 确定初始双面间隙、的值： Zmin=0.460mm Zmax=0.640mm表3.2 规则形状凸、凹模的制造偏差基本尺寸凸模偏差凹模偏差181830 0.0200.0200.0250.030120180180160 0.0300.04

11、5 80120 0.025 0.0351603601360500500300.0350.0500.070由表3.1 确定、的值：3.1 冲孔刃口尺寸计算对于冲小孔转换为利用公式 （3-1） （3-2） 其中磨损系数的选取查下表3.3 是工件的公差值 表3.3磨损系数表工件精度IT10以上=1工件精度IT11IT13=0.75工件精度IT14=0.5因孔的公差等级为IT13级，所以查上表得=0.5 则= 校核间隙： +=0.020+0.020=0.0405080 80125hoH00.86810130.81.512141.53-查上表得卸料板厚度1.下卸料采用弹簧作为弹性单元，弹簧的自由高度为：

12、=（3.54） 式中弹簧的自由高度（mm）; 工作行程与模具修磨量和调整量（46mm）之和。 =（2.3+6）mm=8.3mm则 =（3.54）8.3mm=29.0533.2mm取=33mm。弹簧的装配高度为：（0.850.9）=28.529.7mm4.3.2 推件装置的选择推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种，一般刚性用的较多，它由打杆、推板、连接杆和推件块组成。其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件板，将凹模内的工件推出，其推件力大，工作可靠。 图4.14.4 工作零件的设计4.4.1 凹模的设计凹模厚度的确定：为系数 为凹模刃口的最大

13、尺寸（）查表3.5选取系数=0.30表3.5凹模系数11336500.300.400.350.500.450.60501000.200.300.220.350.300.451002000.150.200.180.220.220.30，取15。凹模壁厚;凹模外形尺寸为。凹模的刃口形式选用直筒式刃口。该凹模的厚度的全部为有效刃口高度，刃壁无斜度，刃磨后刃口尺寸不变，适用于制件或废料逆冲压方向推出的冲裁模如复合模、薄料落料模。其形状如图4.2图4.2凹模刃口4.4.2 凸凹模的设计凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。凸、凹模的结构大到分为整体式和镶拼式的两种，镶拼式结构适合于大

14、，中型和形状复杂，局部容易损坏的整体凸模式或凹模，而此处所需的凸凹模形状较简单，所以选用整体式来加工凸凹模。它的内外圆均为刃口，凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔无积存废料，胀力小，最小壁厚为材料厚度的1.5倍，即1.5。其结构如图4.3图4.3凸凹模4.4.3 凸模的设计凸模的固定形式有：采用凸模固定板固定、与上模板直接固定和采用低溶点合金或环氧树脂浇注固定三种，各自的特点的比较如下表。表3.9固定形式的特点比较固定形式固定方法特点凸模固定板固定一般采用H7m6过渡配合，圆形凸模则采用凸肩固定定位精度高，牢靠，但固定孔精度高，加

15、工困难与上模板直接连接采用螺钉，销钉直接把凸模固定在上模板上适用于大型凸模的固定低熔点合金浇注固定或环氧树脂浇注固定使低熔点合金或氧树脂溶化，像粘结剂一样固定在凸模上适用于冲裁0.32的板料由于本工件是大批量的生产，且内孔有一定的精度要求，模具采用的是复合模，则从上表的比较中可选低熔点合金浇注固定或环氧树脂浇注固定形式固定凸模，。 冲孔凸模为圆形，采取台阶式凸模，它的强度刚性较好，装配修磨方便，与凸模固定板配合部分按过渡配合（H7m6或H7n7）制造，最大直径的作用是形式台肩，以便固定，保证工作时凸模不配拉出，材料选取,热处理硬度为5862。其凸模长度计算公式：其中1凸模固定板厚度 = 材料厚

16、度 1 推件块厚度18 增加长度，一般选取010凸模的结构形式如图 4.4图4.4 4.4.4 模架及组成零件的设计该模架选用中间导柱方形模架，导向装置安装在模具的对称线上，滑动平稳，导向准确可靠。由标准（GBT2851.5-1990）中选取,从而确定以下材和尺寸：模架材料选取铸铁200模架上模板的长度为310、宽度230、厚度45。 下模板的长度为310、宽度230、厚度55；最大高度为235、最小高度为190。模柄选取旋入式模柄，A40，JBT7646.2；螺钉选用标准件内六角螺钉，规格为M8；螺钉M10；圆柱销M5导柱28180、32180，导套为11043，长度11043；应按65配合

17、；柱间的距离170；材料为20钢。5 压力机的选取及校核5.1 压力机的选择由以上的设计、计算，确定压力机的规格尺寸如下：查表选取国产160开式可倾压力机 其最大装模高度为300 最小装模高度为160模柄孔尺寸为直径40，深度为60工作台尺寸左右为450、前后300， 工作台孔尺寸：左右220、前后110立柱间距离：220床身最大可倾斜角3505.2 装模高度的校核为了保证模具和压力机相适应，冲模的闭合高度应介于压力机的最大装模高度和最小装模高度之间，其关系式为： （5-1） 式中 冲模的闭模高度;最大闭模高度;最小闭模高度; 垫板高度； 最大装模高度； 最小装模高度。则 =40+35+10+48+44-15=162 有此可知,则所选则的压力机符合要求。6 模具总装图 图6.1总装图工作原理：工作时，板料以导料销和挡料销定位，上模下压，凸凹模外形与推荐块配合，在凹模腔内落料，同时冲孔凸模与凸凹模内控进行冲孔，冲孔废料直接落下；然后上模上行，当滑块碰到上死点时，推杆开始工作，将工件从凹模内推出落下。7 模具材料的选用利用模具生产制品零件，其模具质量的好坏，寿命的长短，直接关系到产品制造精度、性能和成本。是提高劳动生产率、降低消耗