钢结构典型构件的加工制作Word文件下载.docx

1、板厚mm切割间隙mm 板厚mm 切割间隙mm10302 5080 3305023 80160 34气割的允许偏差（mm）：零件宽度、长度翼缘板3.0；腹板切割平面度0.05t 且不大于于2.0割纹深度0.3局部缺口深度零件切割表面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。1.4坡口加工：1）坡口加工按照原寸资料或加工作业指示票来进行。2）坡口加工采用：自动火焰切割机、自动开先机。3）气割产生的钢渣、熔瘤用打磨机磨平。4）坡口加工的精度如下：允许偏差mm钝边1mm坡口面角度5坡口面粗糙度0.2mm坡口面垂直度1/201.5.可追溯性要求下料后，必须将母材的材质、炉号、批号和零件号用钢印打到每一块

2、零件上；在每块余料上用钢印打上材质、炉号、批号；加工过程中，要求作好自检记录（随时抽查，完工后收回），在每张作业票上注明所用钢材的材质、炉批号（随时检查）。二，加工：1. 主要设备：1） ZYZ-104 型桥式摇臂钻床2） SCOM 数控平面钻床3） 6BH-1000 三维数控钻床4） 端面铣床2. 钻孔：1） 连接板上的孔均采用加工S-COM 数控平面钻床钻孔。2） H 型构件主体上的孔待BH 矫正合格两端部铣平后，截面高度小于1000mm 的H 型构件采用6BH-1000 三维数控钻床钻孔, 截面高度大于1000mm 的H 型构件采用钻模板钻孔，以钢柱上端端铣平面为基准进行画线钻孔，画线时

3、用划针画出翼缘板或腹板的中心线及第一排孔心中心线，然后选择正确的钻模板，对准中心线，固定钻模板进行钻孔。此工程群孔很多，使用钻模板时，要特别注意尺寸。3） 钻头应与零件保持垂直，钻孔后应对孔边毛刺等打磨干净。4） 高强螺栓孔偏差要求：孔径偏差：0-+1.0圆度2.0垂直度0.03t 且2.0同组内任意两孔间距5） 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。3. 端部铣平：1） 钢柱两端部铣平方法：采用端面铣进行。2） 与BH 柱主体接触面的柱底板需要切削5mm。3） 端部铣平的允许偏差应符合下表的规定端铣平面的截面尺寸偏差：两端铣平时构件长度

4、两端铣平时零件长度铣平面的平面度铣平面对轴线的垂直度L/15004） 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。三，组立WH：1. 使用设备：1） BH 型钢生产线2） BH 组立胎架（用于腹板宽大于1200mm 或翼缘板大于500mm 或翼缘板厚大于50mm 构件）。工艺流程2. 组装步骤：具体制作要领如下：1） 装配前对焊缝周边50mm 以内，清除浮锈锈和杂质。2） 定位焊所用焊丝与焊件材质相匹配，采用CO2 气体保护焊。3） 用H 型钢组立机组立WH 如下图4） 用胎架组装如下图5） 组立要求截面高度允差1mm（包括柱

5、端部和含有斜支撑连接的梁），其余截面高度允差3mm；截面宽度允差 腹板中心偏移允差2mm；翼缘板垂直度允差b/100 且2mm；弯曲矢高L/1500 且5mm；扭曲允差h/250 且5mm。四，WH 焊接：1） HLC 型焊接操作机2） YG-15 型翻转机3） MZ-1000（1250）-1 自动埋弧焊机4） XC-500 型CO2 焊机5） RSN-2000 型电弧栓钉焊机6） KOCO 拉弧栓钉焊机2. 焊接方法使用范围及焊缝等级：1） 焊接方法使用范围（1） 埋弧自动焊接：钢板拼接料的焊接、BH 的主焊缝焊接。（特别强调：钢板拼接不允许手工电弧焊和CO2 气体保护焊。）（2） 手工电弧

6、焊：焊缝的修补焊、拼接的点焊。（3） CO2 气体保护焊：组立时的点焊，劲板、底板的焊接。2） 焊缝等级:按本工程的技术要求执行。3. 焊接规范：1） 埋弧自动焊焊接方法板厚 mm焊丝 直径mm接头型式焊接顺序焊接电流 A焊接电压 V焊接速度mm/min埋弧 自动焊20604X正 反550600 6507503035 3436400500 4505502） CO2 气体保护焊道次焊丝直径mm焊接电流A焊接电压V焊接速度m/h气体流量l/min1GMAW1.2180-28026-3216-28223） 手工电弧焊焊条直径mm焊接位置手工电弧焊3.2平1001302024912立901208104

7、. 焊接准备：1） 焊接工艺评定：（1） 评定范围经监理审批同意后实施。（2） 焊接工艺评定合格后，工艺参数纳入工艺用于实际生产。2） 焊接前应清除焊接区表面氧化物、油污、水、浮锈等杂物。3） 采用CO2 气体保护焊：HO8Mn2SiA，严禁在焊缝区域以外的母材上任意打弧。4） 定位焊缝有裂纹时应用砂轮或碳弧气刨彻底清除，重新进行点焊。5） 装配前对焊缝周边50mm 以内，清除浮锈锈和杂质。6） 钢板采用整体拼接，正面焊接后，反面清根焊接。7） 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施焊条件、有效期限。焊工停焊时间超过六个月应重新考核。5. 对于板厚较大的主材，要求焊接前要

8、进行预热处理：焊接前预热及层间温度的控制宜采用电加热器、火焰加热，并采用红外线温度测量仪器测量。6. 装配焊接1） 装配焊接应限于最少程度，焊缝长度和间隔长度应符合以下标准板厚（tmm）焊缝长度 手工、半自动焊间隔 （mm）备注t630mm 以上300400t650mm 以上2） 装配焊接的位置应避免在构件的始终端、角度处等。7. 高度不大于1200mm 的构件在埋弧焊生产线上焊接（见下图），其余在焊接胎架上焊接。8. 引弧板要切除后打磨平整，严禁用锤敲落。9. 栓钉焊接：1） 将钢柱放到焊接架上。2） 栓钉焊接前将栓钉分部范围内的水、油、锈及杂物清除干净。3） 磁环受朝或产品有烘干要求时应按

9、要求烘干。4） 按栓钉分布图在钢柱上用划针划出横向线和纵向线，形成网格，横、纵线的交叉点即为栓钉的焊接位置。5） 用栓钉焊机施焊时，要保证栓钉垂直钢柱表面，再焊接。6） 焊接完成后要及时将磁环清除，并打扫干净焊接区域。五，矫正及起拱：1） H 型钢翼缘液压矫正机2） 2000 吨液压机3） 起拱胎架4） 行车配合2. 矫正：翼缘板：用BH 线上的翼缘板矫正机或火焰矫正翼缘板的垂直度。旁弯采用压力机或火焰矫直。低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900。加热矫正后应缓慢冷却。3. 起拱：1） 火焰起拱，在胎架上进行，如图高度大于1200mm 梁用火焰起拱。2） 压力机起拱高度小于等于等于1

10、200mm 梁用压力机起拱。六，组装工艺：1. 组装零件：1） 钢柱组装时，第一层钢柱以钢柱顶端端铣平面为基准向下进行组装，第二层钢柱以底面为基准向上组装。2） 顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。2. 钢柱牛腿组装：1） 牛腿制作：牛腿BH 组装、焊接、矫正后，在自动电锯床上切断，在SDIH2000BA 数控钻床上钻孔，等待组装到柱本体上。2） 牛腿组装：（1） 牛腿整体组装在组装胎架上进行。（2） 组装前将胎架顶面用水准仪调整到水平。（3） 将定位钢带固定到柱上，牛腿依据钢带标记定位。3. 结构整体高度保证措施：1

11、） 采用钢带技术，减少尺寸误差。2） 采用数控等离子切割，减少下料误差。3） 钢柱两端接口均端铣。七，大桁架制作工艺：1，总体制作方案：1.1根据吊装、运输方式确定构件出厂方式、分段长度，一般分段长度宜为1418 米。大桁架上、下弦杆及腹杆可散件出厂。1.2制作组装平台，并根据设计要求和制作要求按不同分段长度确定每段梁的拱度值。1.3桁架出厂前要进行预拼装，检查预拼装合格后才可以发货。1.4协助工地进行组装.2，桁架类型：桁架可划分为通用构件和节点两部分。通用构件主要是指BH 构件，组成弦杆和腹杆。此类构件原则上按BH 构件进行制作，端部留出铣削余量，制作、焊接、校正后进行端铣，作准构件长度。

12、见构件制作的相关内容。典型的桁架见下图:桁架上的节点如示意图所示，分为上弦节点和下弦节点。节点制作示意图制作时为保证节点上每个方向都与伸出的牛腿准确连接，节点板通常整体下料，用数控切割机切割外形。当尺寸超出数控切割机范围时，用型板辅助下料。若钢板宽度难以满足节点要求需要拼接时，一般应先拼接，后下料。3，大桁架的制作流程：4，桁架加工制作工艺：4.1装配：在节点的翼缘板上划线，保证腹板、隔板位置准确。依次装配腹板和隔板。焊接需要在另一件翼缘板装配之前焊接的部位，应先焊接，通常采用CO2 气体保护焊焊接。焊接参数、预热、后热以及焊后处理均按相关工艺要求执行。盖板借助外侧定位块，保证上下翼缘板位置准

13、确。4.2组装:由于桁架尺寸较大，受运输条件的限制，在计算机整体放样的基础上，厂内先制作桁架中的H 形构件，然后对桁架逐一进行整体组装，工厂组装时在地面按1：1 放实样，根据组装要求设置必须的定位胎架。将放出的实样线引到胎架的装配平面。胎架上的放样线经检验合格后开始组装应装构件。组装以桁架上弦的上平面作为基准，计入设计给定的起拱值进行整体组装。现场连接节点用螺栓连接时，用销钉穿入螺栓孔，保证螺孔偏差为0.5mm；现场连接节点焊接连接时，则上弦保证上平面尺寸，下弦保证下平面尺寸，构件厚度以中心线为基准。桁架上下弦连接节点不在同一立面时，要制作工艺连接节点，固定上下弦，以保证组装准确。组装后用圆冲

14、打钢印，作好组装标记。发运单元一般应做成带有节点的上下弦杆构件，腹杆做成直段，而上下弦杆构件的长度不应超过18 米，并在分段处焊接临时连接板，到工地穿孔定位，保证顺利安装。4.4焊接和校正:整体装配后进行焊接,用CO2 气体保护焊焊接,对称进行,按焊接工艺要求进行预热和保温。焊后进行校正。4.5除应力大型节点及焊缝较为集中的构件焊后进行消除应力处理。5. 整体制作:在专用平台上进行桁架的整体装配。5.1平台:由于桁架制作尺寸较大，必须设置专用平台，用水平仪检测平台的平面度，误差控制在5mm 范围内。清除装配范围内的垃圾，焊瘤，码脚等杂物。并保证平台牢固固定。5.2划线:以桁架上弦构件的上平面为

15、基准，按设计要求的起拱值放出起拱量，用专用划线工具作桁架各构件起拱后的位置线，划线误差应控制在1mm 范围内。5.3装配:在构件装配线的外侧，用钢板制作定位块，点焊在平台上。依次将应装构件吊上平台，调整位置，主构件装配到位后，装配用螺栓连接的节点板，螺栓孔用销钉定位，复测全部尺寸后再用点焊固定。用圆冲在构件交点位置作安装标记，打出中心线和相交线。填写安装记录。5.4焊接:厂内焊接的焊缝用CO2 气体保护焊焊接，焊接要求见相关焊接章节。根据不同焊缝制定具体的焊接顺序，对称焊接，把焊接变形控制在最小范围。5.5校正:焊接后的变形原则上按发运分段用2000t 油压机进行单件校正，局部变形采用火焰校正

16、。五，大桁架梁预拼装方案：1. 拼装场地要求：1） 预拼装场地长不小于45m，宽不小于25m，表面平整。2） 工厂3PB 车间为钢筋混凝土地坪，桥式起重机为30 吨起重能力，完全符合预拼装条件，可以作为预拼装场地。2. 拼装胎具：1） 拼装胎具主结构采用BH 型钢及t=40mm 钢板，胎具结构连接点全部满焊。拼装胎具2） 胎具顶面根据弦杆或腹杆宽度设置活动调节钢板t40mm，其下以4 根M24100 全螺纹螺栓作高度调节器，以2 块t=20mm 经机加工的楔形垫板作活动调节板的支撑。楔形垫板3. 预拼装工艺：1） 桁架放大样：在地坪上放桁架大样，并在大样上标出连接口位置。2） 胎具设置：在大样

17、连接口处设25 个胎具为一组，位置定好后，用16 将同组胎具上、下弦连在一起，使每组的25 个胎具形成一个稳定的整体。3） 胎具调整：胎具设置固定后，在活动调节板顶面相对于螺栓位置标记4 点。用水准仪DS2800 测量每个胎具活动调节板上已标记4 点的高程，并作详细记录。选择一个合适高程做基点，以水准仪测控，旋转活动调节板下的螺母，以调整活动调节板高程和板本身的水平度。当各测量点均调到同一高程后，将楔形垫块加到活动调节板下，夹紧。4） 在预拼装胎架上按图纸所示尺寸做出结构的大样标记线。5） 先将大桁架上、下弦杆按标记线摆放、连接、调整合格后，将单件牛腿（放于已调整好的胎具上）临时点焊到弦杆上，

18、再拼装腹杆，检查各节点接口、连接板及螺栓孔的详细尺寸。6） 高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定：（1） 采用比孔公称直径小1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%；（2） 当采用比螺栓公称直径大0.3mm 的试孔器检查时，通过率应为100%。7） 禁止用外力强力拼装，各部尺寸测定前，拼装时所用的临时装具、卡具、固定件要全部拆除。8） 预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器，并作好详细的预拼装记录。9） 拆除装配时，单件牛腿等临时点焊处用磨光机打磨光滑。检验标准跨度最外两端安装孔或两端支撑面最外侧距离5.010

19、.0接口截面错位设计要求起拱l/5000设计未要求起拱l/2000 ； 0节点处杆件轴线错位4.04. 预装构件的现场定位和装配次序：1） 在工厂的构件预装过程中，要考虑工地焊接的焊接收缩余量，对合格构件定位后相互之间必须采用附加的连接件，以保证构件在工地拼装时相对位置准确。2） 由于许多现场安装的构件属组合型截面，因此在详图设计时要考虑现场可操作的焊接位置，同时避免较大焊接工作量。3） 现场如采用整体提升桁架，则各构件在对接处的坡口按有利于工地焊接的方向开设。六，配合安装公司进行工地拼装：1. 工地拼装场地条件：1） 拼装场地长不小于45m，宽不小于25m，表面平整。2） 有足够的地耐力。3

20、） 有足够的起重设备。2. 对安装公司就有关拼装问题,将工厂预拼装记录及有关注意事项,进行交底.3 十字柱（王字柱）制作工艺：3.1 十字构件：1）十字柱柱中的BH 型钢在H 型钢生产线上进行组立和焊接，长度加放30mm 余量；十字柱的T 型钢下料典型十字柱装配示意图后，按原寸资料开焊接坡口，两边同时开。然后拼接，制作成H 型钢，长度加放30mm 余量，焊接校正并检验合格后纵向点焊处断开。（断面外形见下图）；焊接时按图示顺序进行。a、b 部位先用CO2 气体保护焊焊接（打底焊），焊完a 部位后即焊接b 部位。上层用埋弧焊焊接，先焊b 部位，再焊a 部位。c、d 部位中的全熔透部位清根，用CO2

21、 气体保护焊打底焊接，焊完c 部位再焊d 部位，然后整条用埋弧焊焊接（非全熔透焊缝直接用埋弧焊焊接），先焊d 部位，再焊c 部位。2）十字柱的柱身部分进行组装、焊接，校正；3）端部切除余量。切余量时两端各留出3mm 端铣余量并进行端铣；4）最后装配底板、顶板和牛腿等附件。保证牛腿水平标高、翘曲及中心线偏移等公差满足图纸要求；保证底板、顶板与柱身垂直度及扭曲不得超差。3.2 十字柱制作注意事项：1）借用柱断面的筋板，保证柱的直线度。2）用装配支架保证T 型钢与H 型钢紧密贴合，用斜楔铁辅助装配。3）单面装配后，整体翻身装配另一面。4）焊接时，先焊接筋板与H 型钢、T 型钢之间的焊缝，翻身焊接背面

22、筋板与H 型钢、T型钢之间的焊缝，然后再焊接T 型钢与H 型钢之间的焊缝。5）焊接后整体校正。6）端铣时先以底面向上第1 件筋板为基准铣底部，再以铣出后的端面为基准切割余量和端铣。3.3 网架加工工艺：3.3.1 螺栓球的生产1）螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻工艺孔加工编号腹杆及弦杆螺孔加工涂装包装。2）圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D 为22.5,禁用气割。3）锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在12001150下保温，使温度均匀，终段温度不低于850，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。4）螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行：劈平面钻螺纹底孔孔口倒角丝锥攻螺纹

23、。5）螺纹孔加工在车床上配以专用工装，螺纹孔与平面一次装夹加工。6）在工艺孔平面上打印球号、加工工号。7）螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜和磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H 级，采用标准螺纹规检验。c.允许偏差项目的检查。检验标准如下：项次项 目检 验 方 法球毛坯直径 D120+2.0 -1.0 用卡钳、游标卡尺检查D120+3.0 -1.52球的圆度1.52.53螺栓球螺孔端面与球心距0.20用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查4同一轴线上两螺孔端面平行度 0.20 用游标卡尺、高度尺检查0.305相邻两螺孔轴线间夹角30用测量芯棒、高度尺、分度头检查螺孔端面与轴线的垂直

24、度0.5%r用百分数4，杆件生产：4.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊焊接（二级焊缝）抛丸除锈涂装包装。4.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。4.3杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。4.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。4.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用ER49-1。4.6杆件施焊应按GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范和JGJ81-2002建筑钢结构焊接技术规程规定执行。4.7杆件的主要检验控制有：杆件的坡

25、口及坡口后杆件的长度，要求达到1mm。编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查20%。涂装质量：涂装环境温度为大于5，湿度为小于80%，采用温湿度计控制用测厚仪检查漆膜厚度，厚度为每遍25m5。允许偏差项目的检验：长度：允许偏差轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。5，封板、锥头、套筒的生产：5.1封板的生产：1） 封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料机械加工。2） 封板下料采用锯床下料。3） 按封板标准图在车床上加工。5.2锥头的生产：1） 锥头的加工工艺过程：圆钢下料胎模锻造毛坯正火处理机械加工。2） 圆钢下料采用锯床下料3） 锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在12001150下保温,终锻温度不低于850,锻造后在空气中自然正火处理。4） 按锥头标准图在车床上加工。5.3套筒的生产：1） 套筒制作按下述工艺过程进行,圆料胎模锻造毛坯正火处理机械加工2） 圆钢下料采用锯床下料。3） 采用压力机胎模锻造毛坯，锻造温度在12001150时保温,使温度度均匀，终段温度不低于850，锻造后在空气中自然正火处理。4） 按套筒标准图要求车加工。5） 根据设计要求进行除锈处理。5.4封板、锥头、套筒的主