生产安全事故物体打击事故一.docx

1、生产安全事故物体打击事故一生产安全事故物体打击事故(一) 【案例 1】物体打击事故【基本情况】一、事故时间：2012 年 11 月 28 日 4：30 分二、事故地点：XXX 公司原煤堆棚三、事故伤亡：死亡一人四、事故类型：物体打击五、事故等级：一般事故【案情】六、事故经过： 11 月 28 日，小雨天气。凌晨 3：50，XXX 物流公司 67#自卸车（驾驶员：黄某、李某）拉原煤到 XXX 公司原煤堆场卸煤，约 4：20 进入原煤堆场。按公司规定卸煤要经生产调度安排场地、装载车才能开始卸货，在未经当班生产调度到现场确认指定卸车点并允许卸车的情况下，驾驶员即擅自倒车进入煤棚内进行卸煤作业。约 4

2、：30，驾驶员黄某到车尾操作车辆侧卸液压手柄开始卸煤（车辆为侧卸车，卸煤时需有人到车尾操作卸车液压操作手柄），当车厢提升至最高处时，大量原煤卸落地面，冲击地面产生的震动引发其身后的煤堆突然坍塌，黄某被瞬间下滑的煤堆冲击，致其头部撞到车箱尾部。约 5：30，由于伤势过重，黄某经抢救无效死亡。 事故现场图 【评析】七、事故原因： 1、直接原因67#自卸车在卸车过程中，大量原煤卸落地面时，冲击地面产生的震动引发煤堆突然坍塌，黄某被瞬间下滑的煤堆冲击，致其身体前倾导致头部撞到车箱尾部。 2、间接原因物流公司（1）物流公司安全管理缺失，仅下达装货和送货任务，无专人负责车队驾驶员的安全管理，未对驾驶员进行

3、相关安全培训；物流公司跟车主是租赁关系，车主与驾驶员也是雇用关系，随意租用社会人员（经查黄某系临时代他侄儿干活，此前未操作过此卸料手柄）驾驶车辆；（2）当事驾驶员未经公司当班生产调度到现场确认指定卸车点并允许卸车的情况下，即擅自倒车进入煤棚内进行卸煤作业；（3）物流公司未给驾驶员配备相关劳动防护用品，当事人进入煤棚操作卸料时未佩戴安全帽；（4）车辆卸车设计存在缺陷，侧翻卸料时振动大，且为了卸料彻底，卸料过程中还需要移位，造成车辆容易倾翻；操作自动侧卸车时须面对车厢尾部，身后及左右的情况基本观察不到，导致身后煤堆坍塌时未能及时躲避；（5）货运驾驶车辆为了逃避交警对超载的处罚通常安排在夜间行车，卸

4、车过程中身体处于疲倦状态，注意力难集中，反应迟钝，对事故隐患不能及时辨识和有效规避安全风险。 生产公司 （1）采购部门与 XXX 物流公司签定的合同无安全责任约定，没有签安全协议，只签包运合同，存在以包代管现象；（2）XXX 公司在料场现场对第三方的安全监管不到位，卸料现场没有人员及时制止货车司机的违章行为。 八、防范措施： 1、采购公司与所有物流运输单位签订的合同应包含双方安全责任，并签订安全环保协议，以降低安全管理风险；2、在煤堆场设置隔离墩，禁止车辆擅自进入堆棚内卸车；并在原煤堆棚设置“当心塌方”、“当心车辆”、“煤棚内禁止卸料”等安全警示标牌；3、加强对第三方人员在厂区活动的安全监管。

5、所有相关方入厂前必须在大门保安处签领安全告知书及劳保用品，进入厂区必须穿戴好安全帽、反光背心等劳保用品；各相关部门负责对进入本部门管辖区域内的相关方人员进行监督、检查；安全生产部、行政部不定时抽查，对不履行职责及违规人员从严处罚。 【事故启示】1、按要求开展相关方安全教育培训，对进入公司作业的人员进行告知和警示，把相关方的安全监管纳入公司安全监管，发现违章、违规的进行曝光和处罚，对相关方单位和管理人员进行通报和处理；2、严把驾驶员入厂关，每辆车只允许驾驶员一人进厂，禁止多辆车同时在堆场内作业。 3、装载机作业区域禁止人员进入，如人员进入，则装载机必须停止作业。 【案例 2】物体打击事故 【基本

6、情况】一、事故时间：2014 年 9 月 14 日 9：20二、事故地点：矿山 2#钻机三、事故伤亡：轻伤一人四、事故类型：物体打击五、事故等级：轻伤事故【案情】六、事故经过： 2014 年 9 月 13 日，矿山部 2#钻机出现钻杆套卡死故障，需拆卸进行维修，因维修工具未满足使用的原因，当日未能完成维修工作。9 月 14 日（星期日），维修工唐 XX、毛 XX、何 XX 三人继续拆卸钻杆套，上午 9 点左右，三人到达 2#钻机维修现场。卸下工具后，维修工唐 XX 针对 9 月 13 日维修中扳手的加力杆（水管材质）强度不足的情况，提出采用钻机的废钻杆（约 3 米长，直径 102mm）套在固定

7、于钻杆套的64 板手上做加力杆的维修方案。9 点 20 分左右，废钻杆套在扳手后，现场一部分的岗位人员帮忙推钻杆以松动钻杆套。第一次推的效果不佳，大家一致认为是用力不足所致。随后，唐 XX 叫现场所有人来帮忙推钻杆（共 9 人），由唐 XX 统一指挥推钻杆的号令，在推了 34 下后，用于做加力杆的废钻杆突然脱出，几名人员连同废钻杆杆体摔倒，脱出的钻杆顺着推力作用向前方掉落，待唐 XX 爬起身时才发现右手拇指已受伤。 事故现场图【评析】七、原因分析： 1、直接原因、使用的扳手手柄较短，未满足维修钻杆套的需求，用废钻杆套在扳手上延长杆体做为增加扭矩的加力杆使用，且无紧固措施，违反维修工具的正常使用

8、方法；、数人参与推钻杆，突然发力，导致钻杆松动脱落，人员摔倒。 2、间接原因、维修工作前未开展作业风险分析工作，对维修中存在的钻杆脱落、突然转动、撞击、人员摔倒等风险未提出任何预防措施，盲目进行维修。 、班组日常安全管理不到位，没有严格进行班前安全会，平时的会议内容空范，未完善预防措施。 、现场临时提出的维修方案未经过提前研讨，不成熟。 、工器具使用管理存在漏洞：工具的使用方法不规范；进口设备没有配置专业维修工具。 、维修现场管理存在漏洞：维修现场的管理人员未针对维修安全风险提出管理要求、预防措施。 、维修人员经验不足、岗位人员参与维修工作前未进行安全风险告知/培训。 八、防范措施1、加强设备

9、本质安全管理，从设备本质安全出发，强化设备日常维护管理，减少设备故障，杜绝维修安全事故。 2、完善进口设备的专业、专用工具管理，采购完备进口设备的专用工具；对目前的工器具进行检查，清理不符合安全要求的破损工具。 3、进口设备的专业维修项目需设计、完善维修方案及分析作业安全风险，经公司设备管理部门、安全环保部及本部门领导审核后实施。 4、进行培训需求调查，整理针对维修安全与危险源辨识的课件，在 11 月底之前组织维修工、岗位人员进行学习，闭卷考试。并将课件发到维修人员手上组织班组安全学习研讨。 5、加强日常管理，加强对员工的岗位操作规程、岗位风险源辨识和预防措施落实到位，积极发动员工全面开展安全

10、隐患排查，及时消除安全隐患。10 月底前向大区提交隐患自查报告。 6、以此事故为案例，组织全体员工学习，开展讨论及反思，举一反三，吸取教训，避免同类事故再次发生。 【事故启示】1、检维修作业前，须开展风险分析，制定相应的防范措施，作业人员并熟知风险和措施。 2、维修现场的管理人员应针对作业安全风险提出管理要求、预防措施。 【案例 3】物体打击事故【基本情况】一、事故时间：2015 年 3 月 24 日 9：30二、事故地点：混凝土搅拌机三、事故伤亡：轻伤一人 四、事故类型：物体打击五、事故等级：轻伤事故【案情】六、事故经过： 2015 年 3 月 24 日上午 9：30,XXX 混凝土公司机修

11、班办理搅拌机清理手续，停机挂牌，辅助工徐 XX 进入搅拌机用风镐清理混凝土结块，辅助工黄 XX 在搅拌机外监护。工作中，因风镐力度较小，徐 XX 怀疑是风镐气管开关没完全打开，便叫辅助工黄 XX 去把气管开关完全打开，黄 XX 打开气管开关后到搅拌机观察口查看风镐是否已经正常使用，就在这时，搅拌机内有物料碎片飞出击中黄 XX 的左眼致伤。 【评析】七、原因分析： 1、直接原因： （1）黄 XX 到搅拌机观察口查看时没有戴上护目镜；（2）徐 XX 在黄 XX 调节气流过程中没有停机，没有与监护人黄 XX 就气流大小进行确认。 2、间接原因： （1）机修班维修前对危险源分析不全面，对可能产生的危害

12、没有预见性；（2）事故当天，机修班长在外培训，没有主管领导现场指导，监督；（3）平时的安全行为观察不认真，没有发现清理搅拌机时在外监护的人是否按要求佩戴防护用品。 八、防范措施 1、持续开展维修安全培训，培训后进行考核，确保培训效果，不断提高维修人员危险预判、应急处置能力；2、持续做好维修保养前的风险分析和安全交底，作业中的安全监督，并做好签字确认记录；3、作业前须按规定穿戴好劳动防护用品。 【事故启示】1、焊接/切割、敲打作业、物料疏通、粉尘等岗位员工配备护目镜，作业中规范佩戴。 【案例 4】物体打击事故【基本情况】一、事故时间：2015 年 9 月 28 日 10：20二、事故地点：XXX

13、 工地三、事故伤亡：轻伤一人四、事故类型：物体打击五、事故等级：轻伤事故【案情】六、事故经过： 2015 年 9 月 28 日约 10：20，XXX 公司 5#泵车（2009 年 11 月 16 日购买，）在 XXX 工地正常输送一层柱二层楼面混凝土过程中，泵车 2#臂架突然折断，3#、4#、5#臂架掉落在楼面上，5#臂架末端砸到在软管附近工作的一名工地工人梁 XX 致伤。 【评析】七、原因分析： 1、直接原因 （1）、2015 年 5 月 31 日，XXX 公司月度安全例行检查发现 5#泵车 2#臂架有裂缝，当即报设备厂家并要求处理，设备厂家技术人员现场鉴定后汇报总部，一个星期后，设备厂家总

14、部给出的整改方案为：使用设备厂家总部设计的特制钢板加固；6 月 22 日，设备厂家专业技术人员用总部寄来的特制钢板焊接加固泵车 2#臂架裂缝部位，经过一天的焊接，泵车 2#臂架裂缝处理完毕，经设备厂家技术人员鉴定确认合格后，5#泵车于 2015 年 6 月 23 日投入使用。本次断裂位置刚好处在上次补焊修理的端头处，现场察看，事故断裂的泵车臂架内部锈蚀严重，断口存在旧的裂痕，即先有裂纹后突然折断。 （2）、事故发生后，公司内部对正在使用的泵车臂架裂纹进行了专项排查，结果又发现 6 台同厂家同类泵车的臂架存在裂纹；说明臂架断裂应该是设计及制造本身存在因臂架材料设计选型不当、设计厚度不足、材料防腐

15、蚀措施不到位等原因造成的先出现裂纹、后因抗弯矩强度不足而造成的臂架折断。 2、间接原因（1）、设备厂家售后服务不到位，没有把泵车的专业检查技能传授给使用单位。 （2）、设备厂家专业技术人员对泵车臂架裂纹的处理经验不足，隐患整改不彻底。 （3）、XXX 公司对泵车的安全检查不专业，没有使用专业检测仪器（如测厚仪等）对泵车重要部件进行专项检查，风险分析无科学依据。 八、防范措施 1、公司排查臂架出现裂纹的同类型泵车，未更换臂架前暂停使用。 2、设备厂家派专人对公司所有的泵车臂架隐患进行排查，对于臂架存在隐患的泵车，由设备厂家处理至合格。 3、每月邀请（不少于一次）设备厂家专业技术人员到现场对泵车进行专项检查，发现问题立即处理。 4、泵送班组人员作业前、作业中各对臂架进行一次检查，并记录；部门每周组织检查一次，并记录，发现问题立即处理。 5、事故泵车作业时，泵车二臂与水平面夹角须在 7590角度范围内，禁止该泵车二臂与水平面成 075角度范围内作业。 6、作