材料成型专业认识实习报告Word文档下载推荐.docx

1、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。溜板箱：是车床进

2、给运动的操纵箱。刀架：有两层滑板（中、小滑板）、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖（与卡盘相配合，针对较长工件防止工件向横向歪斜），也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。床身：是车床中都要求很高的带有导轨（山形导轨和平导轨）的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。普通车床加工对象广，主轴转

3、速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。操作时应该注意部分的操作事项： 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。禁止高速反刹车，退车和停车要平稳等。在最后老师演示了车床加工零件的实际操作过程。 在观看了这台普通车床后，我们来到另一个实验室观看车床中的另一种：数控车床。数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工

4、装备。数控车床按照车床主轴位置不同可分为卧式和立式两大类。在实验室中，我们看到的是一台立式数控车床，可以四轴连动，分别是X轴、Y轴、Z轴和转盘旋转轴。之前看到的C6132A卧式车床则是两轴连动的。数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。数控车床的外形与普通车床相似，由主机（包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件）、数控装置（包括硬件以及相应的软件）、驱动装置（在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和

5、进给驱动）、 辅助装置（包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等）、冷却系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。老师用其中一台车床向我们演示了用数控装置编写程序置换刀具的过程，让我们真正领略到了数控自动化的快捷与方便。之后我们又来到一台激光打标机前，学习这种数控加工中的一种特种加工激光加工。激光加工是将激光束照射到工件的表面，以激光的高能量来切除、熔化材料以及改变物体表面性能。在激光加工中激光打标技术是

6、激光加工最大的应用领域之一。激光打标是利用高能量密度的激光对工件进行局部照射，使表层材料汽化或发生颜色变化的化学反应，从而留下永久性标记的一种打标方法。激光打标可以打出各种文字、符号和图案等，字符大小可以从毫米到微米量级，这对产品的防伪有特殊的意义。聚焦后的极细的激光光束如同刀具，可将物体表面材料逐点去除。它的优点在于标记过程为非接触性加工，不产生机械挤压或机械应力，因此不会损坏被加工物品；由于激光聚焦后的尺寸很小，热影响区域小，加工精细，因此，可以完成一些常规方法无法实现的工艺。激光加工也是一种精加工。在实验室里，老师演示了一遍激光打标机的使用，看着薄薄的铁片上打出的那几个字和贵州大学的校徽

7、，让我们觉得不可思议，不禁跃跃欲试，想要亲自感受一番。我根据老师的演示步骤，在电脑上的配备软件里输入正确指令，然后执行，就得到了想要的或者图片。走出实验室，还是觉得有点不可思议。从一开始的普通车床，到后来的数控车床，从人工手动操作的笨拙到利用数字信息自动化操作的灵敏和准确，不禁惊叹人类机械工业的发展史的精彩和神奇。又亲手操控机床，让我更加了解车床加工零件的操作流程。而在我们所学专业中，即将把这些知识运用在这些机械设备中。所以我们要掌握这种设备的特点和使用，进而了解本专业的应用领域。（二） 华阳电气厂2010年12月6日继上次在实验室中初步认识了解车床后，我们这次来到了工厂里，实地感受车床的工作

8、流程，并且了解本专业的一个学习方向模具。我们参观学习的第一个车间就是模具车间。模具车间是生产加工装配模具的车间。在这里生产出组成模具的各个零件，然后装配成符合要求的模具。模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在之后参观的生产加工车间里，模具充当了各种零件的加工工具，有着十分重要的作用。按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。它是有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。而生产模具零件的则是之前在实验室接触过的数控加工中的数控电火花加工和数控电火花线切割加工

9、。电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工。电火花加工原理：加工时工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入。工作液中或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达1万摄氏度以上,压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中,迅速冷凝,形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，

10、两电极间工作液恢复绝缘状态。紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿,产生火花放电，重复上述过程。这样,虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属,一边使工具电极不断地向工件进给,最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。加工步骤：开机。返回机床的绝对零点。正确安装工件。正确安装电极。将电极移动到加工区域。编程。（1）选择加工条件；（2）编入程序。向液槽注工作液。开始加工。 主要用途加：加工具有复杂形

11、状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。它属于精加工的特种加工，确保模具达到精度生产要求。 另一种加工是数控电火花线切割加工。电火花线切割加工，有时又称线切割。其基本工作原理是：被切割的工件作为工件电极，钼丝作为工具电极，脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上。钼丝与工件之间施加足够的具有一定绝缘性能的工作液.当钼丝与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，工作液被击穿，在钼丝与工件之间形成瞬间放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来。若

12、工作台带动工件不断进给，就能切割出所需要的形状。电火花线切割加工的步骤和电火花加工类似。在上述两种加工下，生产出的模具零件被运送到车间的另一处钳工车间，按照图纸进行模具零件的组装而最后成为符合要求的模具。然后模具被应用在模具加工中。模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。 通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。后面参观的两个车间都是进行模具加工的车间。在车间，我们看到工人根据图纸确定数据，然后在一系列操作步骤后，加工出模具零件。而材料成型及控制工程专业

13、研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本专业分为两个培养模块：（一）焊接成型及控制（二）模具设计与制造。而模具设计与制造就是研究优化模具的设计和制造过程的部分问题。这样我已经在向我的专业慢慢靠近了。参观了模具车间后，我们来到了注塑车间。注塑车间是注塑成型的车间。何为注塑成型呢？注塑成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬

14、化定型成为注塑制品。注塑成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期。它又分为热塑性塑料成型和热固性塑料成型。在这个车间我们看到的则是第一种成型。看过了注射成型，我们来到冲压车间，了解冲压模具。与注塑车间类似，都是利用模具来加工小型零部件。但是，不同的是，冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，冲压模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。冲压加工时用到的冲压模具在冲压中至关重要，没有符合要求

15、的冲模，批量冲压生产就难以进行。这更加证明了模具在工件加工中所占的重要地位。冲压模具可分为a.单工序模:在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模:只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模: 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且质量稳定可靠。在车间里我们看到了开式可倾压力机和四柱液

16、压机。开式可倾压力机采用的是单工序模。它适用于冲孔、落料、剪边、弯曲、浅拉伸等工序。正如我们所见，工人坐在机床前，手动送进毛坯件，然后控制机床的动作，来加工零件。每一台机床只能加工一种零件，并且只改变零件的某一种特性。而四柱液压机采用的则是级进模，在毛坯送进方向上，在不同的工位达到不同的加工效果，一台机床就可以完成某个小部件的全部加工工序。在车间里，将钢板在一侧给进，然后随着钢板的给进运动，钢板上先是冲压出内部结构，然后在冲压出外部形状，接着脱离原料，在气流的冲击下，落入气流方向的承装容器中。零件就加工好了。如果还有需要特殊加工的地方，可以用之前看到的开式可倾压力机专门加工。参观到这里，我们的

17、这次认识实习暂时结束了。总结以上所见所听，其中最重要的是模具。模具使这些加工得以进行。所以注塑成型和冲压加工都属于模具加工。在了解了这些之后，我们的专业以后所面临的问题和研究对象就不言而喻了。我们就是研究设计制造模具和解决模具生产中遇到的技术问题，优化机器设备，来提高生产效率。 最大的收获是真正了解零件的生产加工的实际操作流程，生产环境和每一步紧紧相扣的生产模式，让我了解真正的工业化生产是怎样的。至此该次实习成功结束。（三）贵州大学机械学院实验室2010年12月8日继上次在工厂中感受了解了真正机床的使用和零件的生产加工后，老师又在实验室，结合机床，给我们进行了部分知识补充。首先，和注塑加工类似

18、的，在实验室中我们看到卧式冷室压铸机，它也是利用液压工作并且使用高温注塑成型的。冷室压铸机的压室与坩埚是分开的，压铸时，从熔炉的坩埚或保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸，但是因为浇注口是无法闭合的，所以将液体金属压入压室时，负责推进的轴是以二级速度缓慢推进的，这样就可以防止液体迸溅。同时，一部分温度散去，减少了高温对机器的损坏。冷室压铸机适应于压铸各种有色合金和黑色金属。热室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。所以

19、热室压铸对机器的耐热性要求比较高。而后我们来到另一间实验室，老师开始给我们讲解液压系统。在学习数控电火花加工时，液压和气动装置是数控机床的辅助装置，前面刚刚看过的卧式冷室压铸机也是用液压驱动的。在其他的机床和大型机械设备中，液压系统应用也广泛。液压系统一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件（如液压缸和液压马达）的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件（即各种液

20、压阀）在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。了解完了液压系统，再来了解另一种系统气动系统气动系统，即气压传动和控制：气压传动和控制是生产过程自动化和机械化最有效手段之一，但其工作介质（压缩空气）制造成本高，能量利用率又相当低。气动执行元件主要用于作直线往复运动。关于气动，我们并没有深入了解，只是通过一个实验来观察了气动系统的工作过程，即驱动输出设备进行往复运动。在老师示范了一次之后，我们重新连接线路，重复这个实验。不过好像出了点小问题，

21、导致往复运动只往不复了。结束这个实验，我们的这次实习结束。（四）永利轴承厂2010年12月13日在之前的三次认识实习后，这次我们来到了永利轴承厂。在这里我们看到了轴承中的一种：单列圆锥滚子轴承生产加工装配包装的全过程。在进厂之前，老师给我们讲解了轴承的组成零件、各零件的作用、以及轴承的用途。轴承，顾名思义，是支撑，用于确定旋转轴与其他零件相对运动位置，起支承或导向作用的零部件。按其所能承受的载荷方向：可分为：径向轴承止推轴承径向止推轴承。按轴承工作的摩擦性质不同可分为：滑动摩擦轴承（简称滑动轴承）和滚动摩擦轴承（简称滚动轴承）两大类。我们将要看到的是属于滚动轴承的圆锥滚子轴承。圆锥滚子轴承，由

22、外圈、内圈、保持架和圆锥滚子四部分组成。由内圈与滚子、保持架一起组成的组件和外圈可以分别安装。圆锥滚子轴承中用量最多的是单列圆锥滚子轴承。单列圆锥滚子轴承有一个外圈，其内圈和一组锥形滚子由筐形保持架包罗成一个内圈组件。在了解了老师的讲解后，我们就开始了这次的认识实习。最开始，我们看到的是内圈和外圈的生产加工流程：内圈和外圈锻造车间粗加工车削车间初步精加工+热处理磨削车间进一步精加工装配车间装配根据流程，我们在工作人员的带领下首先来到锻压车间。锻压车间就是进行工件锻造和冲压加工的车间。锻造是在锻压设备及工（模）具的作用下，使坯料或铸锭产生塑性变形，以获得一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。

23、在这间锻造车间里，运用锻压的方法生产的轴承的内圈和外圈，即进行内外圈的粗加工。一进入车间，首先看到的是锯床。锯床是用来 ，在这里锯床将钢材切割成钢件，然后钢件就被运用到后面的工序中，观察后，内圈外圈生产流程总结如下：内圈：钢件高温加热（增加可塑性）坯件锻造冲孔（冲压加工的一种）打通成件内圈毛坯件外圈：钢件高温加热（增加可塑性）坯件锻造冲孔（冲压加工的一种）毛坯件延展（扩大内径）冲压外圈毛坯件在进行过这些加工以后，将这些工件运送至下一个车间，进行初步精加工。之后我们就来到车削车间。车削是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。车削是

24、最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工。而在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类。将这直接和我们第一次实习中认识的车床又联系了起来。在车间里，我们看到，刚刚在锻造车间里生产的毛坯件被运送过来，在这里进行表面的精加工。外圈和内圈一般是先加工内表面上侧和外表面上沿，然后再进行剩下部分的磨削。这样，一般经过两台车床的加工，内外圈的表面初步达到精度要求了。这些加工完毕的内外圈，接着进行热处理。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工

25、艺。它是一种调质处理。在这里对于外圈内圈热处理的一般步骤如下：淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650的某一适当温度进行长时间的保温，再进行缓慢冷却。经过这两次处理后，工件的硬度升高和脆度降低，达到加工要求。之后加热处理过的工件送入下一个车间，进行工件表面处理。接着是磨削车间。经过热处理淬火的工件表面物质因高温被氧化，使工件的精度降低。为了去除工件表面的这层被氧化物质，获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值，就对工件进行磨削加工。磨削加工是利用高速旋转的砂轮等磨具加工

26、工件表面的切削加工。磨削用于加工各种工件的内外圆柱面、圆锥面和平面,以及螺纹、齿轮和花键等特殊、复杂的成形表面。在经过车削加工后的工件表面并没有太大的改变。因为，磨削只是打磨去除工件表面薄薄一层氧化物，所以磨削而产生的废料是粉末状的。随着冷却液流走。在冷却液过滤装置中被过滤出来，而冷却液继续循环利用。经过磨削最后的精加工后，内外圈已经加工完成，经过简单处理后，将被送往装配车间进行装配。看完了外圈和内圈的生产加工流程，再来就是保持架。保持架：部分地包裹全部或部分滚动体，并随之运动的轴承零件，用以隔离滚动体，通常还引导滚动体并将其保持在轴承内。在保持架的生产车间，保持架主要是使用冲压加工完成的。现将主要轮廓加工加工出来，然后再局部加工。至于冲压加工在第二次实习中已经学习了。最后是圆锥滚子。圆锥滚子则是先冲压加工，然后经过车削加工和磨削加工。这样就加工成功了。所有零件都生产加工出来后，剩下的就是装配和包装了。我们所参观的装配车间相比较之前的几个车间，环境要求要高。所以环境比较好。在装配车间，装配过程是：圆锥滚子+保持架内圈液压机压进使保持架、圆锥滚子和内圈固定在一起+外圈（外圈和内圈是可以分离的，方便拆卸更换）轴承单列圆锥滚子轴承安装最后则应进行游隙的调整。最后是包装。