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1、5、罐底焊缝真空试漏后按台架布置参考图在罐底板上准确画出台架立柱的安装位置。6、 从罐底中心向外安装台架立柱及相应横梁。7、以一点为基准，基准高度为2200，检查和调整台架横梁上表面水平度，水平度偏差不得超过10。8、在半径35m与10.8m处搭设的支柱需安装背杠。二、浮盘的安装数据1、边缘浮舱底板边缘应距离罐壁180mm，外侧板安装应距离罐壁210215mm。2、边缘浮舱底板与顶板铺设形式均为搭接，搭接量为35mm，单盘板铺设形式均为搭接，搭接量为30mm。3、 边缘舱顶板隔板处应有45度倒角，长度为40mm，倒角处满焊，需磨平；三、浮盘安装1、 单盘板的铺设2、将罐底上的0 、90 、18

2、0 、270 位置线引至罐壁上，做出标记，作为浮顶及其附件安装的基准线。2、 单盘板铺设十字板4张时，核定集水坑的位置是否在单盘板中心。4、浮盘安装前应将罐底安装中心线划到单盘底板上，单盘板铺设前应清除加强筋上的所有焊疤及突起，检查每根加强筋的平整度，防止影响单盘板的平整度。5、单盘板的铺设应按照浮盘安装方位图上所给的方位，由内向外的顺序进行铺设。6、 单盘板下表面组对时，应先划好线，下表面定位焊需在线内；7、单盘边缘版的组对，应在边缘舱所有焊接施工均完成后，在天气较好，温度较高的时间，以最快的速度完成；组对前先将边缘舱底板压平，保证底板下表面无间隙；组对时人员应均布，定位焊不宜过多，每处点焊

3、100mm。四、边缘浮舱的铺设1、 边缘浮舱铺设应按照浮盘安装方位图上所给的方位，先铺设量油管与导向管两处定位板，铺设完成后，安装逆时针方向进行铺设浮舱底板2、边缘浮舱底板需全部铺设完成后，方可组对焊接。3、边缘舱底板应先焊隔板的环向筋与焊缝交叉部位，焊缝不宜过长，保证可以进行真空试漏即可。4、交叉焊焊接完成，真空试漏检验合格后，方可进行对隔板和环向筋的安装。5、浮舱顶板铺设前，应保证真空试漏和煤油试漏全部完成，浮舱内无杂物，经过项目部技术人员检查后，方可进行铺设。五、浮盘焊接1、单盘板的焊接2、设计变更：单盘板下表面由3mm密封焊更改为隔200焊100，在支柱、人孔等附件及转动扶梯轨道，单盘

4、加强筋等钢性较大的构件周围300mm范围内，采用连续满角焊。3、浮盘仰脸焊接，丁字口三个方向150mm范围内连续满角焊，单盘边缘舱底板外沿应150mm连续满焊。4、单盘板上表面为满焊，焊角高度为6mm，径向筋、环向筋与单盘板焊接形式为双面交叉焊，隔200焊50，焊角高度为5mm，通气孔四周双面焊接，长度为50mm，焊角高度为5mm。5、焊接步骤：在边缘舱焊接完成后，先组对单盘边缘板与边缘舱及单盘板的连接，由外向内先焊环向筋与单盘板的断续焊，组对下一环单盘板，后焊单盘板上表面连续焊，依此类推至中心舱。（注意：定位焊前应将焊缝上的所有点焊点磨开）6、焊接顺序采用由外向内的原则，先短缝再长缝，最后人

5、字缝的顺序进行焊接，焊接时应相隔2m进行分段退步焊。六、边缘浮舱的焊接1、 边缘浮舱的底板上表面为满焊，焊角高度为6mm，下表面为隔200焊50，焊角高度为6mm。3、 浮舱底板交叉部位的焊缝应安排专人进行焊接，应严格保证焊接质量。3、外侧隔板的焊接为双面满焊，焊角高度为6mm，立缝内侧应打磨平滑。七、焊接质量的具体要求1、焊接前应清除焊道上的铁锈，油污等。2、焊接应符合设计和规范要求，焊接不允许出现咬边现象，焊接完成后应清除药皮。4、 每道焊缝应有焊缝编号与焊工编号，焊工应具有焊工证。八、对浮盘的相关检测和控制点1、相关检测1.1、浮盘底板上所有焊缝均需进行真空试漏。1.2、外侧隔板上所有焊

6、缝均需进行煤油试漏。%2. 外侧船舱应进行气密性实验。2、 控制点1.1、 临时台架搭设完成后，需由项目部技术质量部门、安全部门与使用班组的1.2、 相关人员检查验收后，方可投入使用。1.3、 划出单盘十字线，需由项目技术人员确认单盘板铺设方位后，方可对单盘中幅板进行铺设。1.4、 边缘舱底板铺设前，需由项目部技术人员对两块定位板的位置确认后，方可进行铺设。1.5、 外侧船舱隔板煤油试漏需由项目部技术人员确认，真空试漏查出漏点应由项目技术人员确认。1.6、 边缘舱顶板铺设前，应做完煤油试漏与真空试漏，清扫杂物，由项目部确认合格后，方可进行铺设。1.7、 从事单盘焊接的施工人员，需经过项目部考核

7、，方可进入施工。1.8、 支柱、集水坑等开孔位置，需由项目部技术人员确认后方可开孔。九、 抗风圈的安装焊接1、 安装时实际测量出安装抗风圈处的罐壁外周长，并按设计图纸的尺寸，号出每个三角架的位置。2、 逐个组焊三角架，组焊时保证三角架上表面在同一水平面上。抗风圈先从盘梯洞口开始吊装，保证洞口中心位置与图纸相吻合。3、 从盘梯洞口处沿两个方向逐个进行抗风圈的对接缝和抗风圈与罐壁板的组对；在组对过程中不得对腹板的弧度进行修割，且保证抗风圈与罐壁无间隙为合格。组对时同时进行腹板上下表面及腹板与三角架之间的点焊；特别注意腹板与三角架之间的点焊长度不小于50，点数不少于6点。4、 槽钢对接缝和腹板对接处

8、严禁塞钢板、钢筋等废料。5、 对接焊缝错边量不大于0.5mm，扶手、栏杆不直度不大于1/1000长度，栏杆立柱不垂直度不大于3mm，抗风圈标高误差不大于5mm，抗风圈上表面要求平整，用1米直尺检查，间隙不得大于4mm 。6、 抗风圈安装时安装点焊间距要求隔200焊100，两组间对接口（平缝）要求随装随焊，两组间对接口组对时要求必须使用2米弦长样板对口，其间隙不得大于2mm；7、 焊条使用：1#、2#抗风圈与罐壁之间的组对使用烘烤过的J427焊条，抗风圈之间组对焊接使用烘烤过的J427焊条。一十、 加强圈的安装焊接1、 加强圈安装时安装点焊间距要求隔200焊50焊高6mm，两组间对接口（平缝）要

9、求随装随焊。2、 加强圈安装时，两组间对接口组对时要求必须使用2米弦长样板对口，其间隙不得大于2mm；焊条使用：3#加强圈与罐壁之间的组对使用烘烤过的CHE607焊条，而且必须预热，预热温度为60-80；2#加强圈与罐壁之间的组对使用烘烤过的CHE507焊条；1#加强圈与罐壁之间的组对使用烘烤过的J427焊条；加强圈之间组对焊接使用烘烤过的J427焊条。十一、包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台1、 这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台2、 整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调整量，待量油管平台和浮顶上的轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组

10、对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形，转动扶梯中心线的投影应与轨道中心重合，偏差不应大于10 mm。浮盘上浮时无卡涩现象，且保证踏步水平。3、 盘梯及平台的三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁的安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯的中间平台，并将盘梯中间平台的扶手、栏杆等安装焊接完。罐壁包边角钢安装焊接完。4、 量油管安装要求位置准确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。 量油管上平台安装完，下部支撑定位。导向现场安装后，进行量油管的安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到要求，安装时注

11、意其垂直度达到标准要求，量油管、导向管的铅垂允许偏差不得大于管长的1%，且不大于10 mm。包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。十二、安全管理办法1、 安装储罐浮盘必须严格执行项目部编制的浮顶临时台架施工安全技术措施。2、 临时台架各部件无损坏、变形、严重的锈蚀。临时台架的下支柱底版与罐底版需焊接牢固，焊接在支柱上的加固筋板尺寸不得小于50*40*10mm，数量不得小于3块。3、 临时台架外圈立拄必须与罐壁连接。与收缩缝相干涉的临时台架的搭设见措施图。为了不影响龟甲缝的焊接，在焊接龟甲缝时局部搭设临时支柱，焊

12、接完后及时复位。4、 钢板摆放区域必须是呈等边三角形的台架区域，台架须有临时斜支撑加固。5、 台架上的加固筋板必须双面满焊，支柱底板四面焊接。焊接长度不得小于30mm。6、 临时台架搭设完毕交付使用前，必须由安全、技术、各使用班组联合验收，7、 合格会签后，方可进行下道工序的施工。临时台架严禁个人切割、移挪台架和支柱。8、 浮盘板应定点摆放，浮盘板和中浮板摆放区域不得大于4堆，浮盘板每堆钢板数量不得大于8张。9、 临时台架拆除时，必须确保所有台架支柱及支柱的固定螺栓安装完毕。拆除立拄上小筋板时，施工人员不得站于横梁下方。浮顶施工时，上下不得交叉作业。10、 在受限空间作业前，必须办理作业票，照

13、明用电必须采用隔离变压器或11、 安全电压（12伏）。12、 焊割作业前，应严格检查焊割设备、电焊把线及工器具的完好状况。13、 焊割前，应检查作业现场是否符合安全条件，可燃物、易燃物应清除。14、 在潮湿、有水的环境中进行焊接作业时，应穿戴绝缘的劳保用品；15、 氧、乙炔胶管不得有鼓泡、破裂、漏气现象；16、 氧、乙炔瓶距明火距离不得少于10米，乙炔瓶应直立放置；17、 乙炔瓶必须要有防回火设施，气表指针指示应灵敏；18、 起重机具的使用、拆除和移位应符合使用说明书和操作规程的规定；19、 吊装作业前，作业人员应仔细检查吊钩、吊带、索具的安全状况；20、 吊装用设备的起吊能力应满足被吊物件的重量；21、 起重作业中，指挥人员应严格执行吊装方案，发现问题应及时与技术人员协商解决；22、 风力大于6级或大雨、大雾天气时，不得进行吊装作业。