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1、五、缺乏有效的生产过程质量管理制度生产过程质量管理作为产品实现中的重要一环，其质量管理水平的高低直接决定了产品的品质，本公司生产过程中质量管理不足主要体现在以下几个环节： （1）现场6S管理较差（2）没有对不合格品进行有效的控制、产线不合格品区分模糊。（3）生产产生不良品处理不明确（4）车间在部分半成品的流转过程没有有效监控（5）现场缺少目标管理六、未能引用统计方法进行品质分析现有生产不良未能做进一步的原因分析、及长期的改善方案如；1、来料合格率统计2、生产直通率统计3、成品检验合格率统计4、不良报废率统计5. 机台稼动率6. 产线平衡率七：没有完善的绩效考核机制公司没有完善的绩效考核制度，或

2、订出来的制度不合理，造成员工对考核制度的强烈反对意见，导致考核无法执行分析整改一： 组织架构根据辅导老师的思路修改如上（还待岑总最终决定，人员到位后即可执行一系列的标准化文件的建立）二、公司员工及管理干部品质意识薄弱，对产品质量的重要性认识不够、培训整改如下：1、 首先需要加强、加大对其的培训力度，每天生产主管和品质主管各种组织 本部门人员召开晨会，进行交接班注意事项和当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，加工时所需要控制点，操作工艺等）在会上进行简单讲解，通过每天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，迫使员工掌握自检方式和方法，提高质量意识，确保其生产的产品满足要求。除利用晨会外，还

3、可以利用周及月质量总结会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作工进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识，宣传让每个员工都清楚知道、品质与每个人都息息相关，也许是直接相关，也许是间接相关。如采购采购品质合格的材料；业务销售品质合格的产品；人事招聘和培训合格的员工（合格的员工才能生产出合格的产品）等。 2、品质部各岗位工作能力有待进一步的提高：质量保证有三个阶段：第一个阶段是以检查为重点的品质保证阶段；第二个是以制程管制为重点的品质保证阶段；第三个是以新产品开发为重点的品质保证阶段。结合目前我们的实际情况（各岗位主观能动性不高，责任心不强，缺乏必备的品质管理知识），当务之急是先加

4、强质量把关，确保出厂的产品满足客户要求。然后加强各岗位本身的综合能力（发现问题能力、问题分析能力、问题解决能力、问题防止再发纠正预防措施制定能力等）的提高。 3、为了提高品质部门各岗位综合能力，首先根据过往工作经历和性格进行分工定岗，再针对其不同岗位，进行专项岗位培训，授予其相应的权力，给予其相应的待遇，利用一段的时间，将岗位人员各方面能力进行再次的提高和巩固。改变品质人员根深的以前都是这样的观念，以保证产品质量更好的满足客户要求（针对实际情况，编制相应的品质基础知识管理教材，有针对性的对检验员进行培训，切实的提高检验的能力）。4、不管从事什么工作，都有其要求和标准，我们到了工作岗位上，或者说

5、开始了新的工作，都应清楚了解自己的工作要求，并使自己做的每件事符合要求5、通过做对每件事，我们的品质就会提高，如果每一件事都做得完好，每一个产品都做得合格，我们的就很有可能，甚至说可以达到100%合格，达到零缺陷. 6、现有一些管理干部的质量意识有待提高，管理理念上需要外部专业指导老师培训与指导，持续不断的提升管理方法/管理技巧与管理能力三、缺乏有效的供应商质量管理制度整改如下：为了保证原材料，外协产品的高质量纳入，计划实施如下：1. 签定质量保证协议；2. 主要原材料供货商在交货时要求提供产品出货检验报告；3. 与供应商携手加强来料箱/数量/包装/外观等要求的确认；4. 生产线上质量检验发现

6、的异常及时反馈品质部；5. 作成供应商质量月报分析表，主要不良供货商定期召开供应商质量会议；6. 跟进供应商质量改善行动；7. 供应商审核与评价；四、缺乏有效的生产过程质量管理制度整改如下：1.成立6S检查小组、推行6S活动月、加强全员6S知识培训2.规范不合格品标识、在拉线划出不合格品放置区、做好不合格品记录。3完善不良品处理流程4加强半成品在生产过程中的监控。5.车间环境改造，特别针对透明车间的环境，从车间环境改造（车间门窗改造/门口增加地毯/增加气管除尘等）、到车间进出管理（车间工作人员进入车间换工作服、工作鞋、戴口罩）6.建立完善的目标管理，对未达成质量目标的单位，进行检讨改善五、未能

7、引用统计方法进行品质分析整改如下：对质量链如、外协加工、外购件 、产品实现、产品销售到产品使用、售后服务的全部质量环节。品质部都定期对质量链的信息进行统计分析，对重大或特殊质量事件或数据要重点关注和阐述。做到有效的纠正、预防、便于质量的持续提升，对于质量控制的各个环节，应从以下几个方面去严格控制： 原辅材料控制原辅物料的不良导致生产的延误和产品质量的不稳定性，引起客户投诉和质量目标的考核。要加强源头控制，即供应商的质量保证控制，通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪，来稳定来料的品质。 制程品质控制生产部自检 +品质部（生产巡检 + 成品抽检 + 出货确认）相结合的方式来进行。检验只是品质

8、保证的一种手段，实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高，最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识，强化品质标准观念，从源头控制产品质量，这样才能保证生产即检验，产品即良品，产品质量“做”的好。为了做到这一点，有必要实行：1.将不良品作成样板，安置在各工序显眼处2.将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序指导生产3.将订单要求及相应标准作成直观文件，便于操作员查看1.各工序要定期对班组员工召开班组会议，将上层决议传递到操作员2.对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报3.定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果4.作好上岗

9、培训，设备的操作培训 出货品质控制严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，此处为产品质量最终把关，重点是对包装的检验，从包装作业到出货，都应该责任到人。作业现场控制 现场管理的主要工作事项：1.按照操作规范或者作业指导书的标准要求作业，对新人的操作进行培训指导2.现场物料进行标示以便于追溯，杜绝各种浪费3.要经常巡视，要有强烈的问题意识,品质意识,服务意识,各种指令信息能否传递到位4.现场问题现场即时解决，防止再发生，并记录整理5.工作环境要勤6S（整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全）, 生产设备，检验设备要周期性维护6.会议要简短，记录要有

10、追踪客户投诉 1.尽可能第一时间和客户进行沟通协商2.当调查出原因后，必须即时制定出改善措施3.将改善措施落实到工序上实施，并确认效果4.以8D报告形式对客户投诉进行及时回复5.品质部定期跟踪投诉改善效果，包括对作业指示等标准化管理的审核6.制定月报表，发行到相关部门指导生产改善.检测设备/仪器/工具的管理1.建立设备管理台帐，申请表，领用借用登记表2.制定设备定期校检计划，对设备进行维护和保养3.制定检验设备/仪器/工具的操作指示及数据处理方法，有必要根据操作指示制定培训教材.文件管理与统计控制 根据公司业务和体系需要，建立各种文件管理台帐，依据不同分类制定各种文件清单，按时制成各种质量报表

11、，常用软件：WORD，EXECL，PPT等，常用手法有：QC七大工具，SPC统计过程控制等。六、公司组织架构的完善与调整 由于目前，品质部人力短缺，职责范围甚广，包括：供应商管理、进料检验、注塑制程检验、端钮装配检验/底壳装配检验以及包装检验、入库检验、出货检验、客诉处理、还要包括体系完善等一系列工作中的问题都压到品质经理一个人身上，根本没有精力去完成，完全失去了管理的职能，因此，品质管理工作需增加一些人员，协助处理生产中的各种繁琐的工作，同时现在工作要求也越来越需要系统化、标准化的管理。品质管理相关工作单独划出生产副总管理，直属总经理领导，避免球员兼裁判的弊端，目前组织架构在调整中，为了适应

12、公司日后生产及发展的需要，后续随着公司壮大还需要增 加其它相关岗位工作人员员工绩效考核机制的建立与完善除基本考勤考核外，部门将制定工作状况绩效考核表，用绩效考核成绩对应奖金，调动工作积极性和责任感，增强员工的主人翁精神。从以下几方面实施考核：1. 工作业绩方面：作业素质，工作量，工作效率，工作目标达成状况等2. 工作能力方面：计划性，应变力，岗位技能，发展潜力，工作思维等3. 工作态度方面：团队精神，责任感，执行力，主动性，言行举止等4. 提案改善制度：针对公司有建设性的改善建议，显着降低成本，大量节约费用，一经公司采纳，公司给予一定的奖金做为个人奖励5. 对出勤、处罚、奖励记入考核评分系统.

13、八：利用人、机、料、法、环手法做系统的原因分析，找出问题症结所在：人，要保证产品质量，必须保证工作质量，而操作者正是这一系列的贯穿者，必须经过岗位培训，经主管确认具备了岗位能力，才能上岗。每个操作者可以同时具备多个岗位能力，但只允许在自己掌握的岗位上变岗，且变岗后相对于该岗位已发生不稳定因素，必须执行首件“三检制”。操作者自检、班组长复检，检验员专检，并要员工在质量控制环节中，做到自检、互检，并执行“三不政策”，不制造不良，不接受不良，不流出不良品，机，加工设备，应能保证工序能力、品质和效率，日常点检，维护，工艺信息收集与分析。决不容许机器带病作业，一经发现设备异常应立即报与班组长，通知生技及

14、设备维修组相关人员。修理完毕后，首件“三检”，确认无误后再生产。料，原料材料或者说是外协件单品。这就要求加强供应商管理，保证送来的原材料有很高的品质。现在我们“料”这个品质因素可以说是五大因素中最头疼的事，问题多多，因供货商供货规模有限，质量管控上也不能完全达到相当的要求法，工艺方法，指标准生产作业指导书给出的工艺方法及工艺方法的控制预防措施。要有标准作业培训与确认环，环境因素，指生产现场的温度，湿度、振动、噪声、照明，室内净化和现场污染程度等等。由于生产的产品不同所需的环境条件也不同，应跟据工序要求选择相适应的环境条件。通过彻底的贯彻现场6S管理（整理、整顿、清洁、清扫、素养）来构筑利于工序

15、稳定、安全生产、高效生产、优良品质的平台九：设计者的质量管制模式品质是设计出来的，不是做出来的，更不是检验出来的。目前公司设计阶段缺乏必要的开发专案专业人士，对新产品的设计与开发程序也很有限，导致产品经常修模、改模后也不能达到理想的状态，以下为针对新产品有关的质量活动计划，借鉴之前公司的做法如下：编号阶段名称活动名称输出的文件（记录）1订单审核阶段开展产品的可行性分析活动项目可行性报告顾客需求跟踪顾客需求跟踪表实施进度周、月例会周、月例会记录初始过程流程图，初始过程特殊特性初始工艺设备、工装清单、要求新设备、工装、模具、夹具需求清单，新设备、工装、实验设备检查清单，新设备、工装、实验设备开发计

16、划进度，量具、实验设备检查清单供方质量保证能力评估供方能力调查表/评审表，质量保证协议编制“项目质量计划”项目质量计划2工艺设计和确认阶段顾客需求变化跟踪 顾客需求跟踪表 工艺评审评审记录供方质量计划评审供方质量计划项目质量计划跟踪确定初始过程特殊特性初始过程特殊特性组织确定量检具、试验设备清单确定量检具、试验设备清单编制样件控制计划样件控制计划3样板制作阶段跟踪工序调试验收的状况及问题点整改工序调试验收记录负责编制检验标准、文件、记录检验标准、文件、记录参与原、辅材料，外协品的认可检验记录负责样品的检查、试验及评价样品检查、试验及评价报告负责检验作业指导书的修订及完善来料,过程,半成品及成品

17、检验作业指导书、QC工程图4模具/设备/检具的制作阶段跟踪生产准备的状况及问题点整改负责检验员的培训培训记录编制试生产控制计划试生产控制计划提出量检具、试验设备配置申请并确认量检具、试验设备配置申请并确认5生产线准备阶段跟踪满负荷生产验收的状况及问题整改跟踪产品设计文件的修改和完善更新检验标准、文件确认生产控制计划生产控制计划确认检验指导书检验指导书组织提交顾客或第三方试装样件及报告顾客或第三方报告供应商过程能力审核供应商审核原、辅材料，外协品的检验6生产阶段跟踪小批量生产状况产品、过程的质量检验与监督各种检验记录问题点及纠正预防措施计划跟踪表CAR按质量计划归档所有相关文件MSA（测量系统分析）分析MSA分析供应商评估供应商评估表品质目标统计分析各种报表希望公司能采用专案跟进的方式，对新产品开发与验证落实到实处，每个步骤都能一环扣一环，切实按各自岗位的职责与权限做好各自的工作，我相信质量提升达成客户满意都不是个事，只是时间早晚的问题!愿我们携手并进，早日达到目标，以上仅为我个人的想法，有不足之处，还请指教。谢谢! 宁波三超品质部