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1、Chapter 2 工作研究 錯誤!2.1. 程序分析 錯誤!2.2. 動作研究（人機分析） 錯誤!2.3. 時間研究（標準工時） （工時衡量與制定） 錯誤!Chapter 3 產能與人力需求規劃 錯誤!3.1. 產能規劃 錯誤!3.2. 人力規劃 錯誤!3.3. DL 訓練系統 錯誤!Chapter 4 績效衡量與指標 錯誤!4.1. 生產力（效率）的計算/分析/改善 錯誤!4.2. 人均產值 錯誤!Chapter 5 生產改善 錯誤!5.1. 工作簡化 錯誤!5.1.1. 工作簡化的定義及目的 錯誤!5.1.2. 工作簡化分析手法 錯誤!5.1.3. 工作簡化準則 錯誤!5.1.4. 工作

2、簡化步驟 錯誤!5.1.5. 工廠實例 錯誤!5.2. 績效管理及士氣激励 錯誤!5.2.1. 績效管理概述 錯誤!5.2.2. 生產線的績效分類 錯誤!5.2.3. 績效目標的設定 錯誤!5.2.4. 目標的達成 錯誤!5.2.5. 績效的反饋 錯誤!5.2.6. 實例 錯誤!5.3. 动作经济原则之运用 錯誤!5.3.1. 动作经济原则的定义 錯誤!5.3.2. 动作经济原则概述 錯誤!5.3.3. 動作經濟原則分類 錯誤!5.3.4. 动作经济原则的应用（实例） 錯誤!5.4. IE七大手法之運用 錯誤!5.4.1. IE七大手法內容 錯誤!5.4.2. 動作改善法（動改法） 錯誤!5.

3、4.3. 防止錯誤法（防錯法,愚巧法） 錯誤!5.4.4. 流程程式法 錯誤!5.4.5. 五五法（5*5W1H） 錯誤!5.4.6. 人機配合法 錯誤!5.4.7. 雙手操作法 錯誤!5.4.8. 工作抽查法 錯誤!5.5. 測試流程簡化 錯誤!5.5.1測試流程認識 錯誤!5.5.2測試流程改善的步驟 錯誤!5.5.3實例詳述 錯誤!5.6. 生產線平衡技巧及改善 錯誤!5.6.1. 不平衡率介绍 錯誤!5.6.2. 不平衡率分析與計算 錯誤!5.6.3. 生產線不平衡的改善方法 錯誤!5.7. 消除七大浪费 錯誤!5.7.1. 內容 錯誤!5.7.2. 消除七大浪費的目的 錯誤!5.7.

4、3. 消除七大浪費的準則 錯誤!5.7.4. 消除七大浪費的步驟 錯誤!5.7.5. 實例說明 錯誤!5.8. 現場管理 錯誤!5.8.1. 現場管理的定義 錯誤!5.8.2. 现场管理的主要内容 錯誤!5.8.3. 現場人員管理 錯誤!5.8.4. 現場流程管理 錯誤!5.8.5. 現場效率管理 錯誤!5.9. DFX 錯誤!5.9.1. 目的 錯誤!5.9.2. 範圍 錯誤!5.9.3. 職責 錯誤!5.9.4. 組織 錯誤!5.9.5. 準則 錯誤!5.9.6. 作業內容 錯誤!5.9.7. 實例 錯誤!5.10. 自働化 錯誤!5.10.1. 什麼是自働化? 錯誤!5.10.2. 自働

5、化的分類 錯誤!5.10.3. 推進自働化的方法與步驟 錯誤!5.10.4. 自働化的實際應用 錯誤!5.11. 零换线管理 錯誤!5.11.1. 換線的定義:5.11.2. 零換線管理的定義:5.11.3. 換線浪費的經濟損失剖析;5.11.4. 換線浪費的分析:5.11.5. 解決換線浪費的方法;5.11.6. 換線流程標準化:5.12. 物流改善 錯誤!5.12.1. 物流改善的目的 錯誤!5.12.2. 理論 錯誤!5.12.3. 準則 錯誤!5.12.4. 可改善的項目 錯誤!5.12.5. 步驟 錯誤!5.12.6. 實例 錯誤!5.13. 工廠問題分析與診斷手法 錯誤!5.13.

6、1. 如何發現問題 錯誤!5.13.2. 企業診斷問題的過程 錯誤!5.13.3. 解決問題的手法 錯誤!5.13.4. 實例分析 錯誤!5.14. 解決問題八大步驟 錯誤!5.14.1. 第一步驟: 主題選定及理由 錯誤!5.14.2. 第二步驟:掌握現狀 錯誤!5.14.3. 第三步驟: 目標設定 錯誤!5.14.4. 第四步驟: 檢討分析 錯誤!5.14.5. 第五步驟: 對策擬定及對策實施 錯誤!5.14.6. 第六步驟: 效果確認 錯誤!5.14.7. 第七步驟:標準化 錯誤!5.14.8. 第八步驟:殘留問題及反省 錯誤!5.15. 人體工學及其在工廠的應用 錯誤!5.15.1.

7、什麼是人因工程 錯誤!5.15.2. 人因工程的應用領域 錯誤!5.15.3. 人因工程在工廠應用實例 錯誤!Chapter 6 成本分析與控制 錯誤!6.1. MOH費用預估及控制 錯誤!6.2. Charge廠商之費用管理 錯誤!6.3. 投資效益評估 ROI 錯誤!6.4. COPQ 錯誤!Chapter 7 JIT 錯誤!7.1. ADS管控 錯誤!7.2. WIP管控 錯誤!7.2. WIP管控7.2.1. WIP的定義與目的A. 定義:WIP：Work In Process ，也就是在製品的意思。在製品指的是正在加工，尚未完成的產品。有廣狹二義: 廣義的包括正在加工的產品和準備進一

8、步加工的半成品;狹義的僅指正在加工的產品B. 目的：在製品管理工作就是對在製品進行計畫、協調和控制的工作。在加工-裝配型的工業企業中，做好在製品管理工作有著重要的意義。它是調節各個車間、工作地和各道工序之間的生產，組織各個生產環節之間平衡的一個重要杠杆。合理地控制在製品、半成品的儲備量，做好保管工作，使它們不受損壞，可以保證產品品質，節約流動資金，縮短生產週期，減少和避免積壓。WIP意義圖解： 輸入（原材料） WIP處理（投入資金、人力、設備）輸出（成品或半成品）7.2.2. WIP系統的介紹WIP系統主要之應用對象為半導體封裝、半導體測試、導線架、LCD、PCB等製程多變化之高科技產業。系統

9、之主要目的是在紀錄廠內所有生產批之生產資訊，例如：所歷經之作業站、目前狀態（等待加工、加工中、異常等）、數量（良品、不良品、良率等）、及作業人員、物料、使用設備等。系統是以生產批為單位來追蹤上述資料，在作業站間生產批是整批轉移，使用者可自行設定轉出的數量為何，通常是以良品數移轉至下一個作業站。基於品質或生產因素，生產批可能會有需要分批或併批的情形，系統亦提供了分併批節點之設置以及手動分併批的功能，使用者可利用分併批節點設定分併批規則，使生產批執行至分併批節點時由系統自動做分併批的動作，或於需要時再以手動分併批方式因應生產需求。WIP系統之資訊收集是由進貨即開始，收貨時給定一批號直接入廠作業，並

10、依據產品編號來決定生產批所走的流程。流程是工程人員事先定義好的，由作業站、條件判斷站、分併批、系統介面及子流程等節點所組成。在正常的情況下，生產批是由流程的第一個節點一直走到流程的最後一個節點，然後出貨、結批。在生產批經過每一作業站進行加工時，系統會依據該作業站所設定之特性來收集資訊，例如：良品數、不良數、溫度、測試程式等等，除了特性之外，亦會對加工的設備、物料作記錄。當有異常的情況發生時，生產批資料會跳到異常處理模組，等待相關人員來執行異常解除，異常解除之動作亦會被系統逐一記錄下來，然後依解除之方案將生產批帶到指定的作業站或直接入庫。7.2.3. WIP系統管控的主要功能WIP管控提供現場生

11、產資料之收集與工廠生產活動，可自動作業轉移與作業轉移判斷（例如：Hold、下一作業選擇、發出工程需求、重作等），記錄廠區內所有生產品之即時位置與狀態，產生必要之生產表單（例如：流程卡、異常單與日/月/年產品統計報表 等），統計在製品與完工品之資料，以作為決策與製程改善之參考。其各項功能分述如下：i. 即时 （WIP） 生产批追踪WIP系統提供联机人员查询目前联机上所有生产批的状态、位置、数量等信息。即时生产批追踪能设置所要查询之生产批状态 （Wait、Run、Hold等）或指定生产区域。ii. 生产查询生产批查询提供一个强大的交叉查询功能，使用者可以依所知道的条件来查询目前的WIP信息。这些可

12、被定义的信息如客户名称、客户批号、工单编号、产品名称、产品型号、上游工厂编号、上游工厂型号、工作站、等iii. 生产标准指令系统提供数百个标准WIP Transaction函数供客户运用，如Check In、Check Out、Scrap、Split等，客户可以使用这些生产标准指令及函数设计自己公司所特有的生产逻辑。iv. 权限设置以 个人群组功能 三阶之方式管理权限，同时提供系统标题维护、分类维护等功能，让使用者可以自行设置出属于自己公司文化的环境.v. 生产流程设置使用图形化、直觉式的拖曳方式设计流程，提供放大、缩小图面、或是展开子流程。流程设计中所有的设计流程，都可以当作子流程重复使用，

13、方便制重复性高之工厂使用及管理。在多分歧的生产路径，系统允许预先设置流程条件在达到某个条件之状况下，自动判定走哪一条路径vi. 不良原因登錄生產不良原因登錄介面提供線上員工進行生產不良原因之登錄。不良原因可分類為報廢原因及缺點原因等，以方便不良數的管制。vii. 成品庫轉庫處理本功能進行成品庫間的倉庫資訊轉移viii. 工令異常處理系統針對線上異常之工令與生產批，提供異常處理之功能，包括：工程人員指定異常、現場人員作業異常、自動異常規則設定、預先異常設定、預先異常解除、異常單處理、異常原因蒐集、異常單複核等等功能。7.2.4. WIP系統架構WIP 系統應用在原物料進廠到成品出貨的所有生產行為

14、，在圖一之系統功能架構圖中WIP 子系統功能模組是整個系統的核心功能，它根據生產行為大約區分為基本資料模組、工程資料設定模組、現場資料登錄模組與報表查詢列印模組，這四個功能模組再搭配系統管理模組便是整WIP 系統的軟體架構。7.2.5. WIP管控計算與分析在生產計畫與庫存管理體系上，精益生產的一大特色是其生產計畫與庫存管理方法-準時制生產（JIT）。在“只能生產能夠賣得出去的產品”的時代，JIT是一種有效利用各種資源，降低成本的生產準則，其含義是：在需要的時間和地點，生產必要的數量和完美品質的產品和零件，以杜絕超量生產，消除無效勞動和浪費，達到用最小的投入實現最大產出的目的。JIT是在消除一

15、切浪費和無效勞動、生產系統最優化基礎上縮短生產週期，加快資金周轉和降低生產成本，實現零庫存的主要方法。那麼為什麼可以通過減少WIP來縮短生產週期呢？WIP又是如何來計算的呢？我们需要首先明白一个原理： Littles Law （利特尔法则）。什么是Littles Law？The average number of customers in a stable system （over some time interval） is equal to their average arrival rate, multiplied by their average time in the system.

16、 也就是说一定时间之内，一个系统内的平均等待数量等于平均到达时间和平均系统的处理时间的乘积。这个规则的简单之处在于当我们知道三个参数里面的任何两个的时候，我们可以计算出第三个。先看以下兩個情景。情景1：某小超市僅有結賬處1個，平均每一分鐘有1個客人來結賬，平均每2分鐘可以結一次帳，那麼這個櫃檯平均會有幾個人在排隊？答案： N = 1人/分鐘2分鐘/人 = 2人情景2：麥當勞每天營業12個小時可以賣出去360個漢堡，為了保持口味每個漢堡做出來之後必須在15分鐘之內賣掉，那麼麥當勞應該保留多少個漢堡庫存？N = （360/12/60）個/分鐘15分鐘/個 = 8個 對於一個生產線來說，生產線的平均

17、WIP等於將物料投入生產線的平均速度和生產線處理該物料的乘積其計算公式如下：WIP = Throughput RateThroughput time。也即生產週期（Throughput time-時間）= WIP （數量）/生產線cycle time （數量/時間）。生產線cycle time=1/生產線節拍（時間/數量）所以也可以說生產週期=WIP生產線節拍。 不管是哪一個公式，我們都可以看得出生產週期和WIP數量是呈正比關係的，WIP越少，生產週期就越短。为什么会这样？我们来看一下生产周期的构成，生产周期 = 产品的加工时间+产品在工序间的等待时间。在一定的工艺条件下加工时间不会有太大变化

18、，但是工序间的等待时间是不固定的，这和队列里面的WIP数量有关系，WIP越多等待的时间就越长，WIP越少则等待的时间就越少，这也就是精益生产追求One piece flow的原因之一。Little法则针对整体系统有效，针对系统里面的某子系统该公式依然有效，也就是说它可以用来计算该生产线的WIP库存，也可以用来计算某个工位的WIP库存数量。 假设某个生产线有两个工序，分别为A和B，A的生产速度是1pcs/分钟，B的生产速度是2分钟/pcs，因为A和B的生产速度不一致，因此在B工位之前肯定会有WIP出现，那么在B工位平均会有多少WIP出现？ WIP = 1pcs/分钟2分钟/pcs = 2pcs。

19、如果我们规定B工位只允许有1pcs的WIP存在，那么怎么办？很简单，我们把工序A的生产速度也降为0.5pcs/分钟，这样生产线就平衡了，WIP自然就下来了。我们可以计算一下两种生产方式的交货周期各自是多少：方式一：每个工序都按照自己的速度进行生产，生产周期 = 2pcs2分钟/pcs = 4分钟 。方式二：生产线以瓶颈工序的速度作为生产节拍，生产周期 = 1pcs2分钟/pcs = 2分钟。从上面可以看到，不同的WIP会导致不同的生产周期，差异在哪里？就在WIP的等待时间里面。这里只是一个两个工序的例子，实际情况中我们的工序更多，工序和工序之间的不平衡率差异更大，等待时间的影响也就更大，因此合

20、理控制WIP数量对整个生产周期是很有意义的。 可能有人会问，即使我们不把原材料投入工序中等待，反正原材料也都采购回来了，不也是放在仓库里面等待吗？这个不是一样的吗？对于这个问题，我们要从整个供应链的角度来看，对于整个供应链来说供应商也只不过是我们的上道工序，客户是我们的下道工序，这样一来我们就可以明白为什么丰田要求供应商做JIT了：物料只有在需要的时候才送到需要的地方。更追求进一步来说，原料只有在需要的时候才生产出来。这就是精益生产零库存的意义：在整个供应链的每一个环节都追求最少的库存。从这个角度来看，我们更可以明白追求物料周转率对企业和供应链的意义了 - 高周转率的供应链肯定是整体生产周期最

21、短的，同时成本最低的.7.2.6. 如何減少WIP庫存WIP越高，生産周期越長，成本越高。同時造成存儲和搬運浪費 ，工單尾數多,盤點和清尾工作困難。並且隱藏了生產的問題等，那麽如何減少WIP庫存？主要可以從以下幾個方面來考量：（一）平准化,前后段均衡的的生产计划;（二）产能上的平衡;（三）稳定的物料供给; 顺畅快速的物流;（四）不良问题（设备,制程,品质等）的及时解决（五）操作熟练的员工（六）良好高效的生产管理；（七）关键设备的高效利用;（八）IE的理念剔除浪费单元;（九）运用效率更高的工具及辅助设备；（十）最佳的綫体設計7.2.7. WIP在ATZS6 的應用i. WIP系統查詢實例ii. WIP 生産綫應用實例