工艺课程设计1说明书Word格式.docx

1、（一）零件的作用离合器分离叉拉臂，离合器重要的组成部件，利用杠杆原理达到分离离合器接触的作用。 （二）零件的工艺分析工件毛坯有拔模斜度，且外形不规则。存在着：孔不易找正、生产效率低、劳动强度大、质量不稳定等问题。六个待加工表面：（1） 25H6的孔。（2） 23的孔。（3） 键槽。（4） 10孔的右端面。（5） 紧固螺钉孔。（6） 开口槽。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式毛坯使用精铸件，材料为1号可锻铸铁JS-2。由于该零件尺寸偏小且结构复杂，在工作中受到的作用力不大，故可精铸成型，足以保证加工精度。（二） 基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使

2、加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择粗基准选择一般的原则1.保证相互位置要求的原则 2.保证加工表面加工余量合理分配的原则 3.便于装夹的原则 4.粗基准一般不得重复的原则。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证转向蜗杆箱托架盖在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。 （2）精基准的选择原则选择精基准的原则1.基准重合原则 2.统一基准原则 3.互为基准原则 4.自为基准原则 5.便于装夹原则。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证蜗杆箱托架盖在整个加工过程中

3、基本上都能用统一的基准定位。从蜗杆箱托架盖零件图分析可知，它的底平面与侧面孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一孔两面孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的孔的加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。加工10的孔时用25的孔以及右端面作为定位基准，并利用23的孔辅助定位。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。 铸造时效涂漆10 以25孔外圆

4、柱面和端面为粗基准，扩25孔并倒角，粗糙度Ra6.320 以25孔为基准，以23孔端面为粗基准，粗镗23内孔并倒角。30 以25孔的轴线及23孔的轴线为基准，拉宽度为6的键槽，Ra为1.6。40 以25孔的轴线及23孔的轴线为基准铣紧固螺钉孔端面。50 以紧固螺钉端面及25孔的轴线为基准钻10紧固螺钉孔。60 以25孔的轴线和紧固螺钉孔端面为基准，铣宽为6的开口槽。70 去毛刺。80 检查（四）机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留的加工余量 加工表面 加工方法表面粗糙度Ra表面光洁度公差等级加工余量说 明外圆粗 车半精车精 车细 车粗 磨精

5、 磨研 磨12.56.31.60.81.00.40.113456778891014IT12IT11IT10IT9IT8IT7IT6IT51110108877676150.501.600.20.50.10.250.250.850.060.100.03指尺寸在直径180以下,长度在500以下,铸件的直径余量内孔钻 孔扩 孔粗 镗半精镗精 镗细 镗粗 铰精 铰250.23.22456910910IT13IT11IT9IT8IT7IT6IT8IT710898540.30.51.81.01.80.50.80.10.30.10.550.40.20.20.30.10.20.010.02指孔径在180以下,铸

6、件直径的余量.L/d2L/d=210时,加工误差增加1.22倍平面粗刨,粗铣精刨,精铣细刨,细粗 磨半精磨精 磨研 磨4679IT14IT11IT10IT9IT6IT9IT51191098675520.92.30.160.050.030.010.03指平面最大尺寸500以下的铸件的平面余量钻孔10。采用立式Z525型钻床，刀具选D=10mm的锥柄扩孔钻（莫氏锥度3号刀），专用钻夹具。（五）确定切削用量及基本工时工序50：钻10孔（1）加工余量的确定由于10的孔较小，铸造时并未铸出。精度要求不高，一次成型。（2）切削用量的计算 钻上面直径为10的孔切削深度： =32mm进给量根据参考文献机械加工

7、工艺手册表2.4-52，取切削速度参照参考文献机械加工工艺手册表2.4-53，取V=0.35m/min机床主轴转速，由式（1.1）有：，取（3）基本工时的计算1基本时间的计算实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度走刀次数为1基本时间：2辅助时间的计算由机械制造技术基础课程设计课程设计指南得，辅助时间Ta与基本时间T的关系为：Ta=（0.150.2）T取Ta=0.20T，则本工序的辅助时间为：辅助时间Ta=0.15T=0.200.30=0.06min3其他时间的计算除了基本时间和辅助时间外，每道工序的单件时间还包括布置工地时间、休息时间和准备时间和终结时间等的总时间Tb，与基本时间和辅助时

8、间的关系为：Tb=0.06（TTa） 则本工序的辅助时间为：扩孔工步Tb=0.06（TTa）=0.06（0.300.06）=0.022min4单件总时间的计算所用总时间T=0.300.060.022=0.382min 最后，将以上各工序切削用量，工时定额的计算结果，连同其他加工数据，一并填入机械加工工艺过程终合卡片。三、夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量降低劳动强度，需设计专用夹具。问题提出：利用本夹具主要用钻床来加工完成。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。（一）定位基准的选择 钻孔由零件图可以知道，图中对孔的的加工没有位置公差要求，

9、选择以加工过的25，23，以及右端面为定位基准。（二）切削力及夹紧力的计算由资料机床夹具设计手册查表可得：切削力公式： 式（2.16）式中查表得：实际所需夹紧力：由参考文献机床夹具设计手册表安全系数K可按下式计算，由式（2.4）有：式中：为各种因素的安全系数，见参考文献16机床夹具设计手册表所以 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动偏心盘夹紧机构。而该机构主要限制刀具脱离工件时所产生的向上的力，此力远小于。由于该机构有自锁功能，偏心盘夹紧时产生的夹紧力，足以抵挡向上的力。钻削所产生的转矩由定位轴所限制，因此采用该夹紧机构工作是可靠的。（三）误差分析与计

10、算该夹具以底面、轴线为定位基准。为了满足工序的加工要求，必须使工序中误差总和尽可能的小。由机床夹具设计手册可得：、定位误差：在加工尺寸方向上的投影，这里的方向与加工方向一致。即：故、夹紧安装误差，对工序尺寸的影响均小。、磨损造成的加工误差：通常不超过、夹具相对刀具位置误差：钻套孔之间的距离公差，按工件相应尺寸公差的五分之一取。即误差总和：可以忽略不计。从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工要求。四、设计体会机械制造工艺学课程设计是在大学全部基础课,技术基础课以及大部分专业课完成以后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此

11、,它在我们大学四年的的学习中占有重要地位.就我个人而言,希望能通过这次课程设计对自己即将从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题,解决问题的能力.通过本次的机械制造工艺学课程设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。参考文献1王春福，王光斗，机床夹具设计手册，上海科学技术出版社1980.12曾东健，汽车制造工艺学，机械工业出版社，2013.73何祚蒨，机械制造工艺设计简明手册，水利电力出版社，1988.44陆燕荪，机械制造工艺材料技术手册，机械工业出版社,1992.125张益方，诸全兴，傅根良，金属切削手册，上海科学技术出版社，2011.5