抹灰工程常见问题出现原因及分析样本Word格式文档下载.docx

1、（7）水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能先后覆盖混杂涂抹。（8）基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。（9）分层抹灰。（10）不同基层材料交接处铺钉钢丝网。3墙裙、踢脚线水泥砂浆空鼓、裂缝。（1）内墙抹灰惯用石灰砂浆，做水泥砂浆墙裙时直接做在石灰砂浆底层上。（2）抹石灰砂浆时抹过了墙面线而没有清除或清除不净。（3）为了赶工，当天打底，当天抹找平层。（4）压光面层时间掌握不准。（5）没有分层。（1）水泥砂浆抹灰各层必要是相似砂浆或是水泥用量偏大混合砂浆。（2）铲除底层石灰砂浆层时，应用钢丝刷边刷边用水冲洗干净。（3）底层砂浆在终凝前不准抢抹第二层砂浆。（4）抹面未收水前

2、不准用抹子搓压;砂浆已硬化时不容许再用抹子用力搓抹，而采用再 薄薄地抹一层来弥补表面不平或抹平印痕。（5）分层抹灰。PEQ1DJZ6K9WTY1Q62X38J.jpg4墙面抹灰层析白。因素分析: 水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧 化碳化合成白色碳酸钙出当前墙面。在气温底或水灰比大砂浆抹灰时，析白现象更严重。（1）在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中游离水，则减轻了氢氧化钙游离渗至表面。（2）加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片浮现析白现象，而是浮现均匀轻微析白。（3）在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，恰当考虑加入促凝剂以加快

3、硬化速度。5墙面起泡、开花或有抹纹。 （1）抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。（2）石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化石灰颗粒继续熟化，体积膨胀，导致表面麻点和开花。（3）底子灰过度干燥，抹罩面灰后水分不久被底层吸取，压光时易浮现抹子纹。（1）待抹灰砂浆收水后终凝迈进行压光。（2）纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。（3）石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用不大于3mm3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉 时最佳提前1-2d化成石灰膏。（4）对已开花墙面普通待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始解决。解决办法为挖 去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。

4、（5）底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。罩面压光时发现面层 灰太干不易压光时，应洒水后再压。1OT2MLA2T4S87%9SEQKXB.jpg6外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰浮现裂缝 。（1）基层解决不好，表面杂质清扫不干净。（2）墙面浇水不透影响底层砂浆与基层粘结。（3）一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。（4）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有恰当浇水养护。（5）抹灰没有分层。（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶水=1:4水泥素浆，再用1:3水泥砂浆分层修补;加气混

5、凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%107胶素水泥浆一道,再用1:1:6混合砂浆修补抹平。（2）基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。（3）表面较光滑混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增长与光滑基层砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝。（4）长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，普通都应设计分格缝。（5）夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。（6）窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗入，引起抹灰层空鼓、甚至脱落。要避

6、免窗台抹灰后浮现裂缝，除了从设计上做到加强整体基本刚度、逐级设立圈梁等办法以及尽量 减少上述沉陷差之外，还应尽量推迟窗台抹灰时间，是构造沉降后进行。窗台抹灰后 应加强养护，以防止砂浆收缩而产生抹灰裂缝。7外墙抹灰后向内渗水。（1）未抹底层砂浆。（2）各层砂浆厚度不够且没有压实。（3）分隔缝未勾缝。（1）必要抹24mm底子灰。（2）中层、面层灰厚度各不少于8mm。（3）各层抹灰必要压实。（4）分格缝内应湿润后勾缝。8外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。（1）墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。（2）没有统一配料，砂浆原材料不一致。（3）基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作办法不当。（1）抹面

7、层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺办法操作。（2）室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因而室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面浮现色泽深浅不一，起毛纹等问题。9外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。（1）没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。（2）木分格条浸水不透，使用时变形。（3）粘贴分格条和起条时操作不当，导致缝口两边错缝或缺棱。（1）柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，

8、柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度;窗心墙竖向分格缝，几种层段应统一吊线分块。（2）分格条使用前要在水中浸透。水平分格条普通应粘在水平线下边，竖向分格条普通应粘在垂直线左侧，以便于检查其精确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆作固定期，在水平线处应先抹下侧一面，当天抹罩面灰压光后就可起出分格条， 两侧可抹成45，如当天不起条就抹60坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才干起出分格条。面层压光时应将分格条上水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。10混凝土板顶棚空鼓、裂缝。（1）顶棚油污、杂物等在抹灰前未清理干净，抹灰前浇水不透。（2）预制楼板安装不平，灌缝不密实。（3）砂浆配比

9、不当，底层砂浆与楼板粘结不牢。（1）现浇或预制混凝土楼板底表面木丝、油毡等杂物必要清理干净，油污、隔离剂等必要用清水加10%火碱洗刷干净。（2）抹灰前一天应喷水湿润，抹灰时再洒水一遍。（3）预制楼板安装应“坐浆”放平稳，板缝必要清扫冲洗干净后，用C20细石混凝土振 捣密实。（4）现浇楼板底凸地方要凿平，凹地方用1：2水泥砂浆抹平。预制板底应用1：2水 泥砂浆勾缝找平，抹灰时应垂直板纹（缝）方向，底层灰厚度应控制在23mm内。11钢板网顶棚抹灰开裂。（1）当所采用砂浆中水泥用量偏大，水泥在空气中硬化，如无湿润养护条件会增大砂浆干缩而产生裂缝，并且裂缝往往贯穿究竟。潮湿气体通过裂缝使钢板网锈蚀破坏

10、。（2）其她因素同板条顶棚。（1）钢板网顶棚抹灰前应进行验收，表面平整，高低差不应超过8mm。起拱以房间短向尺寸为准，普通以1/200为宜。（2）宜采用混合砂浆，底层与找平层应采用基本相似配合比砂浆;混合砂浆水泥用量不适当太大。（3）当顶棚面积较大时，应采用加麻丝束做法。（4）其她办法和板条顶棚解决相似。12板条顶板抹灰空鼓、开裂脱落。（1）顶棚基层龙骨、板条含水率过大。（2）龙骨截面尺寸偏小，接头不严，起拱不准，挠度大。（3）板条两端接缝没有错开，钉得不牢。（4）使用砂浆不当，如顶棚用水泥砂浆，水泥硬化快，干缩裂缝多。（5）操作时间掌握不当。（6）抹灰没有分层。（1）顶棚用龙骨、板条应采用烘

11、干或风干红松、杉木等木材，含水率不不不大于20%。（2）顶棚吊杆、龙骨截面尺寸应通过计算，板条两端必要错开，距离不不大于50cm。接头处应留35mm缝隙。起拱高度以房间跨度1/200为宜。（3）顶棚灰水灰比尽量小，顶棚砂浆尽量采用纸筋石灰砂浆或麻刀灰砂浆。（4）顶棚抹完灰后，应把门窗关好，使抹灰层在潮湿空气中养护。（5）顶棚灰开裂后，可在裂缝表面胶贴上一条23cm宽尼龙砂布，再刮腻子喷浆，就不易再开裂。13墙面水磨石表面色泽不一致或成“花脸”。 罩面用带色水泥石子浆所用原料没有使用同一规格、同一批号和配合比，兑色灰时 没有统一集中配料;石渣清理不干净，保管不好。（1）同一部位、同一类型墙面所需

12、原材料应使用同毕生产厂、同一规格、同一批号材料，所需数量要一次备足（大工程可分层、分段进料）。（2）必要按照选定样板配合比配色灰，称量要精确，拌和要均匀，过筛后装入水泥袋，逐包过秤注明色灰品种，封好备用。防止现用现兑色灰，忙乱中出错。对色灰数量要满 足一种层段或一种色泽水磨石需用量。（3）水磨石使用石渣，应依照设计样板选定规格，筛去粉屑，清洗后分规格堆放，用 苫布覆盖，防止混入杂质。需要各种规格和颜色石渣级配时，应事先拌和均匀，集中贮 藏备用。（4）有同一面层上采用几种颜色图案，操作时应先做深色，后做浅色;先做大面，后做 镶边;待前一种水泥石子浆初凝后，再抹后一种水泥石子浆，不要几种不同颜色水

13、泥石 子浆同步铺设，导致在分格处深色污染浅色。14水刷石墙面空鼓。（1）基层解决不好，清扫不干净，墙面浇水不透或不匀，减少底层砂浆与基层粘结强 度。（2）底层未浇水湿润即刮抹水泥素浆层。抹水泥素浆后没有紧跟抹水泥石子浆罩面或刮 抹不匀或漏抹，影响粘结效果。（1）抹灰前应将基层清扫干净，施工前一天应浇水湿透，并修补平整，刷一道1：4107胶水溶液，再用1：3水泥砂浆抹平。（2）待底灰有六、七成干时再刮一道素水泥浆，然后抹面层水泥石子浆，随刮随抹，不能间隔，否则素水泥浆凝固后，就不能起到粘结层作用，反而导致空鼓。15水刷石石子不匀、颜色不一，或成“大花脸” 。（1）底层灰干湿掌握不好。底层灰湿度小

14、，干得太快，不易抹平压实，刷压过程中石子 颗粒在水泥浆中不易转动，导致较多石子尖棱朝外，喷洗后显得稀散不匀，不平整，也不清晰。（2）喷洗过早或过迟。喷洗过早，面层很软，石子易掉;喷洗过迟，面层已干，石子遇 水易崩掉且喷洗不干净，导致表面污浊。（3）使用水泥品种杂乱，选用石子不均，筛选不严，或同一墙面喷洗有早、有迟，导致洗刷不匀，颜色深浅各异。（4）水刷石工艺不当，以致颜色废水流淌，污染墙面，呈“大花脸”。（1）对水刷石水泥品种、石子等规定和“水磨石”防治办法等一条相似，采用颜料宜用矿物颜料。（2）抹上水泥石子浆罩面稍收水后，先用铁抹子把露出石子尖棱轻轻拍平压光，再用刷子沾水刷去表面浮浆，拍平压

15、光一偏，再刷再压，须在3次以上。达到石子大面朝上，表 面排列紧密均匀。（3）开始喷洗时要注意石子浆软硬限度，以手按无痕或用刷子刷石子不掉粒为宜。喷洗 时，应从上而下，喷头离墙面1020mm，喷洗要均匀，洗到石露出灰浆面12mm为宜。最 后用小壶从上而下冲洗，不要过快、过慢或漏冲，防止面层浑浊、有花斑和坠裂。（4）刮风天不适当施工，以免浑浊浆雾被风吹到已做好水刷石墙面上，导致花脸。（5）依照操作时气温控制水灰比，避免撒干水泥粉。16干粘石饰面空鼓。（1）砖墙基层面上灰浆、沥青、泥浆等杂物未清理干净，导致底灰与基层粘结不牢。（2）混凝土基层表面太光滑，或空鼓硬皮未予解决、残留隔离剂未清理干净。（3

16、）加气混凝土自身强度较低，基层表面粉尘细灰等清理不干净或抹灰砂浆强度过高，易将加气混凝土表皮抓起而导致空鼓。（4）施工前基层不浇水或浇水过多易流，浇水局限性易干，浇水不匀导致干缩不均，或因脱水快而干缩等导致粘结不牢而产生空鼓。（5）抹灰层受冻。（1）带有隔离剂混凝土制品基层，施工前宜用10%火碱水溶液将隔离剂清洗干净。表面较光滑混凝土基层，应用聚合水泥稀浆（水泥:砂:107=1:0.05-0.15）匀刷一遍， 并扫毛晾干。混凝土制品表面空鼓硬皮应敲掉刷毛。基层表面上粉尘、泥浆等杂物必 须清理干净。（2）凹凸超过容许偏差基层，须将凸处剔平，凹处分层修补平整。（3）粘结层抹灰前，用107胶水（10

17、7胶:水=1:4）均匀涂刷一道，随刷随抹。加气混凝土墙面除按上述规定操作外，还必要采用分层抹灰办法使其粘结牢固。17干粘石墙面面层滑落。（1）底灰凹凸不平，相差不不大于5mm时，灰层厚度部位易产生滑坠。（2）拍打过度，产生翻浆或灰层收缩，裂缝引起滑坠。（3）底灰淋雨含水饱和，或施工时底灰浇水过多未经晾干就抹面层灰，容易产生滑坠。（1）严格控制底灰平坦度，凹凸偏差应不大于5mm。（2）依照不同施工季节、温度，不同材质墙面，分别严格掌握好对基层浇水量，使湿度均匀、恰当。（3）灰层终凝前应加强检查，发现收缩裂缝可用刷子蘸点水再用抹刀轻轻按平、压实、粘牢，防止灰层浮现收缩裂缝。18斩假石抹灰层空鼓。（

18、1）基层表面未清理干净，底灰与基层粘结不牢。（2）底层表面未划毛，导致底层与面层粘结不牢，甚至斩剁时饰面就脱落。（3）施工时浇水过多或局限性或不匀，产生干缩不均或脱水快干缩而空鼓。（1）施工前基层表面上粉尘、泥浆等杂物要清理干净。（2）对较光滑基层表面应采用聚合水泥稀浆（水泥:砂=1:1，外加水泥重5%15%07胶）涂刷一道，厚约1mm，用扫帚划毛，使表面粗糙、晾干后抹底灰，并将表面划毛。（3）依照基层墙面干湿限度，掌握好浇水量和均匀度，提高基层粘结力。19斩假石饰面剁纹不匀。（1）崭剁前，饰面未弹顺线，崭剁无顺序。（2）剁斧不锋利，用力轻、重不均匀。（3）各种剁斧用法不恰当、不合理。（1）面

19、层抹好通过养护后，先在墙面相距10cm左右弹顺线，然后沿线崭剁，才干避免剁 纹跑斜，崭剁顺序应符合操作规定。（2）剁斧应保持锋利，崭剁动作要迅速，先轻剁一遍，再盖着前一遍斧纹深痕，用力 均匀，移动速度一致，剁纹深浅一致，纹路清晰均匀，不得有漏剁。（3）饰面不同部位应采用相应剁斧和崭法，边沿部位应用小斧轻剁。剁花饰周边应用细斧，并且斧纹应随花纹走势而变化，纹路应相应平行，均匀一致。20斩假石面层颜色不匀。（1）水泥石屑浆掺用颜料细度、批号不同，导致饰面颜色不匀。（2）颜料掺用量不准，拌和不均匀。（3）剁完某些又蘸水洗刷。（4）常温施工时，假石饰面受阳光直接照射不同，温湿度不同，都会使饰面颜色不一

20、致。（1）同一饰面应选用同一品品种、同一批号、同一细度原材料，并一次备齐。（2）拌灰时应将颜料与水泥充分拌匀，然后加入石屑拌和，所有水泥石屑用量应一次备好。（3）每次拌和面层水泥石屑浆加水量应控制精确。墙面湿润均匀，斩剁时蘸水，单剁 完某些尘屑可用钢丝刷顺剁纹刷净，不得蘸水刷洗。（4）雨天不得施工。常温施工时，为使颜色均匀，应在水泥石屑浆中掺入分散剂木质素 磺酸钙和疏水剂甲基硅醇钠。21拉毛墙面颜色不匀。（1）操作不当，有拉毛移动速度快慢不一致;有甩毛云朵杂乱无章，云朵和垫层 颜色不协调;有干槎毛致使颜色不一致。（2）未按分格缝成活，中断留槎，导致露底色泽不一致。（3）基层干湿限度不同，拉毛后

21、罩面灰浆失水过快，导致饰面颜色不一致。（4）砂浆稠度变化不够稳定。（1）操作技术应纯熟，动作做到快慢一致，有规律地进行，花纹分布均匀。（2）应按工作段或分格缝成活，不得半途停顿，导致不必要接槎。（3）基层干湿限度应一致，避免拉毛后干某些吸取水分或色浆多，湿某些吸取 水分和色浆少;表面应平整，避免浮现凹陷某些附着色浆多、颜色深，凸出某些附着 色浆少、颜色浅或光滑某些色浆粘不住，粗糙某些色浆粘多。（4）拉毛时，砂浆稠度应控制稳，以砂浆上墙不流淌为度，以免导致因稠度变化而云朵 大小杂乱。22拉条灰面裂纹、空鼓。（1）基层解决不好，清扫不干净，浇水不透或不匀，底层砂浆与基层粘结不牢。（2）拉条一次抹灰

22、太厚或各层抹灰跟太紧。（3）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有恰当浇水养护。（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，墙面凸出地方要事先剔平刷净;蜂窝、凹洼、缺 棱掉角处先刷一道掺有107胶素水泥浆，再用1：3水泥砂浆分层修补。基层墙面施工前一 天浇水，要浇透浇匀，然后抹上底子灰。（2）将线模两端靠在木轨道上，上下搓压，不断加进灰浆，压实搓平，抹灰总厚度不能 超过10mm。（3）施工砂浆如失水过快，需洒水湿润，以保证线模能拉动为宜。23拉条灰面灰条不顺直、粗细不一致。（1）墙面施工时一步架一找吊，从上到下没有统一吊垂线、找平线、找直找方，导致棱 角不直不顺。（2）上下步架用不同线模分头拉抹，上下接头解

23、决不顺直，浮现接槎。（1）对建筑物整个立面，施工前要统一全面考虑，事先统一吊垂线，弹墨线，然后粘贴 木道轨，作为拉抹面层似基准。（2）拉条抹灰要一次完毕，较高墙面可两人或三人一组，分工负责各步架范畴拉抹， 上步架拉好后传给下步架，用同一种线模依次往下持续抹成，半途不得调换、不得停留。24装饰灰线裂纹、空鼓。（1）基层解决不好，浮灰、污物等解决不干净，抹灰前浇水不透。（2）一次抹灰太厚或各层抹灰没有分遍进行，跟得太紧。（3）底层面上未薄涂粘结层或抹灰线砂浆配合比不当。（4）砂浆失水过快或抹灰后没有恰当洒水养护。（1）基层表面浮灰、松散颗粒应在抹灰前认真清理干净，提前一天浇水，抹灰时再洒水湿润一遍

24、。（2）灰线抹灰一定要分层分遍进行，多次上浆，重复拉模压实捋平，不能一次性抹成。（3）抹灰线时底层面先薄抹一层水泥石灰砂浆粘结层，各层抹灰砂浆强度不适当过高，配合比一定按统一种砂浆级配分层作法，才干使各层砂浆粘结牢固。（4）抹灰后依照详细状况加强洒水养护。25装饰灰线蜂窝麻面。 喂灰局限性，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满。罩面灰太稠，推抹毛糙。 用细纸筋灰修补，再赶平压光。灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接 口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。26装饰灰线不直、呈竹节状 。（1）靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整，影响灰线质量。（2）操作时，手持线模用力不匀，脚站不稳。（1）按照灰线

25、尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正。（2）抹线时，工人操作要纯熟，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀。27滚涂颜色不匀。（1）湿滚法滚子蘸水量不一致。（2）聚合物水泥砂浆材料使用不同批号水泥、不同批号、不同细度颜料及不同粒径级配骨料。颜料用量不精确或混合不匀，107胶掺量、加水量不精确等都会使饰面层颜色 不匀。（3）基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿限度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会导致饰面颜色不匀。（4）常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工，以及施工后短时间淋水或室

26、内向外渗水都会产生饰面析白现象。（1）湿滚法滚子蘸水量应一致。（2）一种楼号需用原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最佳在2小时内用完。（3）基层材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必要事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面导致颜色不匀。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水 剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。（5）为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其他涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。28滚涂饰面明显退色。 采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光颜料。（1）选用耐光、耐碱矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。（2）如已明显退色，可在表面喷罩其他涂料。29刷涂饰面颜色不均匀 。（1）颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜 色有影响。（2）配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合 不匀。（3）调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不精确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后导致颜色不匀。（