品管检验规范精编Word格式.docx

1、 B、宽度要量开启宽度和内空宽度；厚度要量活动轴总厚度及单片页厚度。 C、内、外页转动灵活、平稳，内外页平行端正不能歪斜，不能上下移动，松动或太紧，活动轴蕊及活动轴帽要牢固，不能松脱掉落。 D、孔位个数及内外页孔间距要一致（折弯式除外），注意孔位大小及直孔或沙拉孔方向要求，孔位要在活页面的中间，有多个孔的须错位钻，这样不会锁破产品边。 E、活页表面光滑，色质均匀，颜色及光亮度根据签样要求相符，镀层均匀，无粗糙、凹陷、麻面、无气泡、无毛边，无剥落，无氧 化，变色或褪色，无生锈、变形等。表面可用指甲轻叩检测附着力，产品内表面无刮伤、污迹、异色、斑点纹块，边缘不能割手，损缺、裂纹。 F、材质要坚强，

2、不易变形，反翘。 G、页面有角度折弯者，应根据产品配件成型的角度要求吻哈。 H、取35件到现场用对应产品组装、检查整体结构以及外观。 滑轨 A、长度、宽度、外形与作业标准书及标准样相符。 B、公轨拉伸长度达到要求（如：600#产品为8寸），滑轨拉伸、收平顺，无松动摇摆，无太紧或异样声音，倒放收合公轨自由下滑，顺畅无阻。C、滑轨内钢珠无生锈、变形，应光亮滚动均匀，滑轨油充足，钢珠稳固无松脱，钢珠的排数，个数达到要求（600#产品有1012对）。D、公轨拉伸后，手压住母轨，以母轨的钢韧性达到要求及公母轨小滑板套卡、钢珠是否稳固，无松脱变形。E、公轨、母轨的孔位、数量、大小、形状（沙拉孔调整孔等），

3、开 口方向根据样品对照。F、塑胶档片位置及厚度，弹韧性、卡条长度、尖角度、牢固性等达要求且一致性。G、600#滑轨母轨前端档卡口要坚固，抗折弯、钢韧性好。后档塑胶或EVA片无松脱。H、选取35套进行实物组装、检测。抽屉拉出长度是总长度的2/3，呈受重量15kg，不脱落即可（滑轨装在抽底的） 大扁头及饰片、内外牙等 A、规格、材质、颜色、亮度、外型、油漆及镀层材质，根据作业标准书及样品对照要求且和同批产品对照要求有和同批产品其它五金一致。 B、在检验规格，外观时应和相组的零配件，在相应产品上试组检查。 C、表面光亮平顺、无生锈、镀层剥落、色变、褪色、污染等不良现象。 镜子 A、长、宽、厚度、外形

4、根据产品作业标准书或签样对照检测，若生产线组合有镜框则取35个框子试组放检查，组立后边缘无露白亮边。 B、镜子厚度公差为0.1mm，长、宽的公差为-1mm，且所有规格外型一致。C、反射面无割伤、刮伤、擦伤痕迹，表面无污染、异色斑点纹块，无凹凸不平，应平滑明净光明，边缘无缺损、 无裂纹、波浪纹、针孔等不良现象。 D、镜背面水银镀层及油漆不剥落、刮伤、异色斑点纹块，不能有不良反射，应明亮光洁；无模糊、变色、斑驳、云霞、斑点、针孔、汽泡、杂物、磨伤、筋纹、雾面；无翘角、波浪纹、伤痕。 E、产品易破碎，存放时镜片间及四周有纸或保丽龙片等保护层赛紧，不能互相碰撞，取放平稳轻拿轻放。 F、如有要求磨斜边须

5、注意斜边的宽度、斜边边缘的厚度以及斜边是否平顺无波浪纹存在。2、包材 保丽龙产品 A、产品表面须清洁卫生、无污染、无黄色及黑色，应为白色，表面平整，无飞边、裂纹。 B、外观形状与样品一致，并试包产品做测试。C、包装须规范，字迹清晰无误，数量形状一致准确。D、严禁机械伤痕，杜绝人为伤痕、无明显掉粒、无水珠。 E、切片须用熟料制做，严禁用生料及半生料。 F、（厂家保证）料的渗透性必须达到95%以上。 G、（厂家保证）产品的防爆力达到910公斤/m2 ，且弹性良好，受力度均匀。 H、产品须烘干，拍打无水份，手摸无潮湿感。 I、产品切开后内部品质良好，无异样。 J、挖制模具不能有滞料，死料存在，被挖空

6、表面须圆滑一致不变形。 K、挖制产品不能烧伤，缺角、污点或破损，须清洁良好。 L、所有保丽龙产品应用厂方提供的样品与所送产品进行对比，检查外观，形状尺寸内控形状大小是否与样品一样。 M、用电子称称量所送产品与样品是否一致。 N、检查成型模具压制面内外是否紧密，用手压是否达到韧度要求，与样品对照是否韧度一致。 O、与样品对照所有用发泡胶粒是否一致。 P、尺寸要求依照采购单规格检验尺寸。 Q、切片切割表面须光滑、不能有烧伤痕迹。 R、保丽龙切片厚度误差在+1mm；长宽误差在+2mm可接受。 S、保丽龙产品重量一般是该产品的单位重量，即kg/m3。 T、常用的有8kg/ m3、10kg/ m3、25

7、kg/ m3。 U、切片一般为8kg/ m3、10kg/ m3、免模为14kg/ m3，成型模具为 25kg/ m3。 V、免模是指人工控空所制模具，重量应算被挖掉部分在内。 W、810kg/ m3称为普料，1425kg/ m3称为重料，大于25kg/ m3称为成型模具材质；成型模具是指用机器压制模具结构紧密各边光滑。 X、材质越轻的发泡胶粒越大，胶料间隙越大；较松，材质越重的发泡胶粒越小，胶粒间隙越小、较密。 Y、测试重量将电子称放置水平，无风处读数归零。 Z、将需称量的材料取规则开头称出实际重量。 AA、将称量的材料用体积乘以单位重量、算出其标准重量，计算：（G标G实）/G标*100%；即

8、得该实际重量与标准重量，误差率，判定：一般的实际重量与标准重量误差10%以内允收，否则拒收。 BB、模具计算标准重量时一般体积1 m3按1.1 m3计算。 CC、计算重量误差率时为求标准可多测几次，求其平均值。 纸箱品管检验规范 A、唛头资料根据业务、采购提供相关资料或签样对照无误。 B、唛头字迹清晰、端正，印刷位置、方向正确，无遗漏错乱。纸面平整、光滑无折痕，颜色均匀一致。 C、钉距为25/2内且均匀一致，笔直整齐、钉为铜质双钉。 D、纸箱压线处不能有压破断裂现象。 E、表面不能有污迹，脚印存留，搬运过程中注意保护到位，不能碰伤弄破表面。 F、尺寸要求： a.依照采购单规格尺寸检验。 b.纸

9、箱尺寸一般是以外径为准。 c.一般尺寸误差在+1/8内允收。d.天盒折叠后量内空规格误差+1/4内，地盒折叠后量外经规格误差+1/4内，但天地盒必须一致。 G、纸质抗压强度（厂家保证）a. A=A，面纸175 kg/ m2，底纸不可低于160 kg/ m2。b. B=B，面纸125kg/ m2，底纸不可低于118 kg/ m2。c. 破裂强度A=A纸须12 kg/ m2以上；B=B纸须7.58 kg/ m2。H、纸质要求：a. 一般纸箱为五层纸，表面一层称为面纸，中间一层称为心纸，里面一层称为底纸；中间部分为两层瓦楞纸。b. 中间瓦楞纸靠外则为3m/m宽，靠内侧为4m/m宽，不可错乱，瓦楞纸宽

10、度越大，纸皮质量越差。c. 面纸、纸质以纯牛皮纸为最好。d. A=A纸皮面纸纸质较厚、硬度好，中间浪距34mm。B=B纸皮面纸纸质较差、硬度较低，中间浪距大于34mm。I、常用纸箱分类：外箱、成型箱、火柴盒、展示盒、天地盒，其它套角纸皮类参照纸箱检验3、板料 板料（白板）分纤维板（FB）含水率在6-10度，塑合板（PB）含水率在6-10度，夹板（PW）含水率在8-12度。 A、厚度误差在0.2mm，但须统一一致，长、宽误差在3mm。对角线=6mm。 B、外观要求不能有以下缺失：木质疏松、碰、刮伤、缺损、污迹、虫孔、分层、破裂、鼓泡、炭化、中部空缺、木质密度、厚薄不均，松软不均，松软无硬度，颜色

11、差异、反翘、扭曲、严重变形、凹凸不平等。 有拼花或贴薄片板料 A、厚度误差0.1mm，但须统一一致，宽度误差5mm另根据产品结构要依情形而定。薄片的厚度应达要求误差在5条。B、薄片材质、拼花方式、图案等要求、根据图样要求决定。注意：花纹要对称、形状要合符要求、颜色一致、角度正确、有拼花的内径尺寸要合符要求，木纹方向要正确。（例如：10050mm100这个数字是决定木纹的方向）。C、外观要求不能有以下缺失：薄片拼数多（薄片宽度狭窄）、重叠、脱胶、溢胶、异色斑点纹、节疤髓线型、刀锯痕、粗糙、虫孔、亮节、泊片色差较大、虎斑、缺边、纸带砂没达70%、砂痕、水波纹、凹凸不平、压伤、接缝不密等。3、实木类

12、A、规格、等级依要求，厚度误差1/6，宽度误差在1/8以内，长度误差+1/4，规格不同者不可混杂一起包装（规格料）。B、含水率812度以内，且均匀平衡，保持里外相等。蓝斑、黑疤、死节（一面少呈2pcs）、虫孔、边皮、破裂（1cm之内许2条）、暗裂、弯翘扭曲、霉心腐 心、腐朽、水心、木质疏松、蜂巢裂、刀痕迹、颜色差异太大等。4、半成品类 外包雕刻 A、规格尺寸：根据产品作业标准书及时性1：1原图用卷、卡尺检测。1 B、体型外观：根据公司副理以上主管签核有效标准原样对照，以目视、手感法检测。（注：凡检验时，外包商务必随带各自之签样，否则拒绝验收。）C、外观要求：、雕刻图案、线条、轮廓和签样相符，明

13、显，且有立体感，曲线美，有对称要求者应左右对称；、曲线轮廓顺畅圆滑、直线轮廓应平直均匀，不变形；、沟槽内刀边应顺畅，不能有刀痕、跳刀杂物等；、平展而不能有凹凸不平或刀痕、损缺；、死角处要干净，起刀利落无木屑、粗糙刀印等；、木质不能有干燥变形等情形；、不能有异常的修补情形；、砂光不光滑，无变形或漏砂，无粗糙及砂痕，光滑度达240#砂纸要求；、无漏雕或多余操作情形；、无碰、压伤等。、注意俯视、正视、侧视的整体外观，要端正、对称。、和柑邻组配件装试看整体外观要求。、木材含水率在812%。、必 要时进行喷油漆检测、砂光的好坏。 外包车积 A、规格尺寸、材质、体型外观，根据产品作业标准书、1：1原图有效

14、签样对照，以卷尺、卡尺、目视，手感方法检测。 B、注意事项：1、分段直径、弧形、大小和签样或者1：1图形一致。2、砂光平顺光滑无粗糙、无砂痕、无跳刀、无波浪、漏砂或变形，砂光达240#砂要求。3、无碰伤、割伤、压伤、损缺、变形等。4、无开裂、裂纹或异色斑点纹，无死节，兰黑斑。5、有雕刻者根据雕刻签样要求，死角、沟漕应光滑、干净、无毛糙、木屑。6、是否泡油及杀虫防裂处理。 C、木材含水率为812%。 D、和相邻组配件试组注意有否松脱，式组立困难及变形等。 E、注意组接处是否胶固，应做自由落地测试，不能有松脱裂及异样声音。 F、车积中部应实心，用敲击碰打及掂量重量方法检测。 G、根据需要必经喷盖油

15、漆砂光、胶印及涂油反应。 曲木 A、根据作业标准书1：1图样及实物鉴样为基准对照。 B、用模板及横杆检测弧度时以两端为基准点、检查弧度是否准确，误差在2mm内，但须统一一致。 C、木纹方向图案拼贴方式角度，长、宽、厚度根据产品结构要求，厚度误差为1mm薄片厚度为0.5mm。2 D、外观要求：无薄片溢胶、透胶、脱胶、开裂、重叠、间缝、歪斜、刮碰伤、薄片节疤、皱折、扭曲变形、胶合不牢、污迹、纸带砂光不净，无木质纹杂乱，板面无凹凸不平，薄片拼块多且不同反射面。 E、注意弧度无上下移位，板面扭曲、反翘，在水平板百放置应平稳。 F、可用在上摔、打的方法检验分层胶合不牢情形，不能有开裂及异样的声音。 G、

16、必要时做砂光、喷油检测溢胶、透胶、脱胶、拼缝及薄片纹路不良等情形。 玻璃饰条、框、花、PVC检验项目 A、长、宽、厚度，线条外型；受热软化程度、速度、颜色、软硬度、脆韧度，钉组穿透状况，可根据作业标准书及签样对照要求及现场条件实物操作检测。 B、对组装零配件应注意线条成型断而形状、宽度、厚度要一致、吻合。 C、对框式饰条应注意内径、外径、长度、厚度及形状。D、饰条表面光滑、平顺，线条流畅，没有凹凸不平，麻面、粗糙、颗粒，无变形、缺损、破脆、断裂、痕迹、污染，无碰伤、刮伤、 压伤等。 E、有颜色要求者，应和标准色板对照注意亮度，色质要均匀一致，无掉色，褪色、露白，无异色斑点纹块，无汽泡。 F、饰

17、条背面（钉组面）应平整，或中间是凹型，以免组装不密造成有缝。 G、饰条、框、花可适当轻摔以检测其脆硬度。 H、根据现场作业条件，方法钉组实验检测其软化程度及钉组穿透状况，不能有破脆裂纹，冒钉等。 I、K/D组配件应注意孔位大小、深浅、距离，应和相邻组配件试组检查。J、根据产品结构，需要埋木块的，要注意木块的位置以及牢固性。 大理石 A、长宽度、外型根据1：1原图及标准作业指导书要求，外型须和柜身面下饰比照，边缘处露一致，保持在5mm以上，厚度误差1mm以内。 B、大理石背面有织网，组立内外牙，注意孔位距离、内径、深度、应根据作业指导书要用已加工的“+”字形连接木组装检测，要求内外牙内不能堵塞、

18、深度要够，牢固端正，无歪斜变形，组装后不松动。3 C、大理石表面光滑、亮泽，水平，无凹凸，反翘，颜色不均匀，不能有亮白、泛白、暗淡模糊及不良反射，不能有明显宽大的杂色、蚁路（红筋13mm黄筋1mm白筋10mm以内）杂色不能贯穿板1/3，板面不能粗糙、裂纹割手、暗裂、无刮、碰伤痕迹，无损缺等。 D、板边缘根据需要须倒边角，不能割手凹凸颗粒。 E、大理石应对面用保护层间隔，坚向放置不能平放，取放时也不能平抬。 F、断裂修补不能贯穿板面，不能有明显的修补痕迹5、根据客人要求及各产品结构、外观特点，末尽事宜随时补充。6、将检验结果记录于进料检验日报表中，并在进货验收单填写品检意见及签名，根据品质判定结

19、果贴合格标（绿），不合格标（红），通知仓库办理相关手续。7、不合格品处理 A、开立品质异常纠正单，通知资材部、生管部、企划部等相关部门主管处理，若需特采者，则品管收到特采申请单联（特采需副于是以上主管核准）后，在特采品贴上特采标（黄色），若需退货则要仓库开立退货单办理退货手续。 B、在检验物料品质同时，负责收集供应商基本资料。二、备料品管检验规范1、裁切 A、木材含水率严控在812度，超过者选出干燥处理。 B、开料前选料对大块不良者选出，开料时先靠紧模。 C、风剪时靠模到位，不能有斜切口，适材施用，严格按备料规格作业，提高材料利用率。 D、根据产品要求选料，注意：边材、黑疤、死节、腐心、霉心、

20、缺裂、暗裂、木质疏松、蓝斑太大、扭曲变形、虫孔、色差等。2、四面刨 A、上刀前检查刀型正确及刀口完整无缺，利钝程度。 B、组合刀型接刀良好，不能有缝隙及接刀线条。 C、取料时根据产品结构要求选好料面，把有不良情形之处尽量避免掉，靠模要紧贴。D、产品成型规格准确、方正、形体正确、产品无跳刀、无崩裂、弯曲变形、无边材、缺损、黑蓝斑、死节、无不良成型者即按成品尺寸。3、拼板 A、木材含水率在812度，胶合两面需要密切接触，表面干净不能有灰尘或油污等。 B、布胶均匀到位，布胶后积留时间不能超过3分钟，如气温较高的时候相应缩短。 C、布胶均匀到位，不用过期胶，硬化剂添加量根据气温、温度的不同而定。为了防

21、止拼板胶线明显，在每勺量胶中用注射器滴23滴色精，充分拌合颜色和产品涂装标准色板一致（颜色应比色板浅）。 D、不同材质、颜色、的材料不混杂拼在一起，拼板前应配色，板面不能弯翘扭曲，胶缝要密。 E、压力应适中，针叶木79kg阔叶木1012kg，加压时至少2小时（室温25度）后才能松夹，4小时后才能送加工。夹子的位置，不能有夹不到的地方，出现中部或端头裂缝应受力均匀。 F、拼板选材时根据产品用格位置、功能、产品结构处观要求对死节、蓝斑、腐朽木等不良品应挑选。4、双面刨：厚度准确不能有高差，刨面光滑、平整、无跳刀或斜面，对外观不良情形应选出。5、粗磨：宽、厚度、尺寸规格准确，磨砂光滑、无砂痕、波痕、

22、逆砂等。6、带锯成型 A、严格依模画线，画线模间隔5mm左右，模具正确。 B、对死节、暗裂、拼板不良等，画线时应避开，不能留在产品中。 C、带锯沿线作业，不越线。7、指接 A、节榫应端正，接缝紧、平齐、无弯翘变形。 B、不同材质，不同规格者不能拼在一起，颜色必须相配。 C、用胶不能太稀或太稠，浸胶为榫长2/3。8、封边 A、封边要牢固，密缝，不能脱胶，注意胶的强度及温度。 B、修边平顺，不能缺损、留边、锯齿边，工作台面干净。防止产品碰刮伤，污染等不良。 C、封边泊片要求木质、颜色、花纹一致，平顺光滑无缺损污染等。 D、产品面平滑无凹凸不平，空心缺损、干净无污染现象。9、裁板 A、裁板尺寸根据工

23、程作业标准书要求准确，角度要正直成90度。 B、裁板层数不能太多，靠板要齐，锯路细腻、平直、锯片运行且无摇摆晃动现象。 C、对泊片板类，根据产品要求，注意尺寸、木纹方向、花纹对称等。 D、工作台面干净、物料摆放时不能在板面上拖拉，板与板之间不能有杂物，保持干净，防止板面刮伤、压伤等。 E、产品叠放时注意面对面方式，叠放高度不超过1.2米且用保护膜围护好，以免运输过程中损坏。10、夹板不能有分层、脱胶、空心、表面不平以及表面颜色不一致，兰斑、黑线等现象。材质含水率须在812度以内。三 加工品管检验规范1、产品加工尺寸、规格、形体按作业标准书及1：1原图要求，并且详审阅图样，订出制作流程，推算分件

24、尺寸规格外观要求。2、加工前应做首件产品确认工作，对批量生产前应试作产前样，全套组装，无缺点后再进行批量生产，生产过程中定时定量地按样品对照检查，并作产品结构试组。3、加工之前对刀、模、夹具先行检查，注意机器，刀具上的每个配件、螺丝是否松动、变形。4、配件上模要根据产品结构要求选好材质、料面以及基准面，上模端正到位，牢固平稳。5、对调机、调模之不良品必须隔开重新加工，整修，不能混放在其中，注意操作遗漏现象。工作台面干净，无污染，无杂物。6、物料摆放要保护垫，垫放高度不能超过1.2M，运输过程要有防护，产品取放时悬空轻拿轻放，不能在产品表面拖拉，以防刮伤，碰伤。7、配件材料的含水率在812度，对

25、弯翘，扭曲及其它影响产品外观，结构的不良情形者应选出。8、剪切定长A、长度准确，根据产品结构特点误差在0.5mm之内（对多接组配件，长度少0.5mm）。B、裁切靠模到位，基准面正确，无斜切口，据路光滑细腻、无锯痕、毛边、撕裂、黑斑等，对切者，角度应绝对准确。9、钻孔 A、孔径、孔深、孔位方面根据图纸要求作业，根据产品结构特点，孔径+0.2mm/-0mm孔深+1.5mm/-0mm孔距0.3mm，对K/D组装之产品应准确，没误差。 B、钻孔无开裂、崩裂、边缘毛糙、木屑，缺损以及注意穿透状况。 C、有五金组配者和五金试装相吻合。10、攻牙 A、攻牙要端正牢固无偏歪，松脱及其可能性。 B、攻牙时牙不能

26、高出表面，允许低于表面1mm。 C、攻牙边缘无凸鼓、裂开等不良。11、内外牙无锈、无污迹，牙内无木屑堵塞物。12、立轴成型A、刀型正确，刀口无缺无钝无变形，上刀牢固，模具无缺损变形。B、加工时应须木纹进刀，用刀稳重，运行速度适中，防跳刀，崩裂或出现意外。C、产品成型弧度平滑，无刀痕，无跳刀，崩裂，粗糙，黑焦。变形，毛边，接刀平顺无错位，高差，无不良成型线条，形体正确统一，角度准确，规格尺寸准确。D、模具应选材质较硬，耐磨之材料制作。E、产品配件边缘不可太利，割手之情形，须倒角。13、作榫 A、大小，宽、厚、长角度准确，根据产品结构要求，榫长-0.5mm，榫宽-0.5mm榫厚-0.2mm，榫槽深

27、+0.5mm。B、榫头/槽角度准确，端正对称无偏歪。C、榫边缘无毛边、崩缺、应平直。D、榫头或榫槽组合时顺畅，不能太紧，也不能太松，造成摇摆。14、铣槽 A、深度、长、宽度位置准确，根据产品结构特点，槽长+0.5mm，槽深+1mm/-0mm，槽宽+0.2mm。 B、槽内要平顺光滑，方正，不能粗糙、裂损崩缺、无缺边，角度准确，与配件组合紧密无松动；对内嵌五金者，其规格须和五金相吻合。15、柜类查核方法 A、面板形状及内外尺寸与图纸核对； B、面板与面下饰条相互核对； C、面下饰条与前框相互核对； D、前框与后框相互核对； E、侧板与前、后框相互核对； F、脚上饰条成形及钻孔与前、后框，侧板组合好后相核对； G、脚板成形，钻孔与脚上饰条相互核对； H、抽面板加工与抽侧，前框横杆相互核对； I、抽面板钻孔与五多拉手相互核对； J、抽侧板与抽后板相互核对； K、抽底板成形与抽面、抽侧、抽后，组合后核对； L、化妆台后框钻孔与后支撑，镜框相互核对。16、床组产品查核方法：（以9004雪撬床为例） A、床头尾饰条与床头、尾板、上弯相互核对；