磨槽石隧道进口进洞方案已修改Word下载.docx

1、技术负责人技术员3包含试验、测量质检员安全员材料员领工员工班长小计 各部门人员10部门人员2开挖作业班组40支护作业班组26运输作业班组机、加工班组8管棚施工作业班组16小计 作业班组1005合计110人4.2材料计划表2 材料计划表名称规格单位数量水泥PO 42.5吨200螺纹钢筋2230中空注浆锚杆25米50004圆钢8热轧无缝钢管108614工字钢22b507砂中粗立方米1000米石5-10mm9炸药4.3 设备计划在机械设备的配备上，综合考虑每台机械设备在整套系统中的协调性，确保整套设备中的机械可以互相配合，共同发挥最大作用，实现快速施工的目的。同时加强机械设备和道路的维修力量，保证机

2、械完好率，努力提高机械装备效率，确保工程进度。 设备计划表设备名称型号规格状况电动空压机20m3良好3m3装载机ZLC50C挖机PC200自卸汽车东风湿喷机TK500搅拌机JS750配料机PLD1200发电机250KW凿岩机YT2811管棚钻机JMZ15012注浆泵KBY50/7013电焊机 BX1-400钢筋调直机GT415钢筋切断机GQ40型钢弯制机17高速制浆机ZJ-40018混凝土振动棒 5.施工方法5.1施工顺序隧道洞口段采用108超前大管棚预加固后以CRD法进洞施工。施工顺序为：测量放线截水天沟边仰坡开挖与防护洞口土石方开挖导向墙施工大管棚施工洞身CRD法进洞；5.2设计参数磨槽石

3、隧道进口永久边坡防护：右侧采用喷锚网护坡种植爬山虎防护。边坡防护：采用锚杆框架梁内植生袋防护，锚杆长度为6米。临时边仰及洞门直立开挖面，位于基岩内的垂直开挖临时边坡以及位于W2层中的临时边坡采用锚网喷防护：喷C20混凝土厚度8cm。8钢筋网，网格间距2525cm，锚杆采用22砂浆锚杆，L=2.5m,间距1.5 1.5m，梅花形布置；边坡开挖坡度采用1:0.25、1：0.75坡度，仰坡开挖坡度采用1：0.75坡度。5.3施工方法5.3.1 截水天沟施工磨槽石隧道截水沟应该在边仰坡开挖边缘线以外5m设置，进口截水沟采用梯形结构，天沟底面宽b=40cm，高h=60cm。截水沟采用C25砼现浇，混凝土

4、厚度25cm，混凝土面层抹M10的水泥砂浆2cm。天沟开挖前由测量人员放线，土石方开挖采用放坡明挖，自上而下进行开挖，土方用人工开挖，石方用风钻打眼弱爆破；开挖完毕后，先清除松土，基底修理平整，报质检工程师检验合格后，支设模板；模板表面要平整光滑，涂刷脱模剂，接缝要紧密不漏浆，经质检工程师检验合格后，方可浇筑砼；砼拌制，材料（砂、石）必须试验合格，水泥除具有质保书外，还应有安定性检验报告。严格按照砼的配合比进行配料，砼搅拌时间不少于120秒，坍落度控制在设计配合比范围内。砼浇筑要连续，有施工间歇的按照砼施工缝进行处理，浇注过程中，振动棒振点间距0.4-0.5M,每点振捣时间不少于20秒，振捣程

5、度以砼面不再明显沉落和无气泡溢出为限。砼浇注完成以后，1224小时内及时用麻袋覆盖，洒水养护，养护时间不少于7天。5.3.2边仰坡施工（1）土石方开挖边仰坡土方采用挖机开挖，石方采用松动爆破。出碴采用挖机装碴，重型自卸汽车运输。松动爆破用小直径药卷间隔装药结构。所有装药炮眼用炮泥堵塞。炸药全部采用低爆速、低猛度的乳化炸药，药卷直径采用25、32两种。装药量先放至最小进行试爆，线装药量最大按0.15kg/m考虑。根据试爆结果，进行药量调整，做到爆破的最佳效果。孤石采用单层布眼，间距70100cm，钻孔深度1.5m，单眼爆破，线装药量0.15kg/m，单孔最大装药量0.3kg，间隔装药，全部炮泥堵

6、塞。（2）支护施工锚网喷防护自上而下随开挖分层及时施作，必要时随开挖随支护。做好坡顶喷混凝土防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边坡防护受到损坏。a.砂浆锚杆采用早强药包，即人工手持YT-28风钻钻孔后在孔内装入充分润湿的早强水泥药卷，再用YT-28凿岩机前端自制的钎尾套将锚杆直接顶入围岩，或用大锤击入杆体，杆体完毕后用快硬水泥或木楔堵塞孔口。施工技术措施：孔径要与锚杆直径相匹配，锚杆孔径应大于设计的锚杆直径15mm；孔深一般比锚杆稍长一些（10cm以上）；孔向应按设计方向钻进，垂直岩面；锚杆规格、长度、直径符合设计要求，锚杆杆体除锈除油。b.钢筋网片预先应在加工棚内制作好，锚

7、杆施作好后进行钢筋网的铺装，钢筋网应随高就低紧贴初喷面，用冲击孔打浅孔埋膨胀螺栓，钢筋网固定于螺栓上，并与锚杆尾部焊接。使用的钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于10cm；人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固；钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧；喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于2cm。c.喷射混凝土采用湿喷机，混凝土由拌和站集中拌料，混凝土运输车运到工作面。喷射混凝土前，用水、高压风将岩面粉尘和杂物进行清洗，喷射作业分段、分片、由下而上顺序进行

8、，严格按照喷射混凝土的施工规范进行混凝土的喷射。1.原材料计量要准确，杂质含量不超标，砂、石料、水泥、水的计量误差2%，速凝剂、等外加剂的计量0.5%；2.设置控制喷混凝土厚度的标志。喷射前处理危石，检查开挖断面净空尺寸；3.采用强制式搅拌机拌制混凝土；4.用高压水冲洗受喷面，当受喷面遇水易泥化时，用高压风吹净岩面；5.喷射作业分段、分片、分层，由下而上顺序进行；6.喷嘴与岩面垂直，距受喷面0.81.2m；7.施工中经常检查出料弯头、输料管和管路接头，发现堵管时立即关机。5.3.3大管棚施工在洞口采用大管棚预注浆超前支护，从而使开挖部位形成棚幕和一层壳体，大大增加了施工的安全性。大管棚施工作业

9、先施作导向墙，导向墙施工严格按导向墙施工工艺操作，导向管的定位是否准确是大管棚施工能否成功的关键，因此在导向管安装前定位要准确无误，导向管安设后要反复复核，每一根导向管都要保证安装准确。（1）大管棚设计参数：a导管规格：外径108mm，壁厚6mm热轧无缝钢花管；b管距：环向间距40cm（中至中）；c倾角：外插角13为宜，可根据实际情况作调整；d注浆材料：水泥砂浆、水泥浆、双液浆e设置范围：拱部140范围；f长度：50m，38根。（2）大管棚施工大管棚施工工艺流程图（3）施作护拱:a混凝土护拱作为大管棚的导向墙，在开挖廓线以外拱部140度范围内施作，断面尺寸为1.01.0m，护拱内埋设2榀钢架支

10、撑，钢架间距按照洞身钢架间距布置。钢架与孔口管焊接定位。导向墙环向长度可根据具体工点实际情况确定，要保证其基础稳定性。 b在I18工字钢支撑外缘安设133孔口管作为管棚的导向管，它安设的平面位置、倾角、外插角的准确度直接影响管棚的质量。用水准尺配合坡度板 设定孔口管的倾角；用前后差距法设定孔口管的外插角。拱架架立前应做好测量工作，进行中线复核，架立后测量是否有偏位，有偏位则进行调整，架好后在前后拱架上测量出导向管位置，并用油漆标出，导向管与工字钢通过钢筋焊接加固牢固，每一导向管位置和插角（水平13）要准确。孔口管外径为133mm，壁厚5mm。导向管中心位于导向墙内轮廓线外30cm。环向间距40

11、cm ，径向外插角13 ，共38根。 （4）搭钻孔平台、安装钻机:a钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由12台钻机由高孔位向低孔位进行。 b平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。 c钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口管方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。 （5）钻孔:a为了便于安装钢管，钻头直径采用127mm。b岩质较好的可以一次成孔。钻进时产生坍孔、卡钻时，需补注浆后再钻进。c钻机开钻时，应低速低压，待成孔10m后可根据地质情

12、况逐渐调整钻速及风压。d钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。e钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。f认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。 （6）清孔验孔:a用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。b用高压风从孔底向孔口清理钻渣。c用全站仪等检测孔深、倾角、外插角。（7）安装管棚钢管:a 管棚钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10mm注浆孔（靠孔口1.5m处的棚管不钻孔），孔间距15cm

13、，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。管棚连接采用121mm钢管，壁厚6mm，每节长40cm。b棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔（127mm），然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。c接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。 （8）注浆:a安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。b注浆材料：水泥砂浆、水泥浆、双液浆。c采用注浆机将砂浆注入管棚钢管内，一般为0.61.0MPa，持压15min后停止注浆。注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；

14、若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。（9）施工控制要点:a钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。b钻孔外插角1以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1.52.5。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。c严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。d经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。e掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。5.3.5 CRD法进洞（1

15、）利用108大管棚超前支护，分台阶开挖1，2部，同时，逐步施做导坑周边主体结构的初期支护和临时支护，即初喷砼，架立隧道钢架和接长临时钢架，钻设径向锚杆后复喷砼至设计厚度，同时，1部掌子面及时喷射8cm砼封闭，台阶底部及时喷射10cm砼封闭，并设锁脚钢管。（2）分台阶开挖3、4部，除中部分临时钢架已施工完毕外，其余步骤参见第一步工序。（3）拆除开挖尾部靠近二次衬砌仰拱68m范围内临时CRD钢架，灌注该段内部仰拱。（4）灌注该段内部隧底填充，接长CRD临时钢架，使得钢管底支撑于仰拱填充顶面。（5）上述步骤逐步循环，并根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，逐段拆除临时钢架，利用衬砌模板台车一次性灌

16、注二次衬砌（拱墻衬砌一次施作）。（6）施工注意事项：a.隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤测量”的原则。b.开挖方式均采用弱爆破或人工开挖，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。c.主体结构初期支护钢架应根据工法的设置情况对其分节进行适当调整。d.工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚钢管，且必须对锁脚钢管进行注浆，以确保钢架基础稳定。e.钢架之间纵向连接钢管应按要求设置，及时施作并连接牢固。f.右部导洞开挖，应滞后于左部导洞，距离为15m左右。g.临时钢架的拆除应等洞身主体结构初期支护施工完毕并稳定后，方可进行。h.施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控测量，及时反馈结果，分

17、析洞身结构的稳定，为支护参数的调整，灌注二次衬砌的时机提供依据。施工工艺详见图：CRD法施工工艺图6、质量保证措施6.1、质量目标 开工必优，一次成优、全面创优，确保部优、争创国优，全线整体质量全面达到国家及铁道部工程质量验收标准。1）杜绝设计、施工重大质量事故，杜绝工程质量隐患，努力克服质量通病。2）实现主体工程质量零缺陷。3）单位工程一次验收合格率100%。4）一次开通成功，基础设施达到设计速度目标值要求。5）竣工文件真实可靠，规范齐全，实现一次交接合格。6.2、组织管理机构项目经理部成立质量管理组织机构，严格在质量保证体系下进行管理，架子队以上成立全面质量管理小组，对主要工序的施工质量进

18、行有组织的控制。配备专职质量副经理和专职的质检工程师和质检员，推行全面质量管理和目标责任管理，从组织措施上使保证工程质量真正落到实处。6.3、施工质量保证措施6.3.1开挖施工质量保证措施（1）中线与标高控制：a）测量采用“三级复核制”，即集团公司测量总队、子公司精测队、架子队测量组三级复核。b）开工前对测量人员进行工程情况、技术要求、测量规范、测量操作规程、测量方案、测量基本知识、测量重要意义的培训。c）定期把测量仪器送到有检定资格的单位检校，确保测量结果的有效性。d）与其他标段进行中线和标高的联测，联测结果在测量误差允许范围内方可据此施工，如超出误差允许范围应查明原因，并经调整或改正后，方

19、可据此施工。e）积极和监理方测量工程师联系、沟通、配合，满足测量监理工程师提出的测量技术要求及意见。重要部位的测量，请测量监理工程师旁站监理，并把测量结果和资料及时报监理公司，测量监理工程师经过内业资料复核和外业实测确定无误后，方可进行下步工序的施工。f）所有测量的内业资料计算，以及外业实测资料的整理和交底，都必须有计算人，复核人，确保资料的准确无误。现场施工测量要有检校条件，形成闭合或附合导线及水准路线形式。或者换人走不同的路线、不同的测量方法重复测量来达到检核目的。g）在拨角测量放线时，为防方位角达不到设计计算的精度，在放线过程中，直线段每隔50-100m左右与基本导线联测，用坐标成果表中

20、标出的点坐标值进行校验，如有偏差，修正直线方位角。直线方位、线路长度、高程的测量精度控制，严格按工程测量规范进行。施工中各种建筑物放样时与测量控制单位密切配合，避免出现不必要的偏差。h）控制点宜选在稳定、通视良好、不受施工扰动的地方。导线点要有明显的十字标志，水准点表面为圆球状。测量标志旁有明显持久的标记或说明，并详细记录在草图上，避免外业观测中用错点。测量标志如有损坏，立即恢复。i）对地面导线点、地面高程点定期进行复测，保证在测量工作中，随时发现点位变化，随时进行测量改正，严格遵守各项测量工作制度和工作程序，确保测量结果万无一失。6.3.2开挖轮廓线的确定：首先根据地质条件、覆盖层厚度、结构

21、断面、隧道长度及工期要求等，经过经济、技术比较后确定隧道洞身开挖方法，洞身开挖进度与支护、衬砌等后续工序协调。洞身开挖轮廓线预留围岩变形量，应根据围岩级别、隧道宽度、隧道埋深、施工方法和支护情况采用工程类比法确定。隧道开挖轮廓线以衬砌设计轮廓线为基准，考虑围岩变形量、施工误差等因素适当加大。6.3.3支护施工质量保证措施（1）喷砼采用湿喷工艺，外加剂掺量及喷砼抗渗等级符合设计要求。（2）喷锚支护做到喷料随拌随用，时间不超过规定。喷射前清理岩面。厚度较大时分层喷射。严格掌握风压和控制喷射距离，做到厚度符合设计和安全要求，表面平顺。（3）钢架施工时做到加工正确，间距、倾斜度和垂直度符合要求。钢架的

22、底脚落在原状地层；接头板密贴，上齐连接螺栓。（4）锚杆的间距和深度符合设计，采用系统锚杆时做到灌浆充填饱满。6.3.4防排水施工质量保证措施（1）隧道渗水原因隧道渗水主要有以下几方面原因：防水板破裂、衬砌体出现断裂、衬砌结构缝防水处理失效、衬砌砼不密实。（2）进货检验，把好进货关，所有材料存放及使用均标识、记录清楚，确保不合格材料不投入工程实体使用中，并且有追溯性；隧道防水板材料，使用前检查其质量，不合格不能使用。加强砼施工前防水层的检查和修补工作，尤其是搭接处的焊缝质量检查。洞身施工防水板前先进行支护表面修整处理，凹凸不平处采用喷砼补平，割除锚杆、钢筋网等外露端头，防止防水板被戳破。防水板铺

23、设质量尤其是焊接缝必须认真检查合格后，模板台车才能就位。严格按图纸间距要求设置纵环向软式透水管和排水管，在富含水区段适当加密。 注重止水带安装质量。在施工缝及变形缝安装止水带的断面中央预留嵌缝，深度为止水条厚度的2/3，止水带采用钢筋卡进行定位和固定。延长喷水养护时间以补偿水泥水化引起的自身体积缩小，达到“内实外美”的标准。5）衬砌施工质量保证措施加强原材料的进场管，对进场的原材料按试验规范进行试验不合格产品不允许进场；砼用外加剂经试验选定质优品牌，确定最佳掺量砼采用自动计量拌合站生产，严格控制砼水灰比及砂石材料级配，外加剂掺量准确，保证砼质量。砼采用混凝土罐车运输，砼输送泵泵送入模。采取以附

24、着式振捣器为主，辅以插入式捣固棒振捣的振捣方式，确保砼均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。优化配合比设计。施工前针对隧道实际水文地质情况和原材料情况作出相应的砼配合比设计，并在施工期间进行验证和优选砼配合比设计。严格控制砼拌合、运输和灌注时间，振捣密实，加强养护；施工前制定详细的施工方法、操作细则和质量保证措施并落实6）沟槽施工质量措施沟槽模板定位准备，混凝土施工措施见确保衬砌施工质量保证措施。拆模后洒水养护，确保成品质量。7）施工程序征地拆迁、场地清理、测量放线、现场核对、开工报告、工程实施、施工自检、报检签证、试验检测、质量评定、工程验收、土地复耕、工程保修。7、

25、安全措施7.1、安全目标1）营运线无C类及以上一般事故；2）人身安全无群死群伤；3）施工安全无大事故；4）无建设行为引发的其他责任事故。7.2、安全保证体系为实现安全目标，本工程设立以架子队长为第一责任者的安全生产领导组，下设专职安全员，全面负责安全生产监督、保证体系。7.3、安全生产管理制度 本隧道实行安全生产三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由各级专职安全监察人员负责，三级管理由架子队安全员负责。在工程项目施工前，按照铁道部有关文件规定，由各管理层之间结合施工内容签订针对性强的施工安全协议书，明确双方各自的安全责任。严格执行施工安全协议书和批准的施工计划，遵守安全规定，互相监督

26、，协调配合，尽职尽责，堵塞漏洞，消除不安全因素。实行安全生产责任制，层层签订安全责任状，建立与经济挂钩的激励约束机制。突出安全管理重点，划分安全责任区，明确各级岗位职责，做到纵向到底、横向到边，调动安全生产的积极性和自觉性，全面实现安全责任目标。开工前必须组织全体施工人员进行各种安全教育，做到一人不漏，使每个人掌握基本安全知识，经考核合格后方可上岗工作。7.4、安全保证措施7.4.1危险性较大工程的安全技术方案的编制审批对危险性较大的施工用电、爆破、突水突泥、有害气体、坍塌、岩溶等在隧道开工前制定好安全生产保证计划，编制针对性强的专项安全施工技术方案，详细的的安全技术措施，报监理工程师及业主审批后才开始实施。7.4.2安全生产组织和管理保证措施（1）保证安全生产组织措施建立健全安全生产管理机构，成立以架子队队长为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本标段的安全生产工作。 （2）保证安全生产管理措施a）建立健全各项安全制度根据工程特点，制定具有针对性强的各项安全管理制度：包括各类机械的安全作业制度、用电安全制度、施工现场保安作业制度；防洪、防火、防风等措施；跨线作业安全措施等各种安全标志的设置及维护措施。b）做好安全生产教育与培训开工前，对所有参建员