35739无水三氯化铝管道安装施工方案1Word文档下载推荐.docx

1、DN80以下采用全氩焊接。四、工程特点:1、工期要求紧（一个月施工期），质量要求高。2、现场管道安装大部分在老管架上，且老管架上管道分布各种工艺管道，施工难度高。五、施工工艺1、参加压力管道施工的焊工，必须按锅炉压力容器焊工考试规则及GB50236-2011 第五章焊工考试的规定考取“焊工合格证”，其合格项目应在有效期内并与所施焊的项目相对应。2、管道焊接时所选用的焊接材料应符合国家有关规定，并有产品合格证。根据本工程管道材质全部为20#钢无缝钢管，焊丝材料选用型号ER50-6,焊条材料选用型号为J427,施工现场应设置焊条二级库，J427电焊条烘烤温度为350-400，烘烤时间为1-2h,并

2、应有专人管理，严格执行分公司有关的焊条、焊丝验收、储存、烘干、发放及回收制度。焊条使用前应按规定进行烘干，作业时应放入保温筒内，随取随用。3、管道焊接时所用的焊机、仪表及规范调节装置应性能良好。每名焊工应熟悉焊机性能，并加强对焊机的正常维护保养，使其保持良好的焊接性能。4、现场焊接技术人员应根据已经评定合格的焊接工艺评定文件编制焊接工艺卡，经有关人员审批后用于指导焊接施工。5、施焊环境应保证清洁干净，做到文明施工。当施焊现场出现下列任一情况，无有效保护措施，禁止施焊。手弧焊时，风速8m/s。氩弧焊时，风速2m/s。相对湿度大于90%或下雨下雪。六、主要施工程序施工准备管材、管件的材质检验阀门强

3、度及严密性试验管道下料及坡口加工管道组对点固管道固定口焊接清除焊口焊渣射线探伤管道清洗管道系统试验管道系统吹扫或冲洗-管道系统泄漏性试验。七、施工步骤及方法1、管材、管件的材质检验按设计要求核对管子、管件的规格、材质、型号，并检查其外表及外观标识，不得有裂纹、缩孔、气泡、夹缝、折迭、重皮、毛刺、沟槽、伤痕等缺陷或凹陷超过壁厚的负偏差。所有GC1级管道逐根进行渗透检测并作好记录，检测方法和缺陷评定须符合国家现行标准承压设备无损检测JB4730的规定。为防止GB9948与GB8163混用，GB8163管材做白色标识。2、阀门强度及严密性试验 GC1级管道所用阀门应逐个进行壳体液压试验，不合格者不得

4、使用；其他管道所用阀门应从每批中抽取10%且不少于1个，进行液体压力试验，当不合格时，应再抽查20%，任有不合格时，则该批阀门不得使用。试验压力为公称压力的1.5倍。试验方法须符合GB50235-2010中阀门压力试验的规定。3、钢管下料及坡口加工根据施工平面图和系统图所标注的规格、尺寸，再根据现场实际情况，将管子摆放在平整的场地，用钢卷尺或板尺进行下料，量出管段的长度，并留出安装余量长度。无缝钢管下料采用气割或砂轮机切割。4、焊前准备4.1焊缝的设置，应避开应力集中点，便于焊接及检查。管道对接焊口的中心与弯管起弯点的距离应不小于管外径，且不小于100mm，焊口与支吊架边缘应不小于50mm。4

5、.2直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm 时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm 时，不应小于管外径。4.3坡口及组对4.3.1焊接接头的坡口型式、尺寸及组对要求，应做到有利于保证焊接质量，方便操作，减少焊接变形及填充金属。4.3.2当设计未作规定时，管道焊接坡口的型式与尺寸，参照下表 的要求进行加工。修口形式间隙b（mm）钝边p坡口角度（）图示壁厚t（mm）4-52-31-1560705-94.3.3清除坡口表面的凹凸不平及氧化皮。4.3.4焊工施焊前应认真检查焊缝组对质量及焊缝清理状况，未达到施焊条件时，严禁进行焊接。八、焊接时的注意事项1、管子组对的

6、点固焊应与正式焊接的工艺要求相同，点固焊的长度为1015mm，厚度不超过壁厚的2/3。作为正式焊缝的一部分点固焊缝，不得有裂纹及其他缺陷，两头应打磨或便于接弧的斜坡。2、等厚管件对口时，应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范要求。不等厚管件组对口，应符合GB50236-2011现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范中的规定。3、除设计上有特殊要求时，焊口严禁强力组对。4、施焊前，应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm 范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，打磨至露出金属光泽，并不得有裂纹、夹层等缺陷。5、焊接时应保护焊接区不受恶劣的天气影响，应采取措施防止穿堂风。6、不得在焊件表面

7、引弧和试验电流。在焊接施工时，应防止焊接电缆、电源线与焊件打弧。7、为减小焊接应力和焊接变形，应采取合理的焊接顺序。焊接时应将焊件垫置牢固，防止焊接变形。8、焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数，方可正式施焊。焊接时应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。9、焊后应及时清除焊缝表面的溶渣及附件的飞溅物，并认真进行自检。九、质量检验焊前检验一般可分为焊前检查、焊接过程检查和焊后检查。焊接质量检查由焊接质检员进行，并做好相应的记录签证。1、焊前检查焊前检查的主要内容包括：母材、焊材的质量合格证书；焊条的烘干使用管理；焊接设备的性能；焊工资格；焊接工艺卡；焊接坡口及组

8、对质量。2、焊接过程检查主要是检查焊工焊接工艺纪律的执行情况，包括焊接规范、焊接顺序。3、焊后检查的主要内容是：焊缝外观检查和无损探伤。焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm 为宜。十、无损探伤1、探伤仪器及附属电气设备线路，要绝缘良好，外壳应可靠接地。射线探伤操作人员，必须穿戴防护用品和定期检查身体。2、射线探伤工作地点应设置围栏和警告。3、无损探伤时由施工单位上报甲方工艺组，协调安排无损探伤时间。十一、管道试压与水冲洗及泄漏性试验1、管道安装完毕后，按设计要求及规范规定对安装的管道、管配件、管支架、阀门、紧固件及临时支架等全面进行检查合格后，且将不能参与和管道一起试压的配件、仪表

9、等换上临时短管（假管），并对与设备相接的管口封闭后，方可试压。2、试验用压力表必须是已被校验并在有效周期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测压力的1.52倍。压力表不得少于两块。3、水压强度试验为工作压力的1.5倍,试验时应缓慢升压，待达到试验压力时，稳压10min,再将试验压力降至设计压力，稳压30min,均以压力不降，无渗漏、无变形为合格。4、管道试压合格后需进行水冲洗。冲洗水流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得高于管道的设计压力。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道冲洗合格后应及时将管内积水排净，并应及时吹干。5、液氯及气氯管道在压力试验合格后

10、必须进行泄漏性试验。试验介质采用压缩空气，试验压力为设计压力。泄漏性试验可结合试车工作一并进行，应重点检查阀门填料函、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检查不泄漏为合格。十二、焊接施工工艺1、碳钢管的焊接1.1焊接工艺流程1.2焊接工艺评定根据业主、设计方提供的钢材、焊材、厚度、坡口型式，公司焊接工艺评定编号PQR001号完全满足要求。1.3焊前准备根据焊接工艺评定，按工程所用材料、厚度、坡口型式、焊接方法等，编制具体的专项焊接工艺规程，以指导焊接生产。所有焊工应进行上岗培训，熟悉有关规范和设计要求，经考核合格者方可上岗。焊工必须持证上岗，每个持证焊工只能在自己考试合格的项目

11、中规定的范围内从事焊接作业，决不允许超范围施焊。焊接设备：焊接设备应处于正常工作状态，安全可靠，满足焊接工艺和材料的要求,其上的计量仪表必须经校验合格。氩弧焊必须采用高频引弧氩弧焊机。焊接材料：严格执行焊接材料管理制度，对焊接材料进行验收、保管，并根据要求发放焊材。焊条不得有药皮脱落、裂纹等；氩气的纯度99.9%；仓库设置焊条烘干箱，出库焊条必须烘干到焊接工艺要求或说明书规定的温度。焊材必须按规定领用，焊工按施工图纸及专项焊接工艺规程要求，仔细核对领用焊接材料，看其是否相符，必须用保温桶领取焊条去工地；焊丝需在使用时方能拆除其密封包装。随用随取,每次领用量不得超过4小时工作量,焊条重复烘干次数

12、不得超过两次；每天施工完毕，剩余焊条按型号分类交回仓库保管。焊接坡口：坡口角度应均匀，组装间隙为12mm，且均匀一致，对口错边量不超过壁厚的10%，最大不超过1mm。坡口表面两侧（约3050mm）将水、锈、油污、渣及其它有害杂质去除干净。1.4定位焊定位焊采用与施焊时相同的焊接工艺，焊接电流稍大于施焊时电流。定位焊长度为1050mm，焊缝厚度23mm，间距150200mm，管道定位焊时应四个垂直方向对称或多点均分点固。定位焊不得有裂纹，否则应清除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。定位焊两端应打磨成斜面便于接弧。1.5焊接1.5.1打底焊打底焊采用氩弧焊，水平固定焊时须先焊两侧面，对称跳焊法，焊

13、接时先施焊侧的施焊长度不小于管材周长的1/6，后焊侧的长度稍大于先焊侧的长度。1.5.2中间层焊接焊接过程中的层间温度控制在80100。每道焊缝焊接前，必须先清理干净焊接接头，不得有影响焊接质量的杂物；每条焊缝各层之间两相邻焊道起点位置应错开2030mm。焊接采用多层焊接时,需在外观检查合格后，方可进行下一层焊接。1.5.3盖面焊接盖面层焊接时由于焊缝宽度较低宽，焊接时焊条后沿坡口两侧稍作横向或反月牙形摆动运条向下焊接。由于为收尾焊道，不但要保证焊接质量，还要美观，外形尺寸不超标，如两侧加宽为12mm，余高为13mm等等。 盖面焊时接头处产生表面气孔是常见缺陷之一，较好的解决方法是在收弧容池前

14、方10mm处引弧，然后拉长电弧到接头处预热12s，再压低电弧做轻微形成熔池后再正常焊接。 盖面焊仰焊处易出现下坠和咬边现象，焊条运行到这个位置时应尽量垂直于管子平面，利用电弧吹力和电弧轮廓的覆盖作用，并结合适当的焊接速度和运条方式将铁水过渡上去，从而避免咬边和下坠产生。1.6焊缝检验焊完后,焊工必须及时进行自检。表面质量不合格不得进行无损探伤。焊缝表面质量应符合下列要求:焊缝表面不得有裂纹、过烧、未熔合、气孔和夹渣等缺陷。氩弧焊焊缝表面应无发黑、发黄、发渣或花斑，且不应有钨飞溅物。咬边深度不超过0.5mm，且连续咬肉长度不大于100mm，两侧咬肉总长度不大于该焊缝长度的10%。焊后的错边量不应

15、大于0.15倍壁厚,且不得大于2mm。焊缝宽度应比坡口宽2.53.5mm。所有焊缝在检验前应将熔渣飞溅物清除干净。本工程焊缝应根据设计图纸规定的无损探伤抽查比例检查：射线探伤标准执行GB3323-2005标准，其余按JB4730-2005标准。1.7焊缝返修a.对超标缺陷需按返修工艺进行；b.焊缝同一部位返修次数尽量不超过2次；c.返修前需将缺陷清除干净；d.待补焊部位应开宽度均匀、表面平整、便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。e.返修后须重新探伤检验。1.8焊接注意事项：焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清洗干净。焊后应清理飞溅、焊疤、熔渣、氧化皮、

16、毛刺等，并进行外观检查。焊件应放置稳固,以避免焊缝在焊接过程中产生附加应力。焊前应将相邻的夹具、焊点除去，使焊缝能伸缩自由，减少应力变形；起焊时应在坡口内表面引弧，禁止在非焊接部位引弧或试验电流。不得在同一焊缝上使用不同牌号的焊条。每条焊缝焊完后应在距焊缝边缘50mm处标出焊工代号,并做好施焊记录。焊接时必须采用小规范、快焊速,采用分段退焊法施焊时，分段尺寸应控制在两根焊条所焊的长度之内；第一层焊缝，要控制好宽深比一定要大于1，即要求焊成宽而浅的焊缝；采用多层多道焊，一定要安排好层次，焊缝不能太宽，不能起沟或上部咬肉；每条焊缝的每一道，必须当天完成。须采取措施防止地线、电缆线、焊条等与焊件接触

17、打弧；电焊擦伤处的弧坑需经打磨，使其圆滑过渡，若深度超过0.5mm时需补焊后磨平。十三、劳动力需用计划计划需用劳动力数量如下：管道工：2人； 焊 工： 电 工：1人； 普 工：5人 ；保温工： 铆 工：1人十四、主要施工机具计划序号名 称型号规格单位数量1直流氩弧焊机台42气焊器具套3砂轮切割机角向磨光机5坡口机6游标卡尺只7对讲机付8锉刀把9标准压力表块10手动葫芦2t个11电动试压泵06.0Mpa12板车十五、施工进度计划：2013.7.25 施工人员进场及三级安全教育。2013.7.26-2013.8.10 管道支架预制。2013.7.30-2013.8.30 管道预制安装。2013.8

18、.30-2013.8.31 管道压力试验。2013.9.1-2013.9.10 保温及保冷安装。十六、安全生产保证措施1、建立健全安全生产责任制，项目经理必须与分公司制定安全生产目标责任书，配备有证的安全员，各工种必须遵守安全操作规程。2、遵守甲方安全生产管理规定，及时办理动火、吊装、登高等作业票证。3、施工组织设计，分部分项工程师中必须要有安全技术交底措施，且有针对性。4、建立定期的安全检查制度，检查出的安全隐患要及时整改，并且要有完整的检查资料。5、严格办理施工作业人员三级安全教育，各种安全教育活动要及时进行，质安员对各种安全教育活动及时进行记录，且资料齐全。6、所有特种作业人员必须持有效

19、证件上岗作业。7、“三宝”、“四口”、“五临边”的防护，必须严格执行JGJ592011中表.0.7的规定；8、该工地严禁使用木配电箱，所有用电设施必须采用TN-S系统三相五线制，潮湿场所照明设施必须采用以下的安全电压，熔断器严禁使用熔丝以外的其它金属材料；9、对所有使用的电动工具、起重机械及其它机具必须经检查合格后，才能使用，禁止带病作用；10、材料及设备运输过程中绑扎要牢固、平稳，避免滑动；11、施工用的氧气瓶、乙炔瓶动火，摆放间距必须超过米，明火与气瓶的间距不小于10m。十七、现场文明施工保证措施根据我单位施工特点，结合建筑施工安全技术规范（JGJ592011）中有关现场文明施工的条款，制定以下几条措施：1、文明施工管理必须严格执行上级颁发的现场管理有关规定，项目经理是现场文明施工管理主要负责人；2、项目经理部对现场文明施工管理要统一布置，统一安排，划分责任范围，建立班组岗位责任制；3、材料进场后必须在指定的地方整齐堆放，对不同 的材料必须挂牌进行标识，做到工完料清场地清，易燃易爆品必须分类堆放；4、注意爱护建筑物内的装修、设备和设施；5、施工现场仓库必须配置消防器材，需要动火地方要有动火监护，挂安全警告牌；6、施工现场禁止随地大小便，生活垃圾不得随处丢放，必须及时清理；7、积极配合建设方代表做好现场可能出现的修改工作，尽量满足建设方对工程增变、修改的要求，一直到满意为止。